Организация складского хозяйства на примере компании ООО «Сервико» г.Улан-Удэ

Работники склада, получив  лист комплектации (маршрутную карту),

производят отборку  товаров с мест хранения. После  окончания процесса

комплектования партии и урегулирования возможных несоответствий, упаковки, заполнения упаковочных листов, лист комплектации передается для завершения стадии подготовки к отгрузке, маркировки отгружаемых грузовых мест и ввода соответствующей информации в БД. После окончания оформления документов производится фактическая отгрузка товара со склада.

Для персонала склада, должно являться законом, что ничто  не может покинуть помещения склада, если не остается документации, подтверждающей это и подписанной лицом, забирающим товар.

Материально - ответственные  лица склада по мере осуществления операций с товарами делают записи в карточках складского учета (в бумажном или электронном виде) на основании данных приходных и расходных документов. Каждой записи в карточке присваивают очередной порядковый номер с начала года.

После каждой записи прихода (расхода) выводят остаток на конец дня по формуле:

Си + П - Р = Ск ,

где Сн - остаток на начало операции;

П - количество поступившего товара;

Р- количество отгруженного товара.

Этот остаток должен соответствовать аналогичному показателю остатка на конец дня последней записи операции движения товаров. Карточки обновляются по мере движения товаров и хранятся необходимое время как документы бухгалтерской отчетности. В случае необходимости составляются отчеты за неделю, месяц и т.п. Указанные отчеты представляются в установленном порядке руководству и в бухгалтерию предприятия и хранятся в архивных файлах БД.

Система складирования призвана обеспечить оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Разработка системы складирования ведется с учетом всех взаимосвязей и взаимозависимостей между внешними (входящими на склад и выходящими из него) и внутренними (складскими), потоками объекта и связанных с ними факторов (параметры склада и груза, технические средства и т.д.).

Разработка основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных вариантов для решения постоянной задачи методом количественной и качественной оценки.

Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление  связанных между собой факторов, систематизированных в основные подсистемы:

• складируемая грузовая единица

f

• вид складирования
• оборудование для обслуживания склада
• система комплектации
• управление перемещением груза
• обработка информации
• параметры склада ("здание")

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования, оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

Критерии оценки оптимального варианта:

1. Показатели эффективности использования складской площади:

Ks = Srp./S о.с. складского объема:

Kv = Vrp./Vo.c.

где Srp. - площадь, занятая под складирование (кв.м),

So.c. - общая площадь склада (кв.м),

Vo.с. = So.c. х ho.с. - общий складской объем (куб.м),

Vrp. = Srp. х h скл. - складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз (куб.м),

ho.c. - высота складского помещения (м)

Искл. - используемая высота складского помещения под хранение груза (м).

2. Показатель общих  затрат на тонну товара, связанных  с оснащенностью склада (по данному варианту)

О = Э + К х 0,29 (руб/т), где  Э - текущие затраты (руб/т)

К - единовременные затраты (руб/т)

0,29 - коэффициент эффективности  капитальных вложений Текущие  затраты исчисляются по формуле:

Э = А/n х Q (руб/т),

г

где А - затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада (руб),

п - оборачиваемость товара (365 дн.: Т дн.),

здесь Т - средняя продолжительность  срока хранения товара на складе (товарный запас в днях),

Q - вес товара, размещенного на оборудовании склада (т). Единовременные затраты определяются как

К = Ст/n х Q (руб/т), где Ст - стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

Г лава 3. Совершенствование  складского хозяйства.

3.1 Предполагаемые пути  совершенствования складского хозяйства

Для складов, которые  работают с постоянным потоком мелкооптовых клиентов, этот показатель часто является определяющим (а иногда и сдерживающим потенциал грузооборота фирмы). При  формировании проекта, призванного  увеличить напряженность и скорость материалопотока через склад, важно учитывать схему подъезда к складу, её пропускные возможности. Если подъезды к складу ограничивают ежедневное количество клиентов, а изменить схему подъездов не представляется возможным, тогда и характеристики требуемого материалопотока закладываются в проект исходя из максимальной пропускной способности подъездных путей.

