Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов

       Серийный  тип производства - выполнением ограниченного числа операций, которые ритмично повторяются через определенные промежутки времени. В зависимости от числа закрепленных за рабочим местом операций различают крупносерийное производство (здесь за рабочим закреплена обработка небольшого числа операций), среднесерийное и мелкосерийное.

       Единичный тип производства на рабочем месте характеризуется выполнением различных операций над предметами труда, изготовляемыми в единичных количествах, которые обычно либо не повторяются, либо повторяются редко и в неопределенное время.

       Тип производства цеха и предприятия  определяется преобладанием определенного типа производства на рабочих местах.

       Для определения типа конкретного производства рассчитывают ряд показателей: номинальный фонд времени работы оборудования, такт поточной линии, коэффициент серийности.

      Определяем номинальный годовой фонд работы оборудования по следующей формуле:

                Fн.=[Fр.д.*tр.д. – Fпр.д.*(tр.д. – tпр.д.)]*60,      где

Fн - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

Fр.д. - количество рабочих дней в году по календарю, дни – 249.

tр.д. - продолжительность рабочего дня в обычные дни, час – 8,2.

Fпр.д. - количество предпраздничных дней в году, дни – 6.

tпр.д. - продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час – 7,4.

Fн. = [249*8,2 - 6*(8,2-7,4)]*60 =  122220 (мин.)

Рассчитываем  такт поточной линии: 

     где :

R – такт поточной линии, мин/шт.;

S – число смен – 2.

N – программа выпуска за год, шт. - 30000;

K – коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте, 0,97.

            R = 122220*2*0,97 / 30000 = 7,9 (мин./шт.) 

      Определяем коэффициент серийности:

где:

Кс. – коэффициент серийности;

tв. – время выполнения ведущей операции, мин. 

            Кс. = 7,9 / 33 = 0,2

          Так как  Кс. < 1,

      следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу.

      Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной  системой являются поточные методы организации  работ.

  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.2. Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки.

 

        В результате расчета коэффициента серийности и определения характеристики производственного процесса  (в нашем случае – это массовый тип производства) возникает необходимость в расчете параметров поточной линии.

      Основным звеном поточного производства является поточная линия – группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий.

       Режим работы поточной линии определяет такт потока. Под тактом потока (линии) R понимают период времени, отделяющий выпуск или запуск одного предмета труда от выпуска или запуска следующего за ним. Таким образом, такт – это интервал времени между двумя запусками на линию или выпусками с линии двух смежных изделий, деталей или узлов.

       По способу поддержания такта поточные линии делятся на линии со свободным тактом (за соблюдением такта следят сами рабочие поточной линии) и с регламентированным тактом (с поддержанием такта с помощью конвейеров, сигнальных и других устройств, режим которых согласовывается с тактом потока).

       Одной из основных расчетных величин поточной линии является расчетное количество рабочих мест Срi, необходимых для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе и такте линии.

       Принятое число рабочих мест Спрi определяется округлением расчетного количества Срi до ближайшего целого числа. Поскольку выполняемые расчеты носят предварительный характер и проводятся в целях синхронизации операций, то допускается перегрузка до 10-15% на каждое рабочее место. При отладке линии эта перегрузка может быть снята.

        Рассчитав число рабочих мест по операциям технологического процесса, можно определить коэффициенты загрузки рабочих мест по всем операциям. Следует заметить, что для неперывно-поточного производства средний коэффициент загрузки рабочих мест должен быть близок к единице. Для выполнения этого условия выполняется синхронизация операций – согласование длительности операций с тактом поточной линии, достигаемое рядом организационно-технических мероприятий (например, применение более производительных приспособлений, совершенствованием организации и обслуживания рабочих мест и другое). В результате этого создается возможность применения параллельного вида движения, исключающего межоперационное пролеживание предметов труда в ожидании последующей обработки (1).

         Рассчитаем количество рабочих мест в следующем порядке:

- определим расчетное количество рабочих мест;

- установим принятое количество рабочих мест;

- определим коэффициенты загрузки рабочих мест;

- построим график загрузки рабочих мест.

       Расчетное количество рабочих мест, необходимое для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

где:  Ср.i – расчетное количество рабочих мест на i-той операции; R = 7,9 мин.

tшт.i – норма штучного времени на i – той операции, берем из таблицы данных. 

Ср.₁ = 28,3 / 7,9 = 3,58;       Ср.₄ = 33 / 7,9 = 4,18;  

Ср.₂ = 66,2 / 7,9  = 8,38;        Ср.₅ = 12 / 7,9  = 1,52;   

Ср.₃ = 80,5 / 7,9 = 10,19;   Ср.₆ = 10 / 7,9 = 1,27.       

          Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест: 

- коэффициент загрузки рабочих мест по i- той операции.

     Средний коэффициент загрузки  рабочих мест на линии определяется  по формуле: 

hз.ср.- средний коэффициент загрузки рабочих мест, %;

m - число операций выполняемых на линии;

суммарное количество расчетных мест;

суммарное количество принятых рабочих мест.

hз.ср. =( 29,12 / 33) * 100 = 88 %

          Расчетное и принятое количество рабочих мест, а также коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в Таблице №1:

Расчет  количества расчетных рабочих мест, определение принятого числа рабочих мест, и коэффициента загрузки.

     

        Построим график загрузки рабочих мест. Построение проводится в системе координат CU.+

      По оси абсцисс C располагаются рабочие места, по оси ординат U - откладывается процент их загрузки.

         Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест покажем горизонтальной линией через весь график.

     На основании выполненных расчетов строим график загрузки рабочих мест:

 
2.3. Расчет численности основных рабочих.

 

      После определения необходимого числа рабочих мест рассчитываем потребное число рабочих на каждой операции Чр.i. При этом учитываем величину нормы обслуживания на каждую операцию Ноi.

     Норма обслуживания показывает, какое количество объектов (станков) должен обслужить или какой объем работ может выполнить один рабочий (или группа рабочих) в течение определенного периода времени.

        Количество основных рабочих определим в следующем порядке:

      - определим расчетное количество основных рабочих;

       - определим принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);

       - проведем организационную синхронизацию, направленную на выравнивание загрузки рабочих путем совмещения профессий;

       - определим окончательно принятую численность основных рабочих. 

       Расчетное количество основных рабочих на каждой операции определяется по формуле:

где

Чр.i –количество основных рабочих на i- той операции;

Но.i – норма обслуживания на i-той операции.

     Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям приведен в Таблице №2:

        При определении возможности закрепления нескольких операций за одним рабочим мы исходим из нескольких факторов. Прежде всего, обращаем внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест Чр.i, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому стремимся закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

       Кроме этого обращаем внимание на разрядность работ. Совмещение операций рабочими возможно только на операциях с близким или совпадающим номером разряда. Учитывая вышесказанное, совмещение проводим на первой и третьей, второй и шестой операциях.

      Расстановка рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками в соответствии с совмещением.

       Итак, на первой операции работают рабочие под номерами 1,2,7; на второй операции  3,4,5,6,7,8,9; на третьей операции – 10,11,12,13,14,15,16,17,7; на четвертой –18,19,20,21; на пятой – 22,9; на шестой – 23. Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число основных рабочих в одну смену. В нашем случае число основных рабочих составит 23 человек.

2.4. Расчет заделов.

 

       Одним из наиболее важных условий непрерывности и ритмичности является поддержание на всех стадиях поточного производства определенной величины заделов.

       Заделами называются детали, узлы или изделия, которые находятся в стадии изготовления или ремонта на различных операциях производственного процесса или между ними. Денежное выражение задела называют незавершенным производством.