Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Марта 2015 в 20:32, дипломная работа
Целью работы является рассмотрение, анализ и оценка качества продукции и разработка мероприятий, повышающих качество продукции и пути управления им.
Объектом исследования является предприятие ООО «АСП ХЛЕБ»
Предметом исследования является процесс формирования и развития системы качества продукции и процесс её совершенствования.
В декабре 1999 года коллектив хлебозавода № 3 заключил договор об аренде предприятия с Управлением, хлебопекарной промышленности «Ветлугахлебпром».
В июне 2001 года, в соответствии с Программой приватизации, коллектив «Арендного предприятия хлебозавод № 3» произвел реорганизацию арендного предприятия в «Товарищество с ограниченной ответственностью «Колос» и выкупил у государства имущество хлебозавода, став полноправным его собственником.
В марте 2004 года, зарегистрировав изменения в Уставе, переименовался в ООО «АСП ХЛЕБ».
В июне 2005 года по решению учредителей и в соответствии с нормами Гражданского Кодекса товарищество с ограниченной ответственностью было переименовано в общество с ограниченной ответственностью «АСП ХЛЕБ».
В настоящее время хлебозавод полностью отказался от услуг автопредприятия по доставке хлеба в торговую сеть. Создан собственный парк спец. автомобилей в количестве 10 автофургонов грузоподъемностью 1,5 тонн хлеба. Создана ремонтная база для автофургонов и построен теплый капитальный гараж рядом с территорией хлебозавода.
Управление предприятием осуществляется на базе определенной организационной структуры. Структура предприятия и его подразделений определяется предприятием самостоятельно. При разработке организационной структуры управление необходимо обеспечить эффективное распределение функций управления по подразделениям. При этом важно выполнение следующих условий:
Между отдельными подразделениями могут быть вертикальные и горизонтальные связи.
Вертикальные связи - это связи руководства и подчинения, например связь между директором предприятия и начальником цеха.
Горизонтальные связи - это связи коопераций равноправных элементов, например связи между начальниками цехов.
В основу структуры управления положена определенная система. Известно три основные системы управления производством:
Данное предприятия построено по линейной производственной структуре. Линейная структура - представляет собой схему непосредственного подчинения по всем вопросам нижестоящих подразделений вышестоящим. Это система достаточно проста и может быть эффективна, если не велико число рассматриваемых вопросов и по ним могут быть даны решения в ближайших подразделениях.
Предприятие возглавляет директор, который организует всю работу предприятия и несет полную ответственность за его состояния и деятельность перед государством и трудовым коллективом. Директор представляет предприятие во всех учреждениях и организациях, распоряжается имуществом предприятия, заключает договора, издает приказы по предприятию, в соответствии с трудовым законодательством принимает и увольняет работников, применяет меры поощрения и налагает взыскания на работников предприятия, открывает в банках счета предприятия. Все остальные отделы и начальники по иерархии в конечном счёте подчиняются директору ( Рис.схема 5 приложение №5).
На основе баланса ООО «АСП ХЛЕБ» за 2011 год (Приложение 9) выделим основные технико-экономические показатели в таблице 1(приложение 6). Рассчитаем абсолютные и относительные показатели и сделаем соответствующие выводы.
Для анализа предоставленных данных проведём факторный анализ чистой прибыли и выявим, за счёт чего, в отчётном году предприятие получило нулевую экономическую прибыль. Примем, что отчётный год – 2011, а базовый – 2010.
ЧП = Rпр*В = Rпр * МВ * Ч (24)
Проведём трёхфакторный анализ методом цепных подстановок:
Вычислим значение чистой прибыли по базовым показателям:
ЧП0 = Ч0* МВ0* Rпр0
ЧП0 = 420*13235*0,01=55587 (руб)
Влияние на чистую прибыль изменения среднесписочной численности рабочих:
ЧПч = Ч1* МВ0* Rпр0
ЧПч = 430*13235*0,01 = 56910,5 (руб)
∆ЧПч = ЧПч – ЧП0 =56910,5 - 55587 = 1323,5 (руб)
В результате увеличения среднесписочной численности рабочих на 10 человек в отчётном году по сравнению с базисным, чистая прибыль выросла на 1323,5 руб.
