Процесс цинкования

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ  УНИВЕРСИТЕТ 

КАФЕДРА ТЭП 
 
 
 
 
 
 
 

О  Т  Ч  Е  Т  

о прохождении  производственной практики

                             на .ОАО «Казанькомпрессормаш» г.Казань 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Составил

ст.гр. 4261-31

Галимова Л. Ф. 

Руководитель  практики от завода.

ЛеЛевинсон Р. Г. 
 

Руководитель  практики от института

Березин Н. Б. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Казань, 2010 
 

Содержание

Историческая  справка

1. Обоснование выбора, вида и толщины покрытия.
1. Назначение детали и покрытия
2. Условие эксплуатации деталей с покрытием; выбор толщины покрытия
3. Свойства покрытия и его условное обозначение
4. Требования к поверхности детали перед нанесением покрытия.
2. Технические условия на готовую продукцию
1. Требования к внешнему виду покрытия
2. Требования к толщине покрытия
3. Характеристика гальванического участка
4. Обоснование выбора технологического покрытия
1. Подготовка поверхности деталей до поступления на гальванический участок
2. Технологический процесс покрытия
3. Выбор подготовительных операций
4. Выбор заключительных операций
5. Схема технологического процесса
5. Приготовление и корректировка электролитов
1. Приготовление раствора обезжиривания
2. Приготовление раствора активации
3. Приготовление электролита цинкования
6. Анализ растворов и электролитов
7. Основные неполадки в работе электролитов цинкования и хроматирования. Причины и способы их устранения.
8. Мероприятия по очистке сточных вод.
9. Безопасность жизнедеятельности
1. Характеристика вредных веществ
2. Перечень опасных и вредных факторов объекта
3. Меры безопасности при воздействии токсического, раздражающего воздействия веществ на организм человека и повышенной загазованности парами вредных химических веществ
4. Меры безопасности во избежание получения химических и термических ожогов
5. Меры безопасности во избежание поражения электрическим током и атмосферным электричеством
6. Меры пожаробезопасности
7. Меры безопасности во избежание повышенной влажности воздуха
8. Меры безопасности при движении частей механизмов и машин
9. Средства индивидуальной защиты и личной гигены
10. Меры первой помощи
11. Действия при нейтрализации вредных веществ
12. Общие меры безопасности при хранении и транспортировке вредных веществ (кислот и щелочей)
10. Эскиз

Используемая  литература               

ОАО «Казанькомпрессормаш» является крупнейшим компрессоростроительным предприятием России. Сегодня это современное, динамично развивающееся предприятие, создающее высокоэффективную продукцию в соответствии с индивидуальными требованиями заказчиков.

55-летний опыт  проектирования компрессорного  оборудования, квалифицированные научные,  инженерные и рабочие кадры  позволяют в настоящее время  изготавливать компрессоры, соответствующие  современному мировому уровню.

Продукция ОАО  «Казанькомпрессормаш» известна не только в России, но и более чем в 60 странах мира.

Система менеджмента  качества, действующая на заводе, сертифицирована  на соответствие требованиям ГОСТ ИСО 9001-2001 (ИСО 9001:2000). 

Историческая  справка

Весна 1947 года.

На северной окраине г. Казани началось строительство Казанского компрессорного завода. Завод создавался для производства поршневых компрессоров для кислородных установок. Инициатором строительства завода на этой территории в районе бывшего Троицкого леса был академик П.Л. Капица – начальник Главкислорода при Совете Министров СССР.

1951-1955 годы.

17 июля 1951 года  был отгружен первый поршневой  кислородный компрессор 2РК-1,5/220. Эта  дата и является днем основания  Казанского компрессорного завода, ныне - ОАО «Казанькомпрессормаш». За период с 1951-1955 г.г. завод освоил десять типов компрессорных машин и поставил на экспорт первые девять компрессоров.

В пятой пятилетке (1951-1955 гг.) в Татарии была создана  новая машиностроительная отрасль  – компрессоростроение.

1956 год.

Создание самостоятельного хозрасчетного специального конструкторского бюро по компрессоростроению – СКБК.. Это позволило сосредоточить проектирование компрессорной техники для Казанского компрессорного завода в г. Казани. 

