Экономическое обоснование вариантов технологических процессов

 

Расчет  показателей

1. Расчет потребного количества оборудования

1.1. Расчетное количество оборудования.

                                                           

где t^Ш_i - штучное время на операции i, час; N^Г_i - годовая программа выпуска;

F^д₀ - действительный фонд времени работы оборудования.

1.2. Принятое количество станков

1.3. Коэффициент загрузки оборудования

                                                     .

2. Расчет элементов  технологической себестоимости.

2.1. Зарплата рабочего станочника.

                                                      

где С¹_Ч - часовая тарифная ставка станочника 1-го разряда, руб; t^ш_i - норма штучного времени на данной операции, час; k_дс - коэффициент, учитывающий дополнительную з/п и отчисления на соц. обеспечения (k_дс = 1.785); k^T_i - тарифный коэффициент на i-й операции.

2.2 Расходы на  электроэнергию.

где М_У - установленная мощность электродвигателей станка, кВт; k_З - коэффициент загрузки эл. двигателя по времени; С¹_Э - стоимость одного кВт/ч силовой электроэнергии (2 руб.); t^M_i - машинное время на одну деталь, ч.

 

2.3 Расход на  эксплуатацию инструмента

где Ц_И - цена покупного инструмента или себестоимость инструмента своего производства, руб/шт; Y - число переточек о полного износа инструмента, шт;

С_ПЕР - затраты на одну переточку, руб/шт; t_СТ - фактическая стойкость инструмента между двумя переточками, ч; И_ОР - число одновременно работающих инструментов, шт; k^Т_З - тарифный коэффициент заточника

2.4 Расходы на  ремонт станка 

а) универсального станка

                                        

где С¹_РЕ - суммарные расходы на ремонт станка, относятся к 1 гр. ремонтной сложности за ремонтный цикл, руб. (9 руб/р.е.); Т_РЦ - ремонтный цикл, выраженный в часах (26000 ч) или годах (6); R - группа ремонтной сложности; k_Э - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт электрической части оборудования (К_Э = 1,3); k_У - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (К=0,85); k_SO = 1 для специального станка = К_Э для универсального. =1.

б) для специального станка

5.Величина амортизационных отчислений.

а) для универсального станка

                                                      

где Б¹_о - полная первоначальная стоимость оборудования с учетом расходов на транспортировку и монтаж (10%) коп.; Н_а - годовая норма амортизации (10%); F^д_о - действительный фонд времени работы одного станка в год; k_ЗО - коэффициент загрузки оборудования данной операцией.

б) специального станка

                                               

6.Расходы на  эксплуатацию приспособлений.

а) универсального станка

                                                  

где Ц_ПР - цена покупного или себестоимость приспособления своего производства; К_ПР - коэффициент, учитывающий расходы на содержание приспособлений (амортизация, ремонт) К_ПР = 0.75 при Т_АМ = 2 года.

 
 

б) специального станка

                                                   

7.Затраты на  наладку станка.

где К^Т_Н - коэффициент наладчика соответствующего разряда; t^ПЗ - время на одну наладку станка, ч.; h - количество наладок станка.

 

8. Переменные  расходы детале-операции.

где З – зарплата производственного рабочего за выполнение данной детале-операции с учетом доплат и отчислений на социальное обеспечение, руб; Э – расходы на силовую электроэнергию; И – расходы на эксплуатацию режущего инструмента, руб; R – расходы на планово-предупредительный ремонт станка, на котором выполняется операция, руб; А_у – величина амортизационных отчислений, отнесенных к одной обрабатываемой детали на универсальном станке, руб; П_у – расходы, связанные с эксплуатацией универсального приспособления, руб.

 

9. Условно-постоянные  затраты.

где - величина амортизационных отчислений, отнесенных на одну детале-операцию, выполняемую на одном станке, руб; - расходы, связанные с эксплуатацией специальных приспособлений, руб; - затраты на одну наладку станка, руб.

10. Затраты,  входящие в технологическую себестоимость.

где - годовая программа выпуска i-того изделия.

11. Критическая программа, при которой технологическая себестоимость двух лучших вариантов одинакова.

где - годовые условно-постоянные затраты по вариантам; - переменные затраты по вариантам на одну деталь.

12. Определение экономически целесообразных зон использования данных вариантов.

Рис. 1. График зависимости  технологической  себестоимости 

от годовой программы выпуска N 

      Из  рисунка 1 видно, что оптимальным  вариантом при N от 0 до 2955 является вариант 5, а при N от 2955 – 1. 

 

5.Технико-экономическое  обоснование конструкции  новых изделий 

Задание:

     Оценить экономическую целесообразность конструкции новых изделий по сравнению с изделием-аналогом, принятым на базу. На основании исходных данных рассчитать для нового изделия:

-  себестоимость;

-  величину  прибыли и лимитную цену;

-  капитальные  затраты в НИОКР и освоение  производства;

-  экономический  эффект и срок возврата капитальных  вложений; 

     Коэффициент измерения качества нового изделия  К_ИК=1,18, а плановый уровень рентабельности Р_П=50%. Длительность цикла конструкторской подготовки составляет 6 месяцев, а технологической – 5 месяцев. Средняя месячная заработная плата на предприятии-изготовителе составляет: ОПР – 12500 руб, конструкторов –14000 руб, технологов – 13000 руб. Месячный фонд времени исполнителей 154 ч. 

 

Состав  изделия, расход материалов по ТПП по узлам

Стоимость материалов и отходов

 

Данные  об изделии аналоге