Влияние на чистую прибыль изменения среднемесячной выработки рабочих:
ЧПмв = Ч1* МВ 1 * Rпр0
ЧПмв = 430*15633*0,01 = 67221,9 (руб)
∆ЧПмв = ЧПмв – ЧПч = 67221,9 – 56910,5 = 10311,4 (руб)
В результате увеличения выработки на 2398 руб./чел в отчётном году по сравнению с базисным произошло увеличение чистой прибыли на 10311,4 руб.
Влияние изменения рентабельности продаж на величину чистой выручки:
ЧПRпр = Ч1* МВ 1 * Rпр1
ЧПRпр= 430*15633*0 = 0 (руб)
∆ЧПRпр = ЧПRпр – ЧПмв = 0 – 67221,9 = -67221,9 (руб)
В результате снижения рентабельности продаж на 0,01 в отчётном году по сравнению с базисным чистая прибыль уменьшилась на 67221,9 руб.
∆ЧП = 0-55587 = -55587 (руб)
∆ЧП = ∆ЧПч + ∆ЧПмв + ∆ЧПRпр
1323,5 + 10311,4 – 67221,9 = -55587 (руб)
Сведём результаты анализа в таблицу 2(приложение 7):
На основе проведённого факторного анализа выяснено, что получение нулевой экономической прибыли в отчётном периоде, главным образом произошло за счёт снижения рентабельности продаж. В отчетном году по сравнению с базисным произошло увеличение себестоимости выпускаемой продукции, что повлекло за собой снижение валовой прибыли, прибыли от реализации и за вычетом обязательных налогов и сборов это привело к снижению чистой прибыли и доведению её до нулевого показателя. Но стоит отметить, что нулевая прибыль не говорит о распаде производства, она означает, что производство полностью окупает себя, но не имеет свободных средств.
Также стоит обратить внимание на фондовые показатели предприятия. В отчётном году фондоотдача снизилась на 3,3, что говорит о том, что предприятие получит меньше выручки с каждого рубля вложенного в ОПФ. И соответственно, обратная величина - фондоёмкость увеличилась на 0,03 и, показывает, что в отчётном году большая величина ОПФ потрачена на то, чтобы получить 1 рубль выручки. Также в отчетном году по сравнению с предыдущим произошел рост краткосрочного кредита на 203204 руб.
2.Анализ качества продукции
Важным условием выпуска качественной хлебопекарной продукции является соответствие качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции требованиям нормативной документации. Поэтому работники завода должны уметь проводить минимальный контроль качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
Схема лабораторного контроля в условиях завода включает следующие этапы:
- контроль сопроводительных
- органолептическая оценка
- определение основных физико-
2. Выборочный контроль влажности и кислотности теста, закваски, других полуфабрикатов.
3. Контроль качество готовой продукции (определение влажности, кислотности, пористости).
На предприятии ООО «АСП ХЛЕБ» контроль качества сырья проходит по всем трём перечисленным этапам на этапе приёмки сырья, непосредственно в процессе производства, выборочный контроль и существует специальная лаборатория по контролю качества готовой продукции. Данная лаборатория снабжена необходимым оборудованием для определения осуществления трёхэтапного контроля за качеством выпускаемой продукции. Стоить заметить, что наиболее строгим является контроль готовой продукции, так как погрешности на предыдущих этапах можно как-то устранить, а несоответствие на этапе готовой продукции требованиям нормативной документации приводит к отбраковке выпущенной продукции.
Рассмотрим более подробно некоторые этапы контроля качества и выявим, соответствует ли нормативной документации отпущенное в производство сырьё и отпущенная на рынок готовая продукция.
Основным сырьём в хлебопекарном производстве является мука. Рассмотрим, как проводится органолептическая оценка качества муки.
Определение органолептических показателей качества муки: запаха, вкуса, цвета – на соответствие требованиям ГОСТа 27558-97 проводится следующим образом.
Для определения запаха рассыпают около 20г муки на чистой бумаге. Согревают дыханием и устанавливают запах. Для усиления запаха навеску муки переносят в стакан, обливают горячей водой температурой 60˚С, воду сливают и определяют запах.
Вкус и наличие хруста определяют путём разжёвывания 1-2 навесок муки массой около 1г каждая.