1958-1966 годы.

Началось производство мощных турбокомпрессоров, циркуляционных компрессоров и уникальных турбохолодильных машин большой холодопроизводительности, производство  компрессоров для сжатия попутного нефтяного газа для нефтепромыслов Татарии, производства кислородных турбокомпрессоров КТК-12,5/35.

Освоен выпуск хлорного турбокомпрессора для химической промышленности, изготовлен первый образец  циркуляционного компрессора типа ЦЦК. По заказу химической промышленности был изготовлен холодильный аммиачный  турбоагрегат и холодильные пропановые агрегаты для депарафинизации масел на нефтеперерабатывающих заводах.

За освоение производства высокопроизводительного  оборудования и досрочное выполнение семилетнего плана завод был  награжден орденом Трудового  Красного Знамени.

1966-1970 годы.

В годы восьмой  пятилетки завод впервые в  СССР приступил к серийному производству винтовых компрессоров. Разработан ряд  винтовых компрессоров, основанный на трех базовых диаметрах роторов  – 200, 250 и 315 мм, производительностью 10-50 м3/мин, давлением до 0,9 МПа.

1971-1978 годы.

Был изготовлен  новый тип воздушной холодильной  машины, работающей за счет сжатия и  расширения воздуха с промежуточным  отбором тепла в регенераторах -  ТХМ1-25 с осевым компрессором и  турбиной. Холодильный цикл машины был запатентован за рубежом.

Машина МТХМ1-25 отмечена дипломом и Золотой медалью  на международной выставке в Лейпциге и на ВДНХ СССР.

Проведена реконструкция  чугунолитейного комплекса.

Завод прекратил  производство поршневых компрессоров, полностью сосредоточив усилия на разработке и изготовлении центробежных и винтовых компрессорных машин.

СКБК совместно  с заводом разработали типоразмерные ряды центробежных машин унифицированной конструкции (УЦКМ) для любых газов, производительностью 60-600 м3/мин и давлением 0,3-4 МПа.

1972 г.

Была закуплена  лицензия у фирмы «Дрессер-Кларк» на разработку и изготовление компрессоров с вертикальным разъемом корпусов.

На базе закупленных  лицензий разработаны и освоено  изготовление центробежных компрессоров высокого давления для производств  «синтез-газа» и для газлифтной добычи нефти.

1981-1990 годы.

Освоено производство фреоновых турбохолодильных машин второго поколения типа ТХМВ.

Начато производство воздушных центробежных многовальных мультипликаторных компрессоров.

Разработаны типоразмерные ряды мультипликаторных компрессоров производительностью до 800 м3/мин, конечным давлением до 0,9 МПа. Разработка рядов позволила заводу в короткие сроки освоить выпуск подобных воздушных и азотных компрессоров на различные параметры.

Освоен выпуск гелиевых винтовых агрегатов для  промышленных криогенных установок  ИАЭ им. И.В.Курчатова в системах криогенного обеспечения ТОКАМАК-15 и в составе ускорительно-накопительного комплекса в г. Протвино  Московской области.

На унифицированной  седьмой базе компрессоров «сухого» сжатия были разработаны и изготовлены  для Нижнекамского нефтехимкомбината и Стерлитамакского химкомбината компрессоры для сжатия водорода и водородсодержащего   газа в производстве стирола.

Начат выпуск винтовых установок для сжатия нефтяного  газа в блочно-контейнерном исполнении типа ТАКАТ.

1991-1995 годы.

Наряду с производством  крупных воздушных винтовых компрессорных  установок созданы мощности для  выпуска воздушных винтовых компрессоров малой производительности 1,5-5 м3/мин и давлением до 0,9 МПа.

1997 год.

На ОАО «Казанькомпрессормаш» изготовлен нагнетатель УНЦ-16 с приводом от газотурбинного двигателя (ГТД) мощностью 16 МВт и КПД до 38%., который смонтирован в составе агрегата ГПА-16 «Волга» на Помарской КС магистрального газопровода.

