Процесс цинкования

1.3 Свойства покрытия и его условное обозначение.

Цинковые покрытия достаточно эластичны и хорошо выдерживают  развальцовку, изгибы, вытяжку. Свежеосажденный  цинк хорошо паяется с применением  бескислотных флюзов; для пайки цинковых покрытий со сроком хранения долее 10-15 дней необходимы активные флюзы.

1 Цинковое покрытие  является анодным по отношению  к черным металлам и защищает  сталь от коррозии электрохимически при температурах до 70°С, при более высоких температурах - механически.

Покрытие предотвращает  контактную коррозию сталей при сопряжении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей.

2.     Для повышения коррозионной стойкости  цинковое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная.

Средняя скорость коррозии в промышленной атмосфере 1 - 1.5мкм/год; скорость коррозии в морской  атмосфере 2.5 мкм/год.

3. Цинковое хроматированное покрытие теряет свой декоративный вид при условии периодического механического воздействия: прикосновение инструмента, рук.

4. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для

обеспечения электропроводности и при опрессовке пластмассами при температуре выше 100 °С.

5.  Электрохимическое цинкование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Стали с пределом прочности выше 1380 МПа (140 кгс/мм ) цинкованию не подлежат.

6.  Покрытие  обладает прочным сцеплением  с основным металлом, низким сопротивлением  механическому истиранию и повышенной  хрупкостью при температурах  выше 250 С и ниже 70 С; матовое покрытие выдерживает гибкую развальцовку.

Покрытие   обладает   низкой   химической   стойкостью   к   воздействию  продуктов, выделяющихся при старении органических материалов.

7. Микротвердость покрытия, наносимого электрохимическим способом, среднем, составляет 490-1180 Мпа.

Важную роль играет также низкая стоимость цинка  по сравнению со многими другими  цветными металлами.

Ц9.хр -цинковое покрытие толщиной 9 мкм, с последующим хроматированием. 

1.4 Требования к поверхности детали перед нанесением покрытия.

Детали, поступающие  в цех гальванопокрытия должны быть чистыми, без окалин и ржавчины, предварительно подвергнуты механической обработке.

Особые указания: входному контролю подвергается 2-5% деталей  партии, но не менее трех деталей.

1. На поверхности деталей не допускаются:

• Неоднородность проката, закатанная окалина, заусенцы;

• Расслоение и трещины, выявившиеся после травления, полирования и шлифования;
• Поры и раковины, выводящие размеры детали «после контроля зачистки» за предельные отклонения.

2. Поверхность деталей после механической обработки должна быть свободной стекаемого масла металлической стружки и продуктов коррозии.

3. Поверхность деталей после дробеструйной обработки и гидрополирования должно быть без травильного шлама, продуктов коррозии и заусенцев.
4. .        Швы на сварных и паяных деталях должны быть зачищены, непрерывны по всему периметру и исключать затекание электролита в зазор.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.Технические  условия на готовую  продукцию 

1. Требования  к внешнему виду покрытия.

Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% деталей. Для деталей, покрываемых в барабанах и автоматических, линиях может быть проведен выборочный контроль до 2 % деталей от каждой партии. Контроль проводят осмотром деталей невооруженным глазом в помещении с освещенностью не менее 300лк. Цвет   цинкового   покрытия   с   бесцветным хроматированием   от   цвета металлического покрытия (светло-серый или серебристый с голубоватым

оттенком) до голубого. Возможны радужные незначительные фиолетовые и желтоватые оттенки.

Примечания:

1. На поверхности   покрытых   деталей, как   следствие   допускаемых отклонений.    На    поверхности    основного    металла    и    особенностей конфигурации изделий могут быть:

- следы от  механической обработки проката;

-   отсутствие  покрытия в местах контакта детали с приспособлением, находящей на. нерабочей поверхности , кроме особых случаев, оговоренных в ведомости покрытия.

      2. На поверхности покрытой детали не являются браковочными следующие признаки:

- более темный  или более светлый оттенок пленки в отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и на вогнутых участках деталей сложной конфигурации;

- на местах сопряжения неразъемных сборочных единиц;

- на острых  кромках, углах;

- в местах  контакта с приспособлением;

- между витками  пружин, имеющих малые зазоры;

- матовые полосы  около отверстий;

- следы от  потеков воды:

-  прочна сцепленный, металлический «наброс» не мешающий сборке и не влияющих на работоспособность изделия;

-  незначительная радужность, матовые и блестящие участки на деталях сложной конфигурации, если не предъявляются специальные требования по блеску:

-  единичные  механические повреждения хроматной пленки не более 2% общей площади;

изменения     интенсивности     цвета     после     нагревания     с     целью «обезводораживания», снятия изоляции и пропитки маслом.

    3.  На поверхности детали, покрытой несколькими видами покрытий или с применением изоляции, не являются браковочными следующие признаки:

- смещение границы  покрытий до 2 мм в ту или  иную сторону;

- отдельные точечные  включения одного покрытия на поверхности другого;

-потемнения  металла в зоне перехода. 

2.2 Требования к толщине  покрытия.

