Отчет по ознакомительной практике на на АО «КНАУФ ПЕТРОБОРД»

Невская вода подаётся на водоподготовительную установку, фильтруется, умягчается, после чего также поступает в деаэраторы для подпитки паровых котлов.

Производственные конденсаты поступают на угольные фильтры для отделения взвесей, железа, нефтепродуктов, далее происходит умягчение на фильтрах конденсатоочистки второй ступени, после чего подаётся в питательный деаэратор. Деаэраторная установка предназначена для удаления газов: кислорода О2 и свободной двуокиси углерода СО2 из воды, вызывающих коррозию металла. Из таблицы 1 видно, что содержание растворённого кислорода в питательной воде не должно превышать 20 мкг-экв/кг.

Шлам от осветлителя периодически сдувается и транспортируется по трубопроводу в шламонакопитель, где происходит отстаивание шлама около двух недель. Осветлённую воду откачивают, а шлам вывозят на полигон "Новый свет", в год образуется 1060 т твёрдых отходов.

Выбросы содержат азотистые соединения, СО и СО2.

Заметную роль в сырьевом балансе этих станций играет утилизация отходов основного производства. На каждом целлюлозно-бумажном комбинате в состав тепловых электростанций входят энерготехнологические (содорегенерационные) котлы (СРК), которые перерабатывают (сжигают) черный щелок, выделяющийся при варке целлюлозы, попутно вырабатывая тепловую энергию. Кроме того, в состав ТЭС входят котлы-утилизаторы, использующие в качестве основного топлива КДО.

Решение о модернизации энергосистемы корпорации было принято в 2000 году вскоре после завершения формирования вертикально интегрированной лесопромышленной корпорации с единой системой управления. Первым шагом модернизации стало внедрение новой технологии сжигания КДО в котлах с "кипящим слоем". При переходе на технологию сжигания КДО в "кипящем слое" в среднем экономится до 10 тыс. тонн мазута в год с одного котла.

Производительность котлов по производству пара после модернизации увеличилась на 60%. Дополнительный экономический эффект от внедрения новой техники был обеспечен за счет отказа от использования мазута, который был необходим для сжигания КДО в котлах устаревшего образца. В настоящее время использование биотоплива обеспечивает выработку 25% от всей собственной тепловой энергии

 

 

3. Турбинный цех

 

Проектные работы закладки и обустройства турбинного зала мощностью 36 МВт начались в ноябре 2001 года, а в 2003 этот проект был самым инвестиционным проектом. Котельный цех комбината производит избыточную тепловую энергию - пар большего давления, чем это требуется для обеспечения картоноделательных машин. Установка турбин производства Калужского турбинного завода позволяет преобразовать избыток тепла в электроэнергию. Первая турбина была введена в эксплуатацию в сентябре 2004 года.

 

Таблица 3. Параметры острого пара.

Параметры	Острый пар на турбины	Пар с турбин потребителю
Давление, кгс/см2	35	6
Температура, °С	440	180

 

Учитывая постоянный рост тарифов на электрическую энергию, с началом производства собственной электроэнергии комбинат получает возможность снизить затраты на производство продукции и увеличить рентабельность производства.

Смену составляет всего 2 машиниста, т.к. турбина полностью автоматизирована.

Цех имеет 10-дневный резерв по топливу и 1-1,5-дневный резерв по воде.

 

 

4. Картонное производство

 

Технологический процесс изготовления картона подразделяется на следующие этапы:

- подготовка макулатурной массы;

- формование слоёв картона;

- прессование картонного полотна;

- сушка;

- каландрирование;

- мелование (для некоторых марок);

- резка, наматывание, упаковка и маркировка рулонов готового картона.

 

4.1 Подготовка макулатурной массы

Подготовка массы ведется четырьмя автономными потоками:

- поток поверхностного слоя;

- поток подслоя;

- поток среднего слоя;

- поток нижнего слоя.

Основными операциями схемы приготовления бумажной массы из макулатуры являются: роспуск макулатуры, грубая очистка, дороспуск, тонкая очистка и сортирование, сгущение, диспергирование, фракционирование, размол.

Кипы макулатуры со склада хранения полуфабрикатов погрузчиком подаются на конвейер.

