Контрольная работа по «Оперативное планирование на машиностроительном предприятии»

3. Оптимальный  размер партии деталей nр определяется по наиболее загруженной (ведущей) группе оборудования или операции (рассчитывается по операции для которой tп-з/tшт  - максимальное):

nр= ,

где tпз – норма подготовительно-заключительного времени, мин.;

α – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (α) устанавливается в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом и себестоимости детали. Чем больше операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость деталей, тем больше принимается коэффициент допустимых потерь времени на переналадку (α). Пределы измерения – от 0,02 до 0,12.

Примем коэффициент α = 0,04.

Норма подготовительно-заключительного времени зависит от типа оборудования, сложности обрабатываемых деталей и уровня организации производственных процессов tпз принимается в пределах 60-120 мин.

Примем tпз = 100 мин.

Оптимальный  размер партии для детали А:

nр = (1-0,04)×100/2,6×0,04 = 923 деталей

Оптимальный  размер партии для детали Б:

nр = (1-0,04)×100/3×0,04 = 800 деталей

Принятый размер партий для деталей А и Б будет составлять 1000 и 750 штук  соответственно (кратно 4000  и 3000 штук).

Периодом запуска-выпуска или ритмом (R) партии деталей называют количество рабочих или календарных дней, через которое партия деталей (nр) запускается или выпускается готовой:

R= ,

где N – месячная программа выпуска, шт.;

Т – количество рабочих или календарных дней в планируемом периоде (месяце), дн.

Время загрузки линии партии деталей одного наименования:

Ti=ri* nр/Тсм*S ,

где Тсм – продолжительность смены, мин;

S – количество рабочих смен в сутках.

Результаты расчетов сведем в таблицу 5.3 и на основании выполненных расчетов построим стандарт-план работы многопредметной поточной линии (таблица 5.4).

 

Таблица 5.3 Расчет оптимального размера партии, периода запуска и времени загрузки линии

Индекс детали	Месячная программа, шт.	Частный такт выпуска деталей, мин	Размер партии деталей, шт.	Количество запусков в месяц	Периодичность запуска, дн.	Время загрузки линии, дн.
А	4000	2,75	1000	4	5,5	2,9
Б	3000	3,37	750	4	5,5	2,6

 

 

 

 

 

Таблица 5.4 – Стандарт-план работы многопредметной поточной линии

График работы по рабочим дням, месяцам (режим работы – двухсменный при восьмичасовой рабочем дне)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22

 

4 Построение  календарного графика технической  подготовки производства в условиях  единичного производства

 

Задание №6

 

6.1 Цель:

1. Определить  трудоемкость и календарную продолжительность  отдельных этапов технической подготовки производства автоматической линии.

2. Построить  календарный график технической  подготовки линии, определить общий  цикл изготовления линии.

 

6.2 Исходные данные:

Исходные данные представлены в таблице 6.1.

 

Таблица 6.1 – Исходные данные,

Кол-во станков в линии, шт.	Кол-во оригинальных деталей, шт.	Директивный срок изготовления линии	Распределение деталей по группам сложности, %					Коэффициент технологической оснащенности
			1	2	3	4	5	по приспособлению	по спец. инструменту
13	1 900	15/IV	30	30	25	10	5	0,045	0,15

 

Дополнительные исходные и нормативные данные:

1. Распределение специальной оснастки по группам конструкторской подготовки:

 

Таблица 6.2 – Распределение оснастки по группам сложности, %

Вид оснастки	Группы сложности
	1	2	3	4	5	6
Приспособления	10	20	50	10	10	-
Специальный инструмент	40	50	10	15	10	5

 

2) Цикл проектирования  моделей составляет 30 дней;

цикл изготовления моделей – 40 дней;

цикл изготовления оснастки – 50 дней;

цикл изготовления станков в металле, сборки, испытания и отладки линии – 4 месяца.

 

3) Укрупненные  нормативы на конструирование  объекта:

а) трудоемкость разработки технического задания на автоматическую линию составляет 432 нормо-часа;

б) средняя трудоемкость разработки технического проекта одного агрегатного станка составляет 324 нормо-часа;

в) средняя трудоемкость разработки рабочего проекта одного агрегатного станка составляет 972 нормо-часа.

Таблица 6.3 – Нормативы трудоемкости в нормо-часах

Вид оснастки	Группы сложности
	1	2	3	4	5	6
Разработка маршрутной технологии на одну деталь	1,0	3,0	6,0	15,0	40,0	-
Конструирование одного приспособления	17,0	27,0	40,0	68,0	120,0	-
Конструирование единицы специнструмента	7,0	10,0	13,0	17,0	21,0	28,0

 

Таблица 6.4 – Число исполнителей по этапам технической подготовки производства

Этапы технической подготовки	Число исполнителей
Разработка технического задания Разработка технического проекта Разработка рабочего проекта Проектирование технологических процессов Проектирование специальной оснастки	2 10 20 15 10

 

4) Месячный  фонд рабочего времени одного  исполнителя – 172 часа.

 

5) Коэффициент  выполнения норм – 1,2.

 

Решение:

Календарная продолжительность:

 

где  Ф – месячный фонд рабочего времени исполнителя, ч (172);

Ч – количество исполнителей по этапам технической подготовки производства;

Квн – коэффициент выполнения норм.

 

В таблице 6.5 представлена разработка маршрутной технологии.

 

Таблица 6.5 – Разработка маршрутной технологии

Вид работ	Группы сложности деталей
	1	2	3	4	5
распределение деталей по группам сложности,%	30	30	25	10	5
Кол-во, шт	570	570	475	190	95
Разработка маршрутной технологи на 1 деталь, ч	1	3	6	15	40
Разработка маршрутной технологии  на все количество деталей, ч	570	1710	2850	2850	3800
ИТОГО:570+1710+2850+2850+3800=11780

 

В таблице 6.6 представлен расчет трудоемкости проектирования спецоснастки.

 

Таблица 6.6 – Трудоемкость проектирования спецоснастки

	Вид работ	группы сложности спецоснастки									∑
		1	2		3		4		5	6
1	Распределение приспособлений по группам слож, %	10	20		50		10		10	-
2	кол-во приспособлений (шт.) = =коэфф. оснащ.*1050шт.*10%(по группе сложности)=(округлять в большую сторону)	9	18	43		9		9		-
3	Распределение специнструмента по группам сложности,%	40	50		10		15		10	5
4	Кол-во специнструмента=коэфф.оснащ.*1050*%по группе сложности	9	18		43		9		28,5	14,25
5	Трудоемкость проектирования 1 приспособления,ч (исх.данные)	17	27		40		68		120	-
6	Трудоемкость проектирования единицы специнструмента (исх.данные)	7	10		13		17		21	28
7	Проектирование всего кол-ва приспособлений (5*2) =2168	153	486		1720		612		1080	-	5604,5
8	Проектирование всего кол-ва специнструмента(6*4) =2297	63	180		559		153		598,5	399	1553,5
Итого:											7158