Отчет о претдипломной практике на кафедре ТМО

     После ремонта колонны ее подвергают гидравлическим или пневматическим испытаниям.

     Рассмотрим  вопросы выверки массообменных  колонных аппаратов на фундаменте и  монтажа внутренних устройств.

     После установки на фундаменте тарельчатый  или насадочный аппарат выверяют по высоте и вертикальности, после  чего закрепляют фундаментными болтами. От точности установки аппаратов по вертикали во многом зависит эффективность работы тарелок и насадки массобменных колонн (четкость разделения продуктов переработки на компоненты при ректификации или степень полощения компонентов при абсорбции) [5].

     Для выравнивания аппаратов по вертикали  используют такелажную оснастку (в  том числе клиновые и винтовые домкраты), подкладки и клинья, заранее установленные под опорное кольцо аппарата.

     Допускаемые отклонения образующих аппаратов от вертикальности: для колонн без внутренних устройств и для насадочных колонн 0,03 % высоты аппарата, но не более 35 мм; для тарельчатых ректификационных колонн 0,1 % высоты аппарата, но не более 15 мм при Н < 50 м и H/D >- 5 (Н и D высота и диаметр аппарата), 0,03 % высоты аппарата, но не более 25 мм при Н = 50 ...80 м и H/D >- 8, 0,03 % высоты аппарата, но не более 30 мм при Н = 80 ... 100 м и H/D >- 10. Допускаемые отклонения аппарата от вертикальности при H/D < 5 могут быть указаны в рабочих чертежах.

     Требования  к монтажу тарелок, а также  методы проверки правильности их сборки и установки указывают в технической  документации, поставляемой вместе с аппаратом. При монтаже тарелок особое внимание обращают на контроль их горизонтальности в рабочем положении и одинакового гидравлического сопротивления контактных устройств (например клапанов) на тарелке, поскольку от этих факторов существенно зависит эффективность ее работы.

     Допуск  горизонтальности для тарелки: провальной 2 мм при диаметре колонны D < 2 м  и 3 мм при D = 2 ... 3 м; клапанной 3 мм при D < 3 м, 4 мм при D =3 ... 4 м и 5 1M при D > 4 м; с S - образными элементами 4 мм при D = 3 ... 6 м; ситчатой с переливами 4 мм при D < 4 м.

     Технология  сборки тарелок зависит от их конструкции  и включает: подготовку элементов  и деталей тарелок к монтажу (проверка по рабочим чертежам или  нормалям размеров, формы, состояния  поверхности, прямолинейности элементов и деталей, свойств материалов); установку и сварку опорных и неразъемных деталей (опорные уголки, переливы, приемные карманы и др.); установку съемных деталей (желоба, колпачки, клапаны, полотно тарелки или разборные секции тарелки и др.).

     Для обеспечения герметичности соединений между съемными и опорными элементами укладывают мягкие (преимущественно  асбестовые) прокладки. Элементы и детали тарелок подают в колонну через  люки.

     Тарелки в колонне монтируют снизу  вверх, причем, как правило, каждую тарелку испытывают на герметичность и на барботаж. Тарелку считают герметичной, если уровень воды, налитой на тарелку, в течение 20 мин снижается не более чем на 25 мм. Испытания проводят при закрытых сливных и дренажных отверстиях.

     Для проверки тарелки на барботаж часть колонны, находя щуюся ниже испытуемой тарелки, плотно перекрывают. Тарелку заливают водой и под нее подают воздух под небольшим давлением .

     О нормальной работе тарелки свидетельствует  равномерность пробулькивания пузырьков  воздуха по всей площади тарелки. При неравномерности барботажа регулируют положение тарелки и высоту отдельных колпачков. В насадочных колоннах свободно лежащие решетчатые тарелки (колосниковые решетки) с керамической насадкой монтируют после установки аппаратов в вертикальное положение. Для упорядоченного расположения насадки ее укладывают вручную. При беспорядочном расположении насадки ее загружают следующим образом. Аппарат наполняют водой до верхнего люка и сверху высыпают насадку из бака в воду. По мере наполнения колонны насадкой воду сливают через нижний штуцер колонны.  

