Значение логистики в деятельности промышленных предприятий

     1.5 Промышленная логистика  как система управления  производством

       Для построения  интегрированной информационно-управляющей логистической системы необходимо охватывать весь процесс движения материальных потоков от прибытия на завод сырья и других  материалов  и до отправления готовой продукции,  анализировать всю   технологическую   цепь   предприятия.   При построении технической системы каждому агрегату  соответствует  определенный тип или  модель  технических  средств  и  элемент  системы  управления  этим агрегатом.

       На современном предприятии задержка  в получении  информации  о  состоянии производства в течение 1-2 часов может привести  к  его  остановке.  Поэтому требуется непрерывное информационное  слежение  за  ходом  производственного процесса и материальных  потоков  для  принятия  эффективных  управленческих решений.

       В рамках логистической системы  реализуется пять уровней управления:   административный    (вышестоящий);    уровень    управления    положением (распределение заказов  по средствам  погрузки  и   транспортировки,  контроль выполнения  заказов  по  отдельным  параметрам,  воздействие  по  упразднению помех  и  конфликтных  ситуаций);  уровень  выполнения   отдельных   заказов согласно плану - графику; оперативный режим управления информационными материальными  потоками;  управление  в  режиме   реального времени "on line" -реализация выполнения плана по отдельным  технологическим агрегатам [6].

       Одним    из    существенных   качественных   показателей    эффективности производства является  продолжительность  цикла.  Среднюю   продолжительность производственного цикла можно  выразить  через  отношение  средней  величины запасов к средней  мощности  предприятия,  цеха,  участка.  Для  обеспечения максимального   уменьшения   продолжительности    производственного    цикла необходимо  обеспечить  синхронизацию  ритмов  (параллельность),   например, поступление заготовок и  выпуск  готовой  продукции.  Поставка  заготовок  к рабочим местам организуется  по  четкому  графику.  Для  достижения  высокой производительности, ритмичности и снижения уровня  запасов  нежелательно  на одном  производственном  участке  планировать  заказы  с  большим  различием продолжительности цикла. Для гармонизации производства,  сокращения  времени производственного  цикла  и  снижения  запасов  крупные  заказы  рекомендуют делить на части. Для уменьшения средней продолжительности  производственного цикла должна быть реализована дисциплина обслуживания в порядке  поступления заявок.

       Существует  два  варианта  управления  материальными  потоками  в  рамках внутрипроизводственной  системы,  между  которыми   имеется   принципиальное различие.  Один из вариантов основан на так называемой  толкающей  логистике, второй - на логистике цели. Толкающая логистика реализуется системой МРП,  а логистика цели - системой "Канбан" [3]. 

1.6. "Тянущие" системы

       Особое  внимание  на  Западе  уделяется  сокращению  времени   и  издержек обращения,  связанных   с  характером   производственных   процессов.   Фирмы стремятся  к минимизации материальных запасов.

       Благодаря широкому внедрению  гибких производственных  систем  в  наиболее развитых странах появилось больше возможностей  оптимизировать  товаропотоки и создать гибкие цехи производства,  где  подача  необходимых  комплектующих изделий   и   полуфабрикатов   осуществляется   роботами   и   передвижными устройствами,  управляемыми  дистанционно.   Они     также   направлены   на минимизацию материальных запасов.

       Новая концепция оценки производственных  фондов зародилась  в  конце  70-х годов в Японии. Основные  ее черты можно сформулировать следующим образом:

1. любое предприятие должно иметь производственные основные  и  оборотные фонды, но роль каждой из названных частей неодинакова;
2. каждое предприятие должно иметь запасы, главной  частью  этих  запасов являются резервы производственных мощностей, которые могут быть  реализованы сразу же, по мере возникновения надобности в них;
3. запасы сырья и материалов иметь сверх минимума нерационально;
4. центральное  место  на  пути  совершенствования  производства  должна занимать работа по сокращению запасов.

       Японскую  систему  управления  запасами,  функционирующую  на   описанной основе, часто называют  системой "Ноль  запасов".  Эта   система  предполагает наличие  минимального запаса  материальных  ресурсов  у  фирмы-потребителя   и содержание максимального  запаса  у  фирмы-производителя.  На  автомобильной фирме "Тоста" считается нормальным уровень  запасов,  если  он  обеспечивает работу фирмы в течении трех  дней.  Поставщики  в  Японии  хранят  остальную часть запасов, размер которой определяют  из  расчета,  чтобы  гарантировать своевременно отгрузку продукции потребителя. Такой подход в настоящее  время называют новой философией материальных запасов.

       Целевая логистика, в рамках  которой непосредственно  реализуется   принцип системы  "Канбан"  -  "точно  в  срок"  (ТВС),  основывается  на  управлении материальными   потоками    в    зависимости    от   фактической    загрузки производственных ячеек. Она носит название "тянущей" [2].

     Итак, Канбан - метод (информационная система), разработанный в Японии (в рамках подхода “Just in Time”), обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

     Сущность  системы Канбан заключается в том, что на все производственные участки завода, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом – ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно во время. 
КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства. 

       Необходимые детали (а) и (в) изготовлены на предшествующем  участке и складированы рядом с конвейером вместе с сопровождающими их карточками заказа Канбан, на основании которых они были изготовлены для сборки А, В и С. Автопогрузчик подается к станочной линии, чтобы взять изготовленные детали (а) и (в) с приклеенными к ним карточками отбора Канбан. На месте складирования рабочий загружает деталей столько, сколько указано в карточке отбора, снимая при этом карточки производственного заказа, которые остаются в месте складирования деталей у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они информируют о заказе на изготовление новых деталей.

       Реализация  системы Канбан предполагает, чтобы  до фактического начала производственного  процесса до всех участков был доведен  общий производственный план. Корректировка  сводного плана производится еженедельно.

       Система Канбан позволяет выпускать продукцию  высокого качества с минимальными затратами. Это существенно повышает ее конкурентоспособность, особенно на внешних рынках. Рост производительности труда на предприятиях японской промышленности во многом обязан не столько внедрению новых технологий и использованию большого числа роботов, сколько хорошо продуманным методам управления производством и снабжением. 

     1.7. Толкающие системы  МРП (МРП -2)

     В толкающей системе МРП планы  производства продукции  формируются в соответствии с прогнозами рыночной конъюнктуры. Наиболее важной функцией системы МРП является планирование потребности материалов. При этом производится прогнозирование уровня потребности, управление запасами, управление закупками и т.п. Используется разнообразный математический аппарат теории исследования операций. Разрабатывается индивидуальная стратегия пополнения и контроля запасов по позициям номенклатуры, контроль скорости оборачиваемости материалов и т.п. В корпорациях, использующих систему МРП, на печать или дисплей выдается до тридцати исходных форм, в том числе:

- стоимость  реализованной продукции; 
- прогноз сбыта продукции; 
- анализ процесса отгрузки готовой продукции; 
- учет выданных поставщиком заказов на материалы и комплектующие; 
- анализ процесса выполнения заказов.

     Функциональная  схема системы МРП приведена  на рис.2.2.[15]

     Принцип функционирования «толкающей» системы  упрощенно можно представить  так: переполненный предыдущий участок  «проталкивает» часть продукции  на последующий участок как бы под напором, независимо от того, есть ли на последующем участке в этом потребность. 

     Рис. 2.2. Функциональная схема логистической  модели МРП-2 
 
 
 
 
 
 

Глава 2. Применение производственной логистики на примере  Ижевского завода

2.1. Краткая характеристика  предприятия

     Одним из факторов, определяющих производственную логистику на Ижевском автозаводе, является то, что на одном конвейере  непрерывно собирается шесть различных моделей автомобилей. Какова технология управления запасами и в чем выражается логистический подход при управлении производством в этом случае?

     Управление  запасами такого крупного предприятия, как автозавод в Ижевске, –  сложный процесс, который зависит от целого ряда особенностей машиностроительного производства и множества различных внешних факторов.

     На  автозаводе в Ижевске выпускают  две марки «ВАЗ» («ВАЗ-21043» и  «ВАЗ-2106») и шесть марок «ИЖ» («ИЖ-2126», «ИЖ-2126 454», «ИЖ-2717», «ИЖ-27171», Fabula и «Ника»). Главной особенностью производства этого предприятия является одновременная сборка шести разных моделей автомашин на единственной действующей ветке конвейера. ОАО «ИЖ-Авто» создало свою технологию управления запасами предприятия, которая направлена на достижение двух основных целей [12]:

• обеспечить предприятие постоянным набором всех комплектующих, необходимых для сборки автомобиля (модели «ВАЗ» собираются из комплектующих, которые частично поступают из Тольятти, остальные запчасти закупаются заводом самостоятельно);
• обеспечить запчастями сервисную сеть для гарантийного и послегарантийного обслуживания проданных автомобилей.

     На  сегодняшний день технология выглядит следующим образом (рис. 3.1.) [6].

     На  начальном этапе прогнозируется состояние автомобильного рынка  России в макро- и микросреде. Факторы  макросреды влияют на потребительский  спрос населения. Это означает, что в зависимости от того, как изменяются цены на нефть, денежно-кредитная политика ЦБ, инфляционные процессы в потребительском и производственном секторе, зарплата населения и другие факторы макросреды – повышается или понижается потребительский спрос на ту или иную продукцию. То есть прогноз рынка в макросреде необходим для того, чтобы определить, какими будут затраты автозавода на приобретение комплектующих в следующем году. Факторы микросреды заключаются в специфических особенностях конкретных регионов, в которых предполагается продавать автомашины. 
На следующем этапе, с учетом сезонности, прогноз «разбивается» по структуре модельного ряда, по цветовой гамме и по ценовой политике. Затем подключаются финансисты. На основе рекомендаций службы маркетинга, коммерческих отделов и запросов сервисно-сбытовой сети определяется заводской бюджет и его основные финансовые показатели, которые необходимо проанализировать и скорректировать. Для реализации прогнозов может сложиться дефицитный бюджет. В этом случае происходит поиск резервов, за счет которых можно улучшить финансовые показатели. При профиците бюджета может проводиться их корректировка в положительную сторону.