Организация механического участка

         Кн- коэффициент наладки оборудования.

         Кн – 0,8 кг. = 0,07 

         Можно рассчитать размер партии  деталей по суммарному подготовительно-заключительному  времени ΣТпз и суммарной трудоемкости  выполнения всех операций при  изготовлении детали ΣТшт по  формуле: 

                                      N =Σ Тпз / (ΣТ шт ×Кн).                               (3’)

        

       Коэффициент наладки оборудования характеризует  максимально допустимое отношение  времени наладки к штучному времени. Размеры коэффициентов наладки  определены отраслевыми научно-исследовательскими институтами с учетом типа производства, материалоемкости деталей. Так, для  крупносерийного производства коэффициент  наладки определен  в пределах от 0,03 до 0,06; а мелкосерийного производства-0,1.

         При определении размера партии  для материалоемких деталей коэффициент  наладки выбирается в зависимости   от себестоимости детали и  числа операций, закрепленных за  одним рабочим местом. Например, при себестоимости деталей 2-15 рублей и числа операций, закрепленных за одним рабочим местом-10, коэффициент наладки составляет 0,03; при 20 операциях -0,04; при 30 операциях – 0,06.

         При определении коэффициента  наладки можно ориентироваться  на вес и габаритные размеры  изготавливаемых деталей. Так,  для больших деталей весом  5-10 кг , коэффициент наладки принимается  – 0,03; для средних деталей весом  от 1 до 5 кг  , коэффициент наладки  равен 0,05; для мелких деталей  весом менее кг , коэффициент наладки  принимается 0,07. В индивидуальном  задании  на выполнение курсового  проекта приводятся данные о  весах изготавливаемых деталей,  поэтому предпочтительнее использовать  последний  вариант выбора  коэффициента наладки. 

3. Определение нормативного размера партии деталей

 

       Расчет  нормативного размера партии деталей  осуществляется в следующей последовательности.

1. На основе технологических карт  на обработку деталей определяют ведущую операцию. Выбор ведущей операции производится только по станочным операциям механической обработки. Оборудование и операции других видов обработки (термические, гальванические и др.) в расчет не принимаются, как и станки на ручных операциях. Необходимо иметь в виду, что  станки в пределах отдельных групп оборудования, например, токарно-винторезные станки (шифр

       СТВ-1,СТВ-2,СТВ-3, СТВ-4 и СТВ-5), вертикально-фрезерные  станки (шифр ВФ-1), продольно-фрезерные  станки (шифры ПФ-1 и ПФ-2) и др. объединяются в одну группу.

         По этой группе и производится  расчет ведущей операции по  каждой детали и отдельным  ее операциям. Осуществлять указанный  расчет в целом по широкой  группе оборудования (например, токарным, фрезерным, сверлильным и др. станкам)  нельзя.

       В таблице 2 приводится выбор ведущей  операции по пяти группам станков ( продольно-фрезерным, токарно-винторезным, копировально-фрезерным, долбежным  и вертикально-сверлильным). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 2-Выбор  ведущей операции по группам станков (условный пример)

 

       Суммарное подготовительно-заключительное ΣТпз и штучное ΣТшт время определено в таблице 2 путем последовательного сложения этих времен по каждой группе станков применительно к данным, приведенным в соответствующих технологических картах на обработку деталей. Указанный расчет осуществляется по отдельным операциям технологического процесса. Поскольку наибольшее ΣТпз оказалось по копировально- фрезерной группе станков , копировально-фрезерная операция и будет ведущей. В случае, если ΣТпз окажется одинаковым по двум и более группам станков, то ведущей операцией считается та, которой соответствует наименьшее ΣТшт. 

2. Определив ведущую операцию, производят расчет минимального размера партии деталей  по формуле (3’):

 

                             N min = ΣТпз /(Кн* ΣТшт),                        (3`)

       N min = 62 / (35 ×0,05) = 35 шт. 