По заказу ОАО  «Газпром» ЗАО «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа» (переименовано в 1997г.) и ОАО «Казанькомпрессормаш» приступили к модернизации газоперекачивающих нагнетателей, работающих в составе ГПА, ранее изготовленных Сумским МНПО им. М.В. Фрунзе. Разработаны и изготавливаются для них сменные проточные части – СПЧ.

За разработку и внедрение высокоэффективных  сменных проточных частей нагнетателей газоперекачивающих агрегатов восемь специалистов ОАО «Казанькомпрессормаш» и ЗАО «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа» удостоены Государственной премии Республики Татарстан 2005 года в области науки и техники.

1998-1999 годы. 

ЗАО «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа» и ОАО «Казанькомпрессормаш», в рамках международного проекта (Россия, Украина, США, Норвегия) по созданию ракетно-космического комплекса морского базирования «Морской старт», спроектировали и поставили четыре многовальных воздушных компрессора Аэроком 43-120/9 0М5. После успешного дебюта разработаны и запущены в эксплуатацию компрессоры с дизельным приводом  в ракетно-стартовом комплексе космодрома «Плесецк».

Разработан и  изготовлен центробежный нагнетатель  НЦ-12 с магнитным подвесом ротора с ГТД для газоперекачивающего  агрегата ГПА-12 «Урал» и поставлен  НПО «Искра».

2000-2005 годы.

Казанскими специалистами  создан ряд центробежных и винтовых компрессорных установок, в том  числе и в блочно-контейнерном исполнении, для компримирования  и подачи топливного газа в камеры сгорания газотурбинных двигателей. Впервые в России изготовлены и поставлены винтовые компрессорные установки ТАКАТ с конечным давлением 4,5 МПа для подачи топливного газа в ГТУ Казанской ТЭЦ №1.

Для ОАО «Нижнекамскнефтехим» поставлены две многовальные центробежные установки для компримирования азота Аэроком-100/35 производительностью 100 м3/мин и давлением нагнетания 3,43 МПа.

Для ОАО «Юганскнефтегаз» поставлены три современных компрессора с магнитными подвесами ротора и «сухими» газодинамическими уплотнениями для транспортировки попутного нефтяного газа.

Начато освоение высокоэффективных центробежных компрессоров нового поколения для сжатия кислорода, сероводорода и других газов.

2006 год. 

По проекту  унифицированного  ГПА-16 «Волга», в  котором заложена возможность установки  двигателей ДГ-90, АЛ-31СТ, ПС-90ГП2 или  НК-38СТ, изготовлены и поставлены пять агрегатов с двигателем ДГ-90 на КС «Приполярная» Тюментрансгаза.

Изготовлены центробежные компрессоры  5ГЦ2-310/0,66-5М3.1 и 32ГЦ2-52/2-29М3.Г  для ФГУП «Севмаш» для работы на морской буровой платформе.

2007-2008 годы 

Для ОАО «Нижнекамскнефтехим» разработана и поставлена уникальная центробежная установка 5ГЦ1-401/12 для сжатия хлористого метила в производстве бутилкаучука.

 Для завода  бензинов ОАО «ТАИФ-НК» изготовлен  первый в России мультипликаторный центробежный компрессор производительностью до 1000м3/мин – Аэроком АС-840/4,5.

 Продолжается  тесное сотрудничество с ОАО  «СибурТюменьГаз» по поставке центробежных компрессоров и нагнетателей с газотурбинным приводом. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.Обоснование выбора, вида и толщины покрытия.

1. Назначение детали и покрытия

Данные детали(ключ, патрон, палец)   применяются как замок внутри помещения. Детали изготовлены из стали марки 20. Толщина цинкового покрытия обрабатываемой детали 9 мкм.

Блестящий цинк износостойкий и имеет красивый внешний вид, что и требуется  для данных деталей.

  

1.2 Условие эксплуатации деталей с покрытием; выбор толщины покрытия.

Толщина цинковых покрытий на стали устанавливается  в зависимости от условий работы изделия. К средним условиям относится  пребывание изделий в атмосфере, загрязненной промышленными газами и пылью (в помещении или на открытом воздухе), а также в прибрежных районах, где воздух содержит соли (в  виде аэрозоля).