Контрольная работа по «Оперативное планирование на машиностроительном предприятии»

 

В план-график должны быть включены следующие этапы технической подготовки производства:

а) разработка технического задания (432/172*2*1,2 = 1 месяц);

б) разработка технического проекта (324*13/172*10*1,2 = 2 месяца);

в) разработка технических чертежей (рабочий проект) (972*13/172*20*1,2 = 3,1 месяца);

г) разработка технических процессов (11780/172*15*1,2 = 3,8 месяца);

д) проектирование технологической оснастки (7158/172*10*1,2 = 3,5 месяца);

е) изготовление технологической оснастки (50 дней = 2,5 месяца);

ж) проектирование изделий для изготовления литья (30 дней = 1,5 месяца);

з) изготовление моделей (40 дней = 2 месяца);

и) изготовление станков, испытание и отладка линии (4 месяца).

 

В таблице 6.7 представлен календарный график технической подготовки производства автоматической линии.

 

Таблица 6.7 – Календарный график технической подготовки производства автоматической линии

Наименование этапов технической подготовки производства		Трудоемкость	Количество исполнителей	Продолжительность этапа, мес.	июнь	июль	август	сентябрь	октябрь	ноябрь	декабрь	январь	февраль	март	апрель
1	Разработка технического задания	432	2	1,0												Директивный срок изготовления автоматической линии – 15.04
2	Разработка технического проекта	4 212	10	2,0
3	Разработка рабочих чертежей	12 636	20	3,1
4	Разработка технологических процессов	11 780	15	3,8
5	Проектирование технологической оснастки	7 158	10	3,5
6	Изготовление технологической оснастки	-	-	2,5
7	Проектирование изделий для изготовления литья	-	-	1,5
8	Изготовление моделей	-	-	2,0
9	Изготовление станков, испытание и отладка линии	-	-	4,0

 

Таблица 6.8 – Календарный график технической подготовки производства автоматической линии после проведенных мероприятий

Наименование этапов технической подготовки производства		Трудоемкость	Количество исполнителей	Продолжительность этапа, мес.	август	сентябрь	октябрь	ноябрь	декабрь	январь	февраль	март	апрель
1	Разработка технического задания	216	2	0,5										Директивный срок изготовления  автоматической линии – 15.04
2	Разработка технического проекта	1 474	7	1,0
3	Разработка рабочих чертежей	6 420	15	2,1
4	Разработка технологических процессов	5 583	10	2,7
5	Проектирование технологической оснастки	3 579	7	2,5
6	Изготовление технологической оснастки	-	-	2,5
7	Проектирование изделий для изготовления литья	-	-	1,0
8	Изготовление моделей	-	-	2,0
9	Изготовление станков, испытание и отладка линии	-	-	4,0

 

 

 

С целью сокращения директивного срока изготовления автоматической линии необходимо использовать системы автоматизированного проектирования САПР для разработки технического задания, технического проекта, рабочих чертежей, технологических процессов и проектирования технологической оснастки. Это позволит сократить как количество исполнителей, так и срок директивного изготовления автоматической линии на 2 месяца (смотри таблицу 6.8).

 

5 Оперативно-производственные нормативы  серийного производства

 

Задание №7

 

7.1 Цель:  

1.Произвести  расчеты всех  календарно-плановых  нормативов участка серийного  производства. 

2. По результатам  расчетов построить календарный  план-график производственного участка  стандарт-план работы  участка.

3. Определить  нормативный уровень цикловых  заделов на конец месяца по  каждой детали. 

 

7.2. Исходные данные:

Участок работает в 2 смены.

Продолжительность смены 8 часов.

В месяце 23 рабочих дня.

Первый рабочий день начинается со среды.

Межоперационное время tмо равно 1 смена (480 ч).

Страховой задел (Zстр.) равен суточному выпуску деталей.

Количество рабочих, одновременно работающих на рабочем месте Kодн.=1 каждую смену.

Коэффициент параллельности Кпар= 1.

