Влияние сбросов ООО "Молоко" на загрязнение озера Белое

 
 

Перечень  структурных подразделений ОАО  ПК «Вологодский»:

• Цех сухих завтраков (ЦСЗ)
• Цех переработки картофеля (ЦПК)
• Комплекс хранения и переработки зерна
• Складское хозяйство
• Автотранспортный цех
• Столярный цех
• Пост вулканизации покрышек
• Картофелехранилище
• Две котельные, работающие на твердом топливе
• Ремонтно-механические мастерские
• Биологические очистные сооружения

Кроме того, на балансе предприятия находятся, жилой фонд заречной части г. Кадникова.

4.1 Основное производство

Загрязняющие  вещества, образующиеся в основном производстве приведены в Таблице 4.2.

Таблица 4.2

Показатели  загрязняющих веществ в основном производстве

 

Цех сухих  завтраков. В цехе функционируют три технологические линии: производство кукурузных хлопьев, производство овсяных хлопьев («Минутка») и производство подушечек.

Основным  сырьем для производства продукции  являются: кукуруза, пшеница, рис, масло  растительное. Вспомогательное сырье: сухое молоко, крахмал, соль, сахар, ароматизаторы.

ЛИНИЯ ЗЕРНОВЫХ ХЛОПЬЕВ

                          гидравлические

сырье                   вальцы сироп

 начинка

сырье 
 

ЛИНИЯ ПОДУШЕЧЕК

Схема технологического цикла  цеха сухих завтраков

Рис.1

   Линия кукурузных хлопьев. Исходное сырье со склада привозится в отделение подготовки сырья и высыпается в специальные бункера.

        Из отделения подготовки сырье поступает по пневмотранспорту в экструдер – аппарат для приготовления теста. В экструдер добавляется вода, тесто перемешивается и подогревается. Готовое тесто по шнековому транспортеру подается на резку, где разрезается на «блинчики» и далее поступает на гидравлические вальцы. На вальцах блинчики раскатываются на хлопья, которые после просушивания в газовой сушилке во вращающемся барабане обливаются сиропом. В результате кристаллизации сиропа в паровой сушилке на хлопьях образуется глазировка.

   Готовые хлопья упаковываются  и затем поступают на реализацию.

   Общий расход воды на приготовление теста и сиропа составляет в среднем 480 л в смену на продукцию.

  Линия овсяных хлопьев («Минутка»). На линии выпускаются овсяные каши. Основным сырьем для приготовления является овсяная крупа. На линии крупа вальцуется и упаковывается в фасовочные пакеты. Готовая продукция поступает на реализацию.

   Линия подушечек. Из отделения подготовки исходное сырье поступает в экструдер. Готовое тесто подается на формообразующее устройство, где подушечки начиняются и ароматизируются. Сформированные подушечки по системе транспортеров проходят газовую паровую сушилки и поступают на упаковку. Готовая продукция поступает на реализацию.

      Цех переработки  картофеля

  В  цехе переработки картофеля изготавливаются  картофельные чипсы. Цех рассчитан  на переработку 10 тыс. т картофеля, из которого выход готового продукта составляет 2.5 тыс. т. В 2001 году чипсов изготовлено 1666 т, на которые потребовалось 6733 т картофеля.

Производство  картофельных чипсов осуществляется на технологической линии фирмы  «HEAN AND CONTROL» (Великобритания).

    Технологический процесс выработки чипсов включает в себя 8 последовательных стадий.

1. предварительная  очистка картофеля;

2. очистка  картофеля;

3. инспекция  картофеля;

4.резка  картофеля;

5. бланширование;

6. обжаривание;

7. инспектирование,  нанесение вкусовых добавок;

8. фасование  и упаковка.

1. Предварительная  очистка картофеля.

  Картофель  из контейнеров с помощью опрокидывателя  подается на загрузочный транспортер, после чего поступает в моечную машину. Затем отмытый картофель проходит отбраковку (битые клубни, мусор). Подготовленный картофель поступает в накопительный бункер. Загрязненная вода собирается в лоток под моечной машиной и отводится во внутрицеховую канализационную сеть.

2. Очистка  картофеля

  Отмытый  картофель вертикальным шнеком подается на картофелеочистительную машину. Очистка осуществляется механическим способом путем вращения картофеля в вертикальном барабане с абразивной поверхностью и днищем. Удаление частиц кожуры производится в результате орошения очищаемого картофеля водой. Вода с частицами кожуры собирается в лоток под агрегатом и отводится во внутрицеховую канализационную сеть. Выгрузка картофеля производится автоматически.

