Отчет по производственной практике в ООО БК "Севербугаз"

     - установить на крышку уплотнительную прокладку;

     - закрыть крышкой корпус 5, закрепить гайками;

     - установить втулку сальника. 

     2.3 Текущий и капитальный ремонты 

     При капитальном ремонте производится полная разборка агрегата и устранение всех дефектов для обеспечения надежной работы агрегата в пределах установленного межремонтного периода. Объем работ при капитальном ремонте даже однотипного оборудования может быть разным и зависит от технического состояния оборудования до ремонта, однако можно выделить какой-то минимум работ, который выполняется в обязательном порядке при любом капитальном ремонте. Этот минимум работ принято называть номенклатурой или перечнем типовых работ.

     Номенклатура  типовых работ — это -перечень работ, которые производятся при  каждом капитальном ремонте агрегата, включая контроль за состоянием металла и сварки (в объеме, соответствующем действующим директивным указаниям), а также необходимых проверочных и наладочных работ и всех видов испытаний, которые производятся до ремонта, в процессе ремонта и после него. Объем и трудоемкость этих типовых работ по капитальному ремонту зависят от конструктивных и технических особенностей оборудования, его компоновки, эксплуатации и др. и могут быть различными для агрегатов одного и того же типа.

     При   капитальном   ремонте   турбоагрегата   осуществляют следующие работы.

     Подготовительные  работы: разработка технологических указаний для выполнения отдельных работ, чертежей на необходимые приспособления; проверка технического состояния грузоподъемных механизмов, транспортных средств, станков и т. д.; проверочные испытания и замеры показателей технического состояния; подготовка рабочих мест и ремонтных площадок, доставка инструмента, приспособлений.

     Ремонтные работы: полная разборка, осмотр, проверка состояния и устранение сравнительно небольших дефектов всех деталей и узлов насоса.

     Заключительные  работы: уборка с рабочих площадок оборудования, установленного на время ремонта, окончательная очистка оборудования и рабочей зоны от мусора и отходов, снятие характеристик регулирования, окраска оборудования.

     Капитальный ремонт должен быть полным и тщательным. При разборке агрегата нужно в возможно короткий срок осмотреть и проверить все детали, все необходимые зазоры и установочные размеры для определения полного объема работ. При осмотре деталей обращают внимание на износ, трещины, загрязнения, определяют их причины и намечают мероприятия по их устранению и предупреждению. Если в результате осмотра установят, что необходимо произвести дополнительные работы, то в сетевой график ремонта вносят поправки для окончания ремонта в срок. В случае большого дополнительного объема работ по ремонту и невозможности выполнить их в согласованный ранее срок устанавливают новый срок окончания ремонта.

     Для применения ремонтным персоналом, выполняющим  работы по ремонту агрегата, наиболее рациональной формы организации работ, наиболее целесообразной технологической последовательности разборки, производства работ по ремонту и сборке насоса, а также передовых технологических приемов, обеспечивающих высокое качество ремонта в сжатые сроки, разрабатывается специальная технологическая документация — технологические процессы на ремонт 

     2.4 Восстановление валов  центробежных  насосов  К8/18, K20/30 

     По  конструкции валы подразделяются на несколько групп: гладкие, ступенчатые, шлицевые, со шпоночными канавками, с резьбой, полые, с коническими поверхностями и др. Широкое распространение получили валы, в которых сочетаются разные виды поверхностей.

     В зависимости от характера соединения валов со смежными деталями, степени нагруженнос-ти, качества смазки и других факторов после некоторого периода работы у валов появляются различные дефекты. Наиболее характерны следующие дефекты: износ трущихся поверхностей; изгиб или скручивание вала; износ резьбовых поверхностей; нарушение плотности посадки сопряженной детали на вал; нарушение краплений (поломка фиксирующих штифтов или винтов); поломка вала. У деталей, передающих осевые нагрузки, возможен также продольный изгиб.

     Способ  ремонта валов выбирают после  установления характера и степени  дефекта, руководствуясь технико-экономическими соображениями,  сроком службы отремонтированных деталей и наличием необходимого оборудования. Несмотря на разнообразие конструкций валов, при их восстановлении возникают общие технологические задачи, в числе которых: - выбор технологических баз;

     — обеспечение нормированных технической документацией размеров, геометрической формы и шероховатости восстанавливаемых поверхностей;

     — обеспечение соосности посадочных поверхностей;

     — обеспечение параллельности боковых  поверхностей шлицевых и шпоночных пазов оси вала;

     — ограничение радиального и торцового биения;  

     — получение необходимой твердости  рабочих поверхностей детали,

     — достижение прочности сцепления нанесенных слоев покрытия (если применяется такой способ восстановления).