Далее необходимо на основе статистических данных определить затраты (в человеко-минутах) на обработку  одного заказа:

• обработка и учет приходящих грузов,
• предварительная проработка и оформление заказа,
• перемещения грузов в зону комплектации заказа,
• комплектация заказа,
• проверка укомплектованного заказа,
• перемещение заказа в зону отгрузки,
• ожидание подачи транспорта,
• погрузка в транспорт,
• оформление необходимых документов,
• учет отпущенных товаров,
• другие
• итого чел/мин на один заказ

Проанализировав эти  затраты, можно определить возможные  пути оптимизации материалопотока  через склад, которые позволят достигнуть требуемых результатов:

• выбрать обоснованный тип и схему расположения стеллажных систем,
• установить конвейерные линии,
• сформировать линию комплектации заказа,
• выбрать тип и потребное количество транспортно-погрузочной техники, другое необходимое оборудование,
• определить количество потребных рабочих мест,
• создать должностные инструкции для персонала,
• установить необходимую систему учета и контроля движения грузов через склад и т.д.

Основные задачи, возникающие  при формировании или модернизации складского хозяйства можно подразделить на технические и финансовые:

Технические

3. Увеличение напряженности и скорости транспортно-складского материалопотока.
4. Увеличение максимальной емкости склада.

Финансовые

1. Минимизация единовременных затрат на формирование или модернизацию склада.
2. Минимизация текущих затрат на содержание одного грузо-места.

При выработке правильного решения (проекта) необходимо найти

оптимальное соотношение  между финансовыми и техническими задачами

а также сформировать оптимальное решение для каждой группы задач. Все

это помогает сделать  логистика, которая закладывается  в проект на

начальном этапе. Говоря об исходных данных, закладываемых в проектное

задание, мы подразумеваем  не только текущие реально существующие

цифры, но и планируемые  в будущем показатели. Кроме того, в проекте

можно использовать оборудование, предусматривающее возможность

дальнейших модификаций с учетом возрастающих требований. В этом

случае проект рассчитывается исходя из максимальных требований, а

затем реализуется та его часть которая на данном этапе  отвечает текущим

задачам, а остальное  оборудование будет устанавливаться  в дальнейшем по мере необходимости.

Увеличение  емкости склада.

В общем случае эту  задачу можно решать двумя способами:

• увеличением складских площадей;
• увеличением эффективности использования складских площадей (полезных объемов складских помещений)

Некоторые типы стеллажных систем позволяют более чем вдвое увеличить емкость существующих складов, и в большинстве случаев это решение требует гораздо меньших затрат, чем возведение или покупка новых складских зданий. Для складов, которые не имеют регулярного напряженного мелкооптового оборота, увеличение емкости склада может рассматриваться как основная техническая задача модернизации склада.

Правильный выбор стеллажных систем, соответствующих требованиям  грузов и обеспечивающих необходимый  материалопоток через склад обеспечивает максимальную эффективность вложений. Кроме того, на общий объем грузооборота значительно влияет месторасположение склада, его близость к основным потребителям, транспортным магистралям и т.д.

Стоимость земли или  аренда складских помещений для удобно расположенных складских комплексов обычно высокая ( особенно если склад расположен в черте крупного города, например Киева, Харькова или Днепропетровска). Однако, применяя современное оборудование, можно свести к минимуму текущие затраты на создание и содержание одного грузо-места, значительно увеличив количество грузо-мест на единице площади.

Минимизация единовременных затрат на формирование или модернизацию склада.

Успешно решать эту задачу позволяет широкое использование  логистики при разработке складских проектов. Именно качественная проработка проекта на всем пути от исходных данных до необходимых результатов позволяет минимизировать этот вид затрат. Нахождение оптимальных соотношений "цена-свойства-качество для стеллажных систем, подъемно-транспортной техники и другого оборудования позволяет в каждом отдельном случае получать необходимые результаты при минимальных затратах.