Месячное задание – 2300комплектов деталей.

Потери времени на плановый ремонт оборудования – 6%.

Программа выпуска составляет Nв= 1800 штук/мес.

Состав операций   нормы времени смотри в таблице 7.1.

 

Таблица 7.1 – Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Наименование операции	Нормы штучного времени в минутах (tшт)						Подготовительно-заключительное время, мин (tп-з)	Коэффициент допустимых потерь времени на наладку αн
	а	б	в	г	д	е
Токарная	16	24	20	18	14	4	25	4
Револьверная	20	10	12	4	11	9	25	4
Фрезерная	8	8	10	13		4	25	4
Фрезерная		15	15				70	5
Сверлильная	4	12	9		8	7	25	4
Шлифовальная	8	6	8	5	4	8	25	4
ИТОГО	56	75	74	40	37	32	-	314 мин

 

Решение:

Определение размера партии и периодичности запуска деталей.

Применительно к нашей задаче первый способ определения партии деталей используется для деталей «б» и «в», имеющих наибольшее значение отношение tп.з./tшт..

Ведущей операцией, по которой следует производить расчет минимальной партии, в данном случае является фрезерная. Минимальные размеры партии по всем остальным деталям определяются вторым способом.

Все расчеты сводем в таблицу 7.2.

 

Таблица 7.2 – Расчет минимального размера партии деталей

Детали	Минимальный расчетный размер Партии nPmin		Кратность размера Партии месячному заданию	Периодичность запуска Раб дни		принятый размер партии
	1Й способ расчета	2Й способ расчета		Расчетная	Принятая
А		120	15,0	1,3	2,5	225
Б	93	32	56,3	0,4	2,5	225
В	93	32	56,3	0,4	2,5	225
Г		120	15,0	1,3	2,5	225
Д		120	15,0	1,3	2,5	225
Е		120	15,0	1,3	2,5	225

 

Периодичность запуска выпуска деталей Rз.в. определяется, как отношение nпр. к среднедневной потребности (Nср.дн.). Nср.дн.=1800/20 = 90 шт., где 20 – число рабочих дней в месяце.

Рассчитанные значения приводятся к унифицированному ряду.

После этого устанавливаем окончательный размер партии деталей (таблица 7.2).

Расчет потребного количества станков.

Для заданной программы расчет выполняется путем сопоставления суммарной продолжительности обработки по каждой операции с пропускной способностью одного станка. Для этой цели сначала определяется действительный месячный фонд времени одного станка по формуле:

где: q – продолжительность смены, ч

       S – число смен в сутки,

      Др – число расчетных дней в расчетном периоде,

      - затраты времени на ремонт и регламентные перерывы равны 6% от Фномин.

Затем определяем суммарную продолжительность обработки деталей (Тц) по каждой операции с учетом tп.з. по формуле:

 

где Nд – программа выпуска деталей, шт.;

      m0 – количество запусков деталей в производство.

Подставляя в указанные формулы исходные данные получим расчетное количество станков (Ср) и принятое количество станков (Спр.) на каждой операции.

Результаты расчетов сведены в таблицу 7.3

 

Таблица 7.3 – Потребное количество станков и их загрузки

Наименование операций	tшт. мин. по операциям						t п.з., мин.	åtшт	Tц., час.	Количество станков		Кз	Р пр.
	А	Б	В	Г	Д	Е				Ср	Сп
Токарная	16	24	20	18	14	4	25	96	2884	8,34	9	0,93	18
Револьверная	20	10	12	4	11	9	25	66	1984	5,73	6	0,96	12
Фрезерная2	8	8	10	13		4	25	43	1294	3,74	4	0,94	8
Фрезерная		15	15				70	30	911	2,63	3	0,88	6
Сверлильная	4	12	9		8	7	25	40	1204	3,48	4	0,87	8
Шлифовальная	8	6	8	5	4	8	25	39	1174	3,39	4	0,85	8
ИТОГО	56	75	74	40	37	32	-	314		27,32	28	0,98	56