     В начале ремонта валов устанавливают возможность использования технологической базы завода-изготовителя, которой в большинстве случаев являются центровые отверстия.

     После исправления центровых отверстий  проверяют и при необходимости  исправляют криво-линейность зала,

     Наиболее  часто дефекты у валов появляются на посадочных поверхностях под подшипники. Рекомендуется поверхности под  подшипники восстанавливать при  износе более 0,017-0,060 мм, поверхности  неподвижных соединений (места под  ступицы деталей) — при износе более 0,04-0,13 мм, поверхности подвижных соединений — при износе более 0,4-1,3 мм, под уплотнения — более 0,15-0,20 мм, шлицевые поверхности — при износе более 0,2-0,5 мм, боковые поверхности шпоночных пазов — при износе 0,065-0,095 мм.

     Ремонт  изношенных шеек валов возможен двумя путями: введением ремонтных размеров или восстановлением первоначальных. В обеих случаях неправильную форму шеек (овальность, конусность) и дефекты их поверхности (выработка, задиры, царапины) устраняют проточкой на токарных станках и, при необходимости, последующей обработкой на шлифовальных станках или шлифовальными головками на токарных станках. В случае незначительного износа шеек закаленных валов их обрабатывают только шлифованием.

     Шейки валов, имеющие значительный износ  или другие дефекты, обтачивают под ремонтный размер, если это позволяет конструкция сопряженной детали и ее прочность. В зависимости от нагруженности вала допускается уменьшение диаметра шеек на 5-10%. В других случаях для восстановления номинальных размеров применяют различные виды наплавки (вибродуговую, в среде углекислого газа и пр.), металлизацию, хромирование, осталивание и другие методы.

     Для восстановления поверхностей неподвижных  сопряжений применима электроконтактная  приварка металлического слоя (ленты, проволки), а при износе таких поверхностей из сырых сталей до 0,4 мм и термообработанных до 0,2мм эффективно электромеханическое высаживание и выглаживание, т. к. при этом не требуется дополнительного материала, упрочняется поверхностный слой, повышается износостойкость и усталостная прочность. Для высадки применяют пластину из твердого сплава с шириной фаски 0,3-0,4 мм.

     Поверхности шеек вала под наплавку восстанавливают  преимущественно при износах  более 0,5 мм. Для этого их обтачивают так, чтобы наплавляемый слой металла имел одинаковую толщину по всей длине шейки вала, т. к. различная толщина слоя наплавки приводит к его отслаиванию. Выбираемый электрод должен обеспечить необходимую твердость наплавленного слоя. Для наплавки шеек валов из конструкционных сталей рекомендуются электроды с покрытием ОММ-5, МЭЗ-0,4, УМ-7, УОНИ-13/65, УОНИ-13/85. Для наплавки поверхностей валов высокой износоустойчивости применяют электроды марок ЭНХ-20, ЭНХ-25, ЭНХ-30, ЭНХ-45, ЭНХ-50. Наплавку ведут с перекрытием валиков швов на 30-50% (ркс. 35, а). Толстые короткие валы наплавляют вкруговую, как это показано на рис. 36, а. Тонкие валы наплавляют продольными швами, накладывая их поясами шириной 50-60 мм поочередно с диаметрально противоположных сторон.

     Детали  из закаливающихся сталей требуют перед наплавкой подогрева до 250-300° С. Восстановленные валы могут быть упрочнены закалкой нагревом ТВЧ, которая повышает усталостную прочность восстановленных наплавкой деталей более чем на 100%, а поверхностную твердость — до 200%.

     Шейки валов, выполненных из сталей, чувствительных к перегреву, рекомендуется наращивать металлизацией. Это относится, например, к валам буровых лебедок, буровых насосов, трансмиссий силовых приводов и др. Металлизацию можно применять для восстановления шеек и цапф валов, если толщина наносимого слоя не превышает 10 мм. Поверхность участка вала под металлизацию предварительно должна быть подготовлена нарезкой для улучшения сцепления наплавляемого металла с основным.