Необходимо также учитывать  величину затрат на создание одного грузо-места. При определении этой цифры помимо стоимости складского оборудования в расчет принимаются еще и капитальные затраты на постройку здания склада или оценочная стоимость здания склада. Рассчитанная таким образом стоимость отражает фактические затраты на создание одного грузо-места, которые могут быть меньше для проекта, предусматривающего дорогостоящее но эффективное оборудование, чем для проекта, предусматривающего дешевое малоэффективное оборудование, например:

Проект А предусматривает  размещение на складе 1000 паллето-мест, при этом стоимость оборудования составляет 1000 у.е. Расчетная стоимость одного паллето-места составит 1 у.е. Проект В предусматривает размещение на складе 1500 паллето- мест, при этом стоимость оборудования составляет 2000 у.е. Расчетная стоимость одного паллето- места составит 1.3 у.е.

Таким образом, цена паллето-места  А предпочтительнее чем Б. Однако при этом заказчик использует здание склада стоимостью 10000 у.е.- что так  же является затратами на создание паллето-мест. Таким образом, затраты  заказчика составят 11000 и 12000 для  проектов А и Б соответственно. Фактические затраты на создание одного паллето-места А составят 11 у.е., а для проекта Б - 8 у.е.

Минимизация текущих  затрат на содержание одного грузо-места.

Если мы продолжим  рассмотрение проектов А и Б, то увидим, что и текущие затраты на содержание одного паллето-места А меньше чем затраты на одно паллето-место Б.

Действительно, если содержание складского здания, персонала и другие ежемесячные затраты на склад  составляют 100 у.е. ежемесячно, то ежемесячные  затраты на одно паллето-место А составят 0.1 у.е., а для Б 0.06 у.е. ежемесячно.

Таким образом, чем больше грузо-мест используется на Вашем складе, тем меньше складские затраты  на хранение одного груза.

г

Кроме того, затраты на содержание одного грузо-места склада можно сократить за счет применения линий комплектации заказов, конвейеров, систем автоматизированного учета и другой автоматизации складского хозяйства за счет уменьшения потребного количества рабочих мест.

Традиционно сложилось, что коммерческие предприятия с  большим трудом получают лицензии на открытие таможенных складов, позволяющих хранить товары без таможенной очистки в течение нескольких лет, и поэтому гораздо более распространенным типом склада является склад временного хранения со сроком хранения товаров до двухтрех месяцев.

Стратегия "Just in time^м (Точно в срок) в управлении складскими запасами.

Как известно, принцип "Just in time” впервые был применен в сфере внутризаводского планирования и успешно использовался как механизм организации непрерывного производственного потока, способного к динамической перестройке практически без страховых запасов. Поэтому естественно стремление аналитиков более тщательно исследовать положительный феномен этого подхода в области управления складскими запасами. Традиционная концепция, например, организации складского хозяйства торгово-посреднической компании базируется на том, что для

предотвращения простоев при отгрузке необходимо создавать  страховой запас. В отличии от этого, "Just in time” диктует практически полный отказ от страховых запасов. Навязывается чрезвычайно жесткая исполнительская дисциплина, когда менеджеры намеренно дают возможность персоналу компании испытать на себе отрицательные последствия простоев. Весь персонал, таким образом, вовлекается в процесс выявления причин простоев и поиск путей повышения надежности и запаса прочности системы управления бизнесом. Согласно концепции "Just in time", компания не связывается жестким планом с поставщиками. Напротив, ее деятельность диктуется, прежде всего, темпом поступления заказов на продукцию. Эффективность работы компании и всего бизнеса во многом определяется уровнем достоверности краткосрочных прогнозов. Актуальными становятся задачи мониторинга поведения соответствующих бизнес-процессов, анализ результатов имитационных экспериментов, выработка оперативных рекомендаций по адекватной реакции всей организационной структуры компании на возможные текущие перемены. Стартовая модель весьма проста по сравнению с реальными ситуациями, возникающими при ведении и плодотворной реструктуризации бизнеса