Конвейер оборудован системой сигнализации пуска конвейера в зоне загрузки, системой контроля наличия макулатуры на конвейере, системой контроля наличия макулатуры в зоне выгрузки в ванну гидроразбивателя, системой контроля уровня масла в маслосистеме конвейера, системой измерения веса макулатуры.

Упаковочная проволока, веревки перерезываются и полностью удаляются с конвейера. Роспуск макулатуры осуществляется в гидроразбивателе типа Т9СЕ работающем периодически. Управление загрузкой сырья и воды, роспуском массы, разбавлением и опорожнением осуществляется автоматически.

В процессе роспуска макулатуры, осуществляемого в гидроразбивателях различного типа, макулатура в водной среде под воздействием механических и гидромеханических сил разбивается и распускается на небольшие пучки волокон и отдельные волокна. Одновременно с роспуском из макулатурной массы удаляются наиболее крупные посторонние включения в виде проволоки, веревок, камней и т. п.

В ванну гидроразбивателя из бассейна оборотной воды подается вода. После загрузки определенного веса макулатуры конвейер останавливается. Роспуск производится при концентрации 15% , время роспуска 30 мин. По истечении времени роспуска масса в ванне гидроразбивателя разбавляется до концентрации 10% оборотной водой из бассейна. Разбавленная масса перемешивается для выравнивания концентрации в ванне. Затем включается насос оборотной воды и очистное оборудование, состоящее из фиберайзера, сортировочного барабана и массного насоса. Перед фиберайзером масса разбавляется оборотной водой до концентрации 4,5%.

Очищенная от тяжелых и легких отходов масса после фиберайзера подается в бассейн. Легкие отходы от фиберайзера поступают на сортировочный барабан. B линию легких отходов периодически поступает оборотная вода. В барабане хорошая масса отделяется от отходов и возвращается самотеком в ванну гидроразбивателя, а отходы выводятся из барабана с торца на конвейер и подаются в бункерное отделение. Тяжелые включения отсортированные на фиберайзере через ровные промежутки времени удаляются в отвал.

Грубая очистка осуществляется с целью удаления из макулатурной массы частиц с высокой удельной массой, таких, как металлические скрепки, песок и т. д.

Грубая сортировка происходит следующим образом. Масса из верхней части сортировки под давлением поступает тангенциально внутрь ситового барабана, и отсортированное волокно удаляется по отводящему патрубку, а отходы под давлением вновь поступающей массы и действием наклонных лопастей уходят в нижний желоб. Тяжелые включения проваливаются из желоба в грязевик и выводятся из сортировки. Рабочая поверхность сит очищается лопастями со специальным гидродинамическим профилем. При вращении лопастей на поверхности сита поочередно создается избыточное давление и разряжение.

Дороспуск макулатурной массы осуществляется для окончательной разбивки пучков волокон, которых довольно много содержится в массе, выходящей из гидроразбивателя через отверстия кольцевых сит, расположенных вокруг ротора в нижней части ванны. Для дороспуска используют турбосепараторы, пульсационные мельницы, энштипперы и кавитаторы. Турбосепараторы, в отличие от других названных аппаратов, позволяют одновременно с дороспуском макулатурной массы проводить дальнейшую её очистку от остатков распустившейся на волокне макулатуры, а так же небольших кусочков пластмасс, плёнок, фольги и других посторонних включений.

Тонкая очистка и сортирование макулатурной массы производиться для отделения из неё оставшихся комочков, лепестков, пучков волокон и загрязнений в виде дисперсий. С этой целью используют установки вихревых конических очистителей типа УВК.

Очищенная волокнистая масса подается на шаберные сгустители СШ-25-01. Основным рабочим органом этого сгустителя является перфарированный цилиндр, на поверхность которого надета сетка. Цилиндр вращается в ванне, куда через приёмный отсек поступает сгущаемая масса. За счёт разности уровней сгущаемой массы в ванне и фильтрата внутри барабана происходит удаление воды из массы, дополнительное обезвоживание происходит под действием давления обрезиненного шаберного валика, с которого масса снимается специальным шабером и поступает в бассейн сгущённой массы.