     Первоначальные  размеры шеек и цапф валов могут восстанавливаться осталиванием. При небольшой величине износа, не превышающей 0,10-0,15 мм на сторону, для восстановления размеров применимо хромирование.

     Изношенные  поверхности валов можно восстанавливать  применением ремонтных втулок. Втулка насаживается на вал прессовой посадкой или в горячем виде, подогретая до 480-500°С, а затем обрабатывается до необходимого размера обточкой, шлифованием или другими требуемыми способами. На шейки коленчатого вала устанавливают составные втулки из двух половин; их предварительно крепят к валу электрозаклепками, затем обваривают места стыка и, наконец, приваривают к валу и подвергают механической обработке.

     Ремонтные втулки могут восстанавливаться  с применением эпоксидного клея. Для этого цапфу или шейку  вала протачивают так, чтобы остающаяся после обработки толщина втулки была не менее 2 мм. После подготовки сопрягаемые поверхности вала и втулки покрывают клеем и сажают втулку на место, не поворачивая ее. Применение этого способа требует растачивания сопряженной детали (подшипника) до соответствующего наружного диаметра втулки.

     Конические  поверхности валов при износе восстанавливают хромированием  и осталиванием. При значительном износе таких поверхностей их наваривают, обтачивают и шлифуют.

     На  валах часто присутствует наружная крепежная резьба. Состояние резьбы проверяют внешним осмотром, калибрами и резьбомерами. Основными дефектами резьб являются срыв ниток, износ по диаметру, промывы, вытягивание. При незначительном повреждении двух-трех ниток их можно выправить с помощью плашек и напильника. Резьбу со значительными дефектами либо полностью удаляют, а затем наплавляют (наваривают) этот участок вала с последующем образованием резьбы номинального размера, либо удаляют токарной обработкой и нарезают новую резьбу ремонтного размера. Дефектную резьбу на ответственных валах, подвергающихся большим нагрузкам, не рекомендуется восстанавливать наплавкой, т. к. прочность вала вследствие процесса наплавки может оказаться пониженной.

     Резьбы, расположенные на концах валов, можно  восстанавливать путем укорачивания вала на длину резьбы и нарезкой резьбы номинального размера. Таким способом, например, ремонтируют стволы вертлюгов.

       В конструкции валов нередко  предусмотрены крепежные отверстия  (валы редукторов и центробежных  насосов), отверстия под смазку (валы компрессоров, оси кронблоков и талевых блоков), обычно снабженные резьбой. Методы восстанавливания таких отверстий изложены в отдельном разделе данного справочника,

     Многие  валы снабжены шпоночными пазами, которые  в зависимости от вида посадки на вал сопряженной детали (подвижная, неподвижная) изнашиваются или деформируются по боковым плоскостям. Ремонт шпоночных пазов возможен несколькими способами: наплавкой, заваркой, введением ремонтных размеров, образованием нового паза, а при незначительном повреждении кромок пазов —- зачисткой напильником и шабером.

     Изношенные  и смятые стенки шпоночного паза можно  наплавлять с последующей обработкой его фрезерованием или строганием. Паз можно заварить полностью с последующим образованием паза на месте заплавленногс. При заварке шпоночных пазов нормально!-; длины рекомендуются сварные швы-валики укладывать от середины паза к обеим концам. При заделке очень длинных шпоночных пазов (длиной более 400 мм) рекомендуется иная последовательность операций: сначала необходимо заварить среднюю часть паза, а затем концевые.

     При проведении наплавочных или сварочных  работ выбор марля электрода, силы тока и скорости выполнения операций должны быть такими, чтобы не вызвать деформацию вала, термические напряжения в нем и чрезмерные структурные изменения материала,

     При реставрации наплавленного паза или получении нового допускается  некоторая несоосносгь паза с осью вала в пределах 0,05-0,10 мм по длине паза.

     Если  прочность вала позволяет дополнительное ослабление и при этом не требуется строгое фиксирование сопрягаемой с валом детали по окружности, то на валу делают новый паз под некоторым углом к старому, а старый заваривают.

     Шпоночный паз можно исправить обработкой боковых поверхностей до ремонтного размера. Увеличение ширины паза допускается не более чем на 15% от первоначальной. При этом требуется применение ступенчатой шпонки, поскольку в сопрягаемой детали размеры шпоночной канавки сохраняются нормальными.