Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов

       В состав инструментального хозяйства входят: инструментальный отдел, центральный инструментальный склад (ЦИС), цехи по ремонту, инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), заточки инструмента.      Затраты на использование инструмента в себестоимости изделия составляют до 15%.

       Планирование предприятия в инструменте производится по двум направлениям:

1) планирование  расходного фонда;

2) планирование  оборотного фонда.

        Под расходным фондом понимается количество инструмента, которое будет израсходовано на определенную производственную программу.

     Оборотный фонд – это необходимые запасы, которые обеспечивают бесперебойную работу основных подразделений. Структура фонда на предприятии составляет 100%: 70% находится в ЦИС, 20% - в ИРК, 5% - в ремонте, 5% - в заточке.

         Потребность в мерительном инструменте зависит:

 а) от количества измеряемых изделий;

 б)  от выборки; 

 в)  от времени износа.

        Технико-экономические показатели, характеризующие работу инструментального хозяйства:

• объем инструмента, выпускаемых собственными силами и со стороны;
• численность работников для производства инструментов;
• численность работников инструментального цеха;
• заработная плата работников;
• затраты на изготовление инструментов
• соблюдение сроков изготовления и подачи инструментов в цеха;
• мероприятия по снижению себестоимости, мероприятия по повышению качества инструмента;
• соблюдение сроков проектирования, изготовления инструментов;
• снижение затрат на проектирование.

         План обеспечения предприятия инструментами составляется по следующему направлению:

1).потребность для действующего производства;

      2)   обеспечение инструмента  нового производства;

      3)   изменение оборотных фондов;

      4)   изменение запасов ЦИС;

      5)   изготовление инструмента  на сторону  для продажи.

       Значительная номенклатура технологической оснастки предопределяет сложность организации работ по стадиям ее жизненного цикла и функциям управления. Организация работ по инструментальному обеспечению производства включает:

• технологический контроль конструкторской документации на предмет технологичности конструкции, межвидовой и внутривидовой унификации изделий, их составных частей и конструктивных элементов (линейные размеры, радиусы, диаметры, фаски, резьбы, материалы, покрытия и т.д.);
• упрощение кинематической схемы изделий;
• развитие предметной и технологической специализации и кооперирования производства;
• типизация технологических процессов;
• унификация технологической оснастки и конструктивных элементов;
• расчет потребности в различных видах инструментов и оснастки;
• расчет запасов инструмента (эксплуатационный фонд, находящийся на центральном инструментальном складе);
• проектирование помещений, технических средств и организационных проектов для хранения и доставки оснастки до рабочих мест;
• проектирование и изготовление  специальной оснастки;
• проведение маркетинговых исследований и заключение договоров на приобретение технологической оснастки со стороны, организация ее доставки на предприятие;
• входной контроль качества покупной технологической оснастки и качества материалов для изготовления универсальной и специальной оснастки;
• организация хранения оснастки;
• организация доставки оснастки до рабочих мест;
• организация эксплуатации оснастки;
• организация учета и контроля использования оснастки;
• анализ эффективности использования оснастки;
• разработка и экономическое  обоснование организационно-технических мероприятий по улучшению использования технологической оснастки;
• стимулирование улучшения использования оснастки;
• налаживание  связей с поставщиками технологической оснастки с целью дальнейшего повышения ее качества.

             Основными направлениями совершенствования инструментального хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:

1. в области проектирования выпускаемой продукции и технологии ее производства – упрощение конструкции (структуры) продукции, ее унификация и стандартизация, типизация технологических процессов, контроль технологичности конструкций, применение при проектировании продукции научных подходов и методов оптимизации;
2. в области проектирования и производства технологической оснастки – унификация и стандартизация оснастки, ее составных частей и конструктивных элементов, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования технологической оснастки, сокращение продолжительности разработки и изготовления оснастки;
3. в области менеджмента – применение научных подходов и методов, развитие маркетинговых исследований, выявление конкурентных преимуществ предприятия, совершенствование учета, контроля, анализа и мотивации работ;
4. в области эксплуатации, ремонта и восстановления оснастки – обеспечение нормальных условий работы центрального инструментального склада, инструментально-раздаточных кладовых, организация обеспечения рабочих мест, организация централизованной заточки инструмента, усиление технадзора, упорядочивание нормативного хозяйства, улучшение оперативного учета и расходных лимитов, повышение эффективности ремонта и восстановления оснастки.

3.4. Организация ремонтного хозяйства.

 

        Ремонтное хозяйство предприятия  представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования.

       Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.

        В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта. Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.

        Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования  профилактических осмотров и различных  плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ:

1) межремонтное  обслуживание (наблюдение, устранение  мелких недостатков);

2) смена  и пополнение масла по графику;

3) определение  точности и профилактика при  работе оборудования;

4) проверка  всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов;

5) осмотры  с целью проверки состояния  оборудования;

6) проведение  плановых ремонтов, т. е. текущих,  средних и капитальных.

     Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

• ТО - проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;
• ТО - проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО проводится кратковременная остановка оборудования;
• ТО - проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО , ТО плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;
• ТО ,ТО - проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

     В основе системы ППР лежат  следующие нормативы:

1. продолжительность межремонтного цикла;
2. структура межремонтного цикла;
3. продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория  ремонтной сложности;

5) нормативы  материалоемкости;

6) норма  запасов деталей, узлов, агрегатов  для ремонта.

       Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

        Структура межремонтного цикла заключает в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.

      Продолжительность межремонтного периода – это время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя осмотрами.

       Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования.

       Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.

Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта определяется  так же как потребность в материалах  в зависимости от сложности ремонта и количества  ремонтных единиц.

       Технико-экономические показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства:

1) время простоя оборудования;

2) число  ремонтных единиц установочного  оборудования на одного ремонтного  рабочего;

3) себестоимость  ремонта одной единицы оборудования;

4) оборачиваемость  парка запасных деталей, т.  е. отношение стоимости израсходованных  деталей к среднему их остатку в кладовых;

5) число  аварий, поломок, внеплановых ремонтов  на единицу оборудования должны  быть минимальны;

6) численность  работников, фонд заработной платы.

     Основными методами ремонта являются:

• индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование.
• стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.
• узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад, а со склада получать для ремонта оборудования.