     3.3 Ремонт и монтаж насосного оборудования 

     Перед началом монтажных работ необходимо вскрыть ящики с оборудованием  и совместно с представителем заказчика проверить наличие  всех деталей и узлов оборудования согласно упаковочным спецификациям, а также проверить их состояние (отсутствие поломок, коррозии и т.д.). К началу монтажных работ помещение насосной должно быть очищено от строительного мусора, а фундаменты для установки агрегатов приняты под монтаж.

     Центробежные  насосы, как правило, поставляют вместе с двигателем на одной фундаментной плите. В помещение насосы подают через оконные или специальные  монтажные проёмы в стенах здания, перемещая их по наклонным направляющим и на катках при помощи блоков, тросов и лебёдок. Насос подтаскивают к фундаменту, где он должен быть установлен, а затем талями, домкратами или по наклонным направляющим заводят его на фундамент.

     Строповку агрегата производят с применением  тросов или специальных траверс, в результате чего можно избежать появления больших распорных усилий в агрегате или в отдельных узлах при их подъёме.

     После установки агрегата на фундаменте приступают к его выверке с целью придать  фундаментной плите агрегата горизонтальное положение на проектной высотной отметке. Выверку производят при помощи стальных подкладок и клиньев размером 100 на 30 на 20 мм ( уклон у клиньев от 1:10 до 1:20), а также домкратов. Клинья и подкладки размещают около фундаментных болтов. Горизонтальность установки агрегата проверяют по уровню.

     После выверки агрегата на фундаменте слегка затягивают фундаментные болты и  подливают жидкий цементный раствор. Для этого вокруг фундамента делают деревянную опалобку такой высоты, чтобы фундаментная плита на 25-30 мм оказалась залитой цементным раствором. При этом надо следить, чтобы цементный раствор заполнил все пустоты между фундаментом и фундаментной плитой агрегата. После подливки через 6-10 дней окончательно заливают фундаментные болты.

     Ревизия центробежных насосов включает разборку насоса, осмотр всех деталей и узлов, промывку их в керосине с целью удаления консервирующей смазки, проверку зазоров между деталями насоса в подшипниках, осмотр, сборку и регулировку систем смазки и охлаждения, сборку насоса и центровку его с двигателем.

     Обвязку насосов технологическими и вспомогательными трубопроводами производят, как правило, из узлов, заранее заготовленных  в цехе трубных заготовок монтажного управления.

     При монтаже технологических трубопроводов  необходимо исключить передачу усилий на насос то массы трубопровода и вследствие его тепловых расширений. Поэтому трубопроводы, присоединяемые к насосу, должны иметь надёжные опоры и компенсаторы. Особое внимание должно быть обращено на герметичность всасывающей линии. На всасывающей линии насоса обязательно устанавливают фильтрующий конус из сетки, который предохраняет от попадания в насос посторонних предметов.

     Смонтированный  насос снабжают необходимыми КИП (манометрами, вакуумметрами, термометрами), а также  предохранительным и обратным клапанами.

     Ремонт  центробежных насосов. В объём ремонтных  работ входят следующие мероприятия.

     При профилактическом осмотре: 1) проверка осевого разбега ротора; 2) очистка  и промывка картеров подшипников, смена  масла, промывка масляных трубопроводов; 3) ревизия сальниковой набивки и проверка состояния защитных гильз; 4) проверка состояния полумуфт, промывка и смена смазки.

     При текущем ремонте: 1) полная разборка с проверкой зазоров в уплотнениях  ротора в корпусе насоса, проверка биения ротора; 2) ревизия и замена деталей торцевых уплотнений.

