Восстановление коленвала

где:Тв1- вспомогательное время на осмотр шва, очистку кромок после сварки [Л.1 приложение В, табл. 7 ]

        Тв2- вспомогательное время на установку, повороты и снятия коленчатого вала [Л.1 приложение В, табл. 8 ]

        Тв3- вспомогательное время на переходы сварщика [Л.1 приложение В, табл. 9 ]

3)Определяем  дополнительное время

 мин.                                                                     (7)

где: П- процент дополнительного времени [Л.1 приложение В, табл. 16 ]

4) Определяем штучное время

1+2.8+0.5= 4.3 мин.                                                             (8)

5) Определяем норму времени по  формуле:

                                                                                                             (9)

где: Х- величина производственной партии

         Тn-з- 8 мин. [Л.6 табл.3.95 стр.370 ]

                                                                                            (9)

Полученные данные заносим в операционную карту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Разработка операции на шлифование коренных шеек коленчатого вала ЗИЛ- 431410

3.1. Исходные данные (для операции 06) шлифовальная

1.1 Наименование детали- Коленчатый вал ЗИЛ- 431410

                                                  - коренные шейки D= 75-013 мм

1.2 Материал детали- Сталь 45 ГОСТ 1050- 88

1.3 Термообработка- закалка коренных шеек  твч. на глубину 3- 6.5 мм.

1.4 Твёрдость-  HRC 52- 62 [Л. 5 стр. 41 ]

1.5 Масса детали- 38.6 кг.

1.6 Оборудование- Станок для шлифовки коленвалов 3А432

1.7 Приспособление- центросместитель

1.8 Способ установки- в центрах

1.9 Требуемая точность- не ниже 9 класса Ra= 0.25

1.10 Тип и материал инструмента- Шлифовальный круг Э60 900*305*30

1.11 Условия обработки- с охлаждением

3.2. Содержание операции.

Операция 06 шлифовальная

Шлифовать коренные шейки

№ перехода	Содержание перехода
1	Установить коленчатый вал на станок для шлифования коленвалов 3А432
2	Шлифовать коренные шейки с диаметра 74.873 до диаметра 74.687 на ширину 31.1 мм
3	Измерить коренные шейки микрометром МК- 50-75- 0.01
4	Снять деталь

 

 

3.3 Определение припусков на  обработку.

Определяем припуски на обработку при шлифовании коренных шеек коленчатого вала ЗИЛ-431410

Номинальный диаметр: Дном= 75-0,013 мм

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Ддоп=74.987 мм

Измеренный диаметр изношенной шейки Дизм= 74.873 мм 

1)Определяю общий износ

Иобщ=Ддоп- Дизм=74.987-74.873=0,114                                                                   (10)

2)Определяю износ на сторону

Ист=0,114/2=0,057                                                                                                      (11)

3) Определяю ремонтный размер

Др= Дизм - Ист - 2z=74,873-0,057-2*0,05=74,716                                              (12)

где: 2z = 0.05 [Л.1 стр. 22 ]

Полученные значения сверяем с ближайшим ремонтным размером

Ближайший ремонтный размер dр1=74.687 [Л.5 стр.45 табл.7 ]

4) Определяем износ (на сторону) с вычетом припуска на суперфинеширование и принимаем его для дальнейших расчётов

Ист-с=Ист-tc=0.057-0