где N min – минимальный размер партии , шт;

       ΣТпз – суммарное подготовительно-заключительное  время по    ведущей операции комплекта;

      ΣТшт- суммарное штучное время   по ведущей операции комплекта;

      Кн – коэффициент наладки оборудования.

           Если вес и габаритные размеры  деталей различны настолько, что  Кн принимает разные значения, то расчет минимального размера  партии деталей ведется по  самой тяжелой детали с соответствующим  ей  Кн.

          Полученная по формуле (3`) минимальная величина партии корректируется применительно к конкретным производственным условиям.

 При  установлении нормативного размера  партии деталей следует руководствоваться  следующими основными правилами:

1.размер  партии деталей должен быть  равным или кратным величине  месячной программы запуска данной  детали ;

2.количество  деталей в партии должно быть  таково, чтобы  для их обработки  на одном рабочем месте требовалось   времени не менее полусмены  (240 мин) , но  не более смены  (480 мин). При этом данный расчет производится по операции, требующей минимального штучного времени на механическую обработку одной детали. 

4. Периодичность повторения производства

 

         Под периодичностью повторения  производства (ритмом партии) понимается  отрезок времени между запуском  или выпуском двух последовательно  изготавливаемых  партий предметов  данного наименования.

  Расчет периодичности запуска  – выпуска партии деталей (ритм партии) производится  по следующей формуле (4) :

 

                                    П= (Тп / Nзап )*N норм ,                                (4)

П1= (21 /692 )*34 = 1,03 дней

П2= (21 / 633 )*33 = 1 день

где  П- периодичность запуска-выпуска  партии деталей , дн;

        Тп- период, на который установлена программа запуска, дн (число рабочих дней в месяце);

        N зап – программа запуска деталей за месяц, шт;

        N норм – нормативный размер партии деталей, шт.  
 

5. Определение длительности производственного цикла

партии  деталей 

       Эффективность и технико-экономические показатели производственного процесса зависят  от его организации во времени. Одним  из показателей является длительность производственного цикла. Под длительностью производственного цикла понимается отрезок времени от момента запуска изделия (узла, детали) в производство  до момента полного изготовления и приемки отделом технического контроля.

         При одном и том же задании,  при одних и тех же нормах  времени на операцию, меняя только  путь и вид движения  предметов  труда во времени, можно управлять  продолжительностью производственного  процесса производства. Результат  зависит от длительности операции, количества единиц продукции  и количества одновременно работающих  станков на данной операции.

         Количество изделий, одновременно  передвигающихся  от одной  операции к другой , называется  передаточной партией.

         Существует три основных вида  движения деталей в процессе  производства: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный (смешанный).

       Последовательный  вид движения деталей по операциям  характеризуется тем, что  вся  партия деталей передается с операции на операцию  целиком. Длительность цикла при последовательном сочетании  операций является наибольшей и  исчисляется  по формуле: 

                                          Т ц^посл = ∑Тшт ×n ,                                                     (5) 

где   ∑Тшт- время обработки одной детали на всех операциях;

            n- количество деталей в партии.

        

       При параллельном движении предмет труда немедленно  передается с одной операции на другую и производство осуществляется одновременно на всех операциях. Длительность цикла для параллельного вида движения  определяется по формуле: 
 

                                  Тц ^пар= ∑Тшт + (n-1) T max ,                                              (6)

где T max- время выполнения наиболее длительной операции.

       При параллельном виде движения предметов  труда  длительность  технологического цикла резко снижается , однако появляются простои на рабочих местах, где  продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой ,главной  операции. В свзи с этим параллельный вид  движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного  производства.

         Параллельно-последовательный вид движения  предметов труда характеризуется тем, что выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии  деталей на предыдущей операции. При этом виде движения деталей смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются некоторое время параллельно. При параллельно-последовательном виде движения  деталей по операциям длительность цикла определяется по формуле:

                                              

                                               m

                              Т ц^смеш= ∑ С + n*T к ,                                                         (7)

       m                                      2