Цвет муки определяют визуально при рассеянном дневном свете, для чего навеску муки массой 10-15г рассыпают на стеклянной пластинке или листе бумаги и придавливают другой стеклянной пластинкой или бумагой.
Определение влажности муки проводят на соответствие ГОСТу 9404-98. Суть метода заключается в обезвоживании муки в воздушно-тепловом шкафу при фиксированных параметрах температуры и продолжительности сушки.
Для определения11 влажности муки применяется сушильный электрический шкаф СЭШ-ЗН.
Влажность определятся в двух параллельных навесках. В предварительно взвешенные металлические бюксы (чашечки) помещают продукт массой 5+0,01г, после чего бюксы закрывают крышками и ставят в эксикатор. Взвешивание производят на весах лабораторных технических марки Т 200 или квадрантных марки ВЛКТ-500-М или другие.
По достижению в камере сушильного шкафа температуры 130˚С отключают термометр и разогревают шкаф до 140˚С. Затем включают термометр и быстро помещают открытые бюксы с навесками продукта в шкаф, устанавливая бюксы на снятые с них крышки. Продукт высушивают в течении 40мин., считая с момента восстановления температуры 130˚С.
Допускается не разогревать сушильный шкаф до 140˚С, если после его полной загрузки температура 130˚С восстанавливается в течении 5-10мин.
По окончании высушивания бюксы с продуктами вынимают из шкафа тигельными щипцами, закрывают крышки и переносят в эксикатор для полного охлаждения, примерно на 20мин (но не более 2ч). Охлаждённые бюксы взвешивают (допустимая погрешность не более 0,01г) и помещают в эксикатор до окончания обработки результатов анализа.
Обработка результатов. Влажность продукта (Х) в % вычисляется по формуле:
Х=100*(m1-m2)/m1 (25)
где m1 – масса навески муки до высушивания, г;
m2 – масса навески муки после высушивания, г.
Показатель влажности некоторых видов основного и дополнительного сырья хлебопекарного производства приведены в приложении 5 в таблице 3.
Также проводится определение заражённости и загрязнённости муки вредителями хлебных запасов (ГОСТ 27559-97).
Суть метода заключается в выделении насекомых и клещей путём просеивания муки на ситах. Заражёнными считают муку с наличием живых насекомых и клещей на всех стадиях их развития. Загрязнёнными считают муку с наличием в них мёртвых насекомых.
Для определения степени зараженности и загрязнённости муки из средней пробы, отобранной по ГОСТ 27668-98, выделяют навеску массой 1кг. Навеску муки просеивают через сито из проволочной сетки вручную в течении 1мин при 120 круговых движениях в минуту или механизированным способом в соответствии с описанием, приложенным к устройству.
Для выявления насекомых сход с сита высыпают на белое стекло анализной доски и перебирают вручную с помощью шпателя. При этом выделяют живых и мёртвых насекомых (личинки, куколки, взрослые) – вредителей хлебных запасов.
Наиболее полно определяют качество муки путём проведения пробной выпечки хлеба. Для этого рекомендуется из поступившей партии муки отобрать небольшое количество муки (2-5кг), замесить тесто вручную по рецептуре выпекаемого хлеба с соблюдением всех параметров технологического процесса, провести расслойку, выпечку и определить качество хлеба, а следовательно и муки.
Определение количества и качества сырой клейковины (ГОСТ 27839-88).
Объем воды для замеса теста из разного количества муки: при массе в граммах 25,30,38,50 соответствует объём воды в см³ 13,16,20,26.
Из указанной массы муки и воды замешивают вручную тесто и скатывают его в шарик, помещают в чашку, закрывают крышкой или часовым стеклом и оставляют на 20мин для отлежи. По истечении 20мин начинают отмывание клейковины под слабой струёй воды температурой 18+2˚С над ситом из шелковой или полиамидной ткани. Вначале отмывание ведут осторожно, разминая тесто пальцами, чтобы вместе с крахмалом не оторвались кусочки теста или клейковины. Когда большая часть крахмала и оболочек удалена, отмывание ведут энергичнее, между обеими ладонями. Оторвавшиеся кусочки клейковины тщательно собирают с сита и присоединяют к общей массе клейковины.