Для контроля толщины  покрытия отбирают от каждой партии деталей  от 0,1-1% деталей, но не менее Зек. деталей. Контроль толщины: покрытия проводят на доступных участках, не имеющих накатки, дефектов поверхности удаленных не менее , чем на 5 мм от кромок, ребер, углов, отверстий, мести, контакта деталей с приспособлением. Контроль толщины покрытий на резьбовых крепежных деталей проводят на головках болтов или. винтов или. торцах .гаек.

Допускается контроль толщины покрытия осуществлять методом  капли по техпроцессу ОГМет-ВО.

При. получении неудовлетворительных результатов но одному из показателей при выборочном: контроле покрытия проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей в выборке. В случае неудовлетворительных результатов при повторном контроле покрытий даже на одной детали вся партия барахлится или в случае несоответствия требования по внешнему виду подвергаются сплошному контролю. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.характеристика гальванического участка 

Гальванический  цех предназначен для нанесения  защитно-декоративных гальванических покрытий. Детали поступают в цех  из механических цехов в специальной  таре. После нанесения гальванопокрытий детали укладываются в тару и отправляются на СГД (склад готовых деталей) с  оформлением накладной в которой  указаны: шифр покрытия, фамилия рабочего, фамилия мастера и фамилия  ОТК, дата изготовления. Детали завозят  и увозят из цеха на электротаре (межцеховой электротранспорт).

Строительная  часть.

Размеры цеха: длина 96 м., ширина 12 м., высота 6 м. В цехе имеется 8 оконных проемов под которыми расположены регистры для отопления цеха в зимнее время. Цех расположен на первом этаже здания.

Энергетика  цеха

В гальванический цех подается ал. питание с заводской электроподстанции «Компрессорная-1». В качестве источника питания используются выпрямительные агрегаты типа: ВАК (выпрямительный агрегат кремниевый), ВАКР (реверсивный). Напряжение 12-24 В, ток от 100 А - до 2400 А.

-   освещение.

В цехе имеется  местное и общее освещение. В  качестве источников используются ртутные  лампы, освещенность составляет 300 люкс.

-   вентиляция

Цех снабжен  общеобменной и местной вентиляцией, выброс загрязненного воздуха осуществляется через бортовые отсосы, расположенные по длине гальванических ванн. Приток свежего воздуха осуществляется через приточные камеры: П-7, П-9, в летнее время подается холодный воздух, а в зимнее - теплое. Объем выбрасываемого и подаваемого воздуха составляет 75000 м³/ч.

-   воздух

Воздух подается в цех с заводской компрессорной  станции, давлением 5-6 атм. В цехе установлены  осушители воздуха.

вода

Вода подается в цех давлением 2-3 атм со скважины №7. в цехе

установлен счетчик  расхода воды.

пар

Пар  поступает  в  цех  с заводской  котельной  давлением  2-3 атм,

предназначен   для    подогрева    гальванических    ванн,    в   качестве

теплоносителя используются змеевики, изготовленные  из нержавеющей

стали и титана.

Химикаты

Химические компоненты поступают в цех с заводского склада химикатов на специально оборудованном  автотранспорте (машина снабжена деревянным кузовом и выхлоп расположен впереди). Запас химикатов в цехе не должен превышать 2-3 суточного запаса. Химикаты в цехе хранятся на складе химикатов, который снабжен приточно-вытяжной системой вентиляции. В цехе имеется  ванна для корректирования электролитов, с помощью фильтр-насоса Дд-Г2, электролит перекачивается из рабочей ванны. В качестве фильтрующих элементов насоса используется чисто шерстяная ткань. Ванна для корректировки электролита снабжена вентиляцией и подогревом.

Анализ электролитов осуществляет ЦЗЛ (центральная заводская  лаборатория)   по   утвержденному   главным   металлургом   графиком анализом электролитов. Результаты анализов направляются в цех технологу для корректировки

электролитов.

Гальваническое  оборудование

Гальванические  ванны изготовлены из стали и  футерованы изнутри ПВХ

(поливинилхлоридным  пластикатом). Ванна обезжиренная  изготовлена

из стали в  качестве анодов и катодов используют стальные пластины.

Барабаны изготовлены  из полипропилена, напряжение подается на

клеммы барабана 36 В, контакт с деталями обеспечивается через

медный провод. Степень перфорации – 3-4 мм, скорость вращения барабана – 8-12 об/мин, степень заполнения – 60%.токоподпод в барабаны осуществляется через кабель с наконечником (медный провод, латунный наконечник). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4.обоснование  выбора технологического  покрытия 

4.1  Подготовка поверхности  деталей до поступления  на гальванический  участок.

Поверхность металлических  изделий и деталей перед нанесением покрытий должна быть тщательно подготовлена и очищена от различного рода окислов  и загрязнений, имеющих на ней.

Механическая  обработка поверхности металлических  изделий перед покрытиями имеет  своей целью создать гладкую, ровную и блестящую поверхность. От степени механической подготовки поверхности во многом зависит износостойкость, коррозионная стойкость и внешний  вид покрытия.