Оборотные воды, уходящие со сгустителей повторно используются в системе переработки макулатуры вместо свежей воды.

А затем масса поступает на термодисперсионную установку. ТДУ установлены в потоках подслоя и нижнего слоя и предназначены для размельчения типографской краски, битума, латекса и т. п., содержащихся в макулатуре, роспуска пучков волокон, диспергации гидрофобных включений. Процесс термодиспергирования заключается в том, что макулатурную массу после дороспуска и предварительной грубой очистки сгущают до 30 - 35%, подвергают тепловой обработке для размягчения и плавления содержащихся в ней неволокнистых включений, а затем направляют в диспергатор для равномерного диспергирования содержащихся в массе волокон.

После сортирования и очистки масса подается на дисковые мельницы МДС (сдвоенные мельницы имеют три диска, два из которых вращаются, а один не подвижен, и две зоны помола) для обеспечения требуемой степени помола, а затем - в машинные бассейны, куда добавляются необходимые химикаты.

Подготовленная целлюлозная и макулатурная масса автономно подается в соответствующие машинные бассейны, из которых направляется на формующие цилиндры картоноделательных машин.

 

 

4.2 Технологическая система производства

Целлюлоза и макулатурная масса, подготовленные на технологических потоках завода макулатурной массы подается с соответствующие машинные бассейны, из которых направляются на вакуум формующие цилиндры картоноделательной машины.

Картоноделательные машины имеют следующие технические характеристики:

• ширина мокрого полотна 4500 мм;
• ширина полотна картона после отсечки кромок4450 мм;
• обрезная ширина4200 мм;
• производительность при 93 % а. с. в. на накате 360 т/24 час.

Картоноделательная машина состоит из следующих частей:

• сеточной;
• прессовой;
• сушильной

 

4.3 Сеточная часть

Сеточная часть состоит из восьми вакуум-формующих устройств, в комплект которых входит восемь напускных устройств для подачи массы на формующие цилиндры. Каждый из восьми массных потоков оснащен автономной системой очистки массы, емкостями для массы, оборотной воды и насосами.

 

4.4 Прессовая часть

Основное назначение прессовой части картоноделательной машины состоит в дальнейшем обезвоживании картонного полотна и улучшению качества его поверхности. В результате прессования возрастает прочность, плотность и сухость картона. Прессование играет важную роль в соединении элементарных слоев при выработке многослойных видов картона. От сухости полотна во многом зависит повышение производительности сушильной части, снижение расхода пара, а, следовательно, и экономичность работы картоноделательной машины.

 

 

 

 

4.5 Сушильная часть

После прессовой части картонное полотно поступает в сушильную часть картоноделательной машины, где удаляется оставшаяся влага. Сушка картона производится постепенно. Температура цилиндров в начале процесса не должна превышать 60 - 80 °С, достигая в середине сушильной части 130 - 150 °С. Сушильная часть укомплектована клеильным прессом. Картон поступает на клеильный пресс сухостью 80 - 85 %, Спрысками он непрерывно орошается с обеих сторон клеем и проходит через валы. После клеильного пресса картонное полотно равномерно распределяется по ширине при помощи разгонного вала и поступает в досушивающую часть для достижения требуемой сухости 93% и выравнивания влажности поверхностного и нижнего слоев. В конце сушильной части температура сушильных цилиндров снижается. Окончательно картон охлаждается на двух холодильных цилиндрах. После охлаждения картонное полотно проходит шестивальный каландр. В результате каландрирования поверхность картона приобретает необходимую гладкость, лоск, сомкнутость. С каландра картон поступает на накат периферического типа с пневматической системой прижима.

 

4.6 Мелование

Затем осуществляется мелование картона (если это необходимо). Мелование производится на меловальной установке фирмы "Ягенберг" (Германия). Меловальную пасту наносят на картон - основу в два приема: загрунтовка на первом наносном устройстве и основное покрытие на втором меловальном устройстве с воздушным шабером. Полотно с нанесенным вторичным меловальным слоем поступает в шестисекционную туннельную сушку, затем на увлажнительное устройство для увлажнения оборотной стороны. Увлажненное картонное полотно досушивается на трех сушильных цилиндрах и поступает на четырехвальный каландр.