     При капитальном ремонте: 1) ревизия всех сборочных единиц и деталей; 2) замена рабочих колёс, валов, уплотняющих  колец корпуса, грундбукс, распорных  втулок.

     Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружнему осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом: 1)смещение положения ротора в корпусе насоса в радиальном направлении; 2) осевой разбег ротора; 3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении.

     Насосы  сдаются в ремонт в собранном  виде, полностью укомплектованные деталями вне зависимости от степени их износа. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     4 Безопасность и экологичность проекта 

     В настоящее время на территории Российской Федерации в эксплуатации находится множество химически опасных хозяйственных объектов, которые ежегодно производят или потребляют миллионы тонн вредных веществ. В результате возникновения чрезвычайных ситуаций природного или техногенного характера на этих хозяйственных объектах ежегодно происходят аварии и катастрофы с заражением обширных территорий, воздушного и водного пространства.         Атмосфера засоряется в наибольшей степени отходящими газами, включающими соединения серы, особенно диоксид серы, диоксиды азота. В результате не полного сгорания топлива в атмосферу выбрасывается угарный газ. Все возрастающие объемы углекислого газа, поступающего в атмосферу, приводят к нарушению соотношения О₂:СО₂ в атмосфере, почва и земные недра засоряются твердыми отходами производства: шламами, огарками, шлаками. В почву попадают и загрязнения, выброшенные с отходящими газами и некоторыми стоками.           В настоящее время защиты атмосферы и водоемов от промышленных выбросов проводится главным образом очисткой отходящих газов и сточных вод, в результате очистки должны быть достигнуты предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ, установленные санитарно-гигиеническими нормами. В химической промышленности большое внимание уделяется созданию и внедрению замкнутых систем водного хозяйства химических предприятий, а также повышению эффективности очистки производственных сточных вод. Следует также отметить, что основное количество воды расходуется на охлаждение [4]. 

     4.1 Характеристика опасности производства

     Процессы  гидроочистки,  каталитического риформинга, изомеризации и ректификации бензинов являются взрывоопасными и пожароопасными производствами.

           Продуктами, определяющими  взрывоопасность производства, являются: водородсодержащий и углеводородный газы, пары бензина, которые с кислородом воздуха образуют смеси, взрывающиеся при наличии источника воспламенения.

           Технологические процессы проводятся при высоких температурах -

до 500^OС и высоком давлении - до 5 МПа.

           На установке применяются  продукты, которые являются горючими веществами. Большинство из них имеет низкую температуру вспышки.

           Наличие аппаратов, работающих при высоких давлениях  и температурах и содержащих большое количество нефтепродуктов в газообразном состоянии, создает опасность загазованности территории, что может привести к объемному взрыву или отравлениям. Процесс относится к вредным для здоровья обслуживающего персонала производствам, так как связан с переработкой и получением продуктов, являющихся токсичными веществами.

           Наиболее опасные  места на установке:

           - помещения газовых  компрессорных;

           - блоки реакторов;

           - блоки печей;

     - открытые насосные;

           - блок отпарной колонны;

           -  все колодцы промканализации и оборотного водоснабжения, заглубленная дренажная емкость, где возможны скопления углеводородных газов и паров. 

     4.2  Мероприятия по безопасному ведению процесса 

     Процесс гидроочистки бензина с применением  легковоспламеняющихся жидкостей и взрывоопасных газовых фракций при повышенной температуре и высоком давлении (до 5 МПа), что повышает требования к герметичности оборудования. Все аппараты установки снабжены предохранительными клапанами. Учитывая взрывоопасность установки, для измерения и регулирования технологических параметров принята пневматическая система регулирования. В случае отказа автоматических регуляторов все приборы пневматической системы обеспечивают возможность дистанционного управления со щита.           С целью обеспечения безопасности процесса проектом предусмотрено: - использование в процессе аппаратов и оборудования, соответствующих условиям эксплуатации материалов (термостойких, коррозионно-стойких и так далее);