3. Инспекция  картофеля

  Инспекция  очищенного картофеля производится  вручную на роликовом транспортере с регулируемой частотой вращения, удалением дефектных клубней.

4. Резка  картофеля

  Картофель,  подаваемый на резку в слайзер  (резательная машина), дозируется  наклонным ленточным скребковым  транспортером. Картофель, попадающий в камеру резки с помощью вращающегося ротора, прижимается к неподвижной цилиндрической обечайке, в прорезях которой установлены 8 ножей. Для удаления крахмала и других веществ на слайзер непрерывно подается вода. Загрязненная вода собирается в лоток под слайзером и отводится во внутрицеховую канализационную сеть.

5. Бланширование

  Для  полного удаления крахмала с  нарезанных ломтиков и снижения  содержания редуцирующих сахаров  в картофеле производится бланширование ломтиков в горячей воде. Для этого ломтики направляются во вращающийся перфорированный барабан. Температура воды в бланширователе поддерживается путем барботирования пара в днище аппарата. Обрезки картофеля собираются в нижней части днища и выводятся специальным транспортером из аппарата. Выходящие из ротора ломтики поступают на транспортер, где равномерно распределяются по ширине ленты, промываются водой, а затем воздухом.

6. Обжаривание

  Обжаривание  ломтиков производится непрерывным  способом в обжарочной печи. Лепестки  подаются в растительное масло, нагретое до 175-180^°С со скоростью, обеспечивающей полное обжаривание.

      Во время работы печи осуществляется циркуляция обжарочных жиров. После фильтрации жиры насосом подаются на подогрев в выносной теплообменник. Одновременно с этим производится добавление свежего масла. Для нагрева масла в теплообменнике применяются продукты сгорания сжиженного газа. Печь оборудована системой автоматического поддержания температуры.

Удаление  избытка масла с поверхности  ломтиков производится на сетчатом разгрузочном транспортере.

7. Инспектирование,  нанесение вкусовых добавок

  Инспектирование  с целью удаления лепестков  производится на виброконвейере. Нанесение вкусовых добавок производится  в дражерователе барабанного  типа. Одновременно с ломтиками  картофеля в дражерователь подается вкусовая добавка из шнекового типа.

8. Фасование  и упаковка

  Готовый  продукт транспортером подается  на фасовочные машиы. Готовые  пакеты подаются на вращающийся  стол, с которого вручную укладываются  в гофрокороба. 

Комплекс  хранения и переработки зерна.

   Комплекс предназначен для производства  овсяных хлопьев «Геркулес» и  «Экстра».

   Состав комплекса:

• производственный корпус (зерноочистительное, шелушительное и расфасовочное отделения);
• блок из четырех бункеров для хранения кормовых отходов и лузги общей вместимостью 19 тонн;
• бункер для мучки вместимостью 4 тонны;
• конвейерные эстакады для передачи зерна из элеватора в производственный корпус и отходов из производственного корпуса к блокам бункеров.

   Схема технологического процесса  обеспечивает переработку овса производственной мощностью 115,2 тонн в сутки с выработкой овсяных хлопьев 72 тонны в сутки при трех сменном режиме работы с рабочим периодом 300 дней в году.

   Технологическая схема производства  хлопьев «Геркулес» предусматривает:

• передачу зерна из элеватора в производственный корпус;
• хранение, взвешивание зерна в потоке;
• очистку зерна от легких, мелких минеральных примесей;
• разделение зерна на фракции, шелушение, увлажнение и отволаживание;
• просеивание зерна с целью отделения лузги и мучки;
• сортирование;
• линию выработки хлопьев «Экстра» (включающую резку, просеивание, проветривание);
• линию производства хлопьев «Экстра» или «Геркулес» (включающую пропаривание, плющение, сушку, контрольное просеивание);
• расфасовку хлопьев в бумажные пакеты весом 20 кг, пакеты весом

     0,5-1 кг;

• взвешивание и передачу мучки в блок бункеров с отгрузкой на автотранспорт;
• дробление кормовых отходов и лузги, взвешивание и передача в отдельно стоящие бункера с отгрузкой на автотранспорт.

  В  технологическом процессе вода не используется.

4.2 Вспомогательное производство

Загрязняющие  вещества, образующиеся на вспомогательном  производстве, приведены в Таблице 4.3.

Таблица 4.3

Показатели  загрязняющих веществ во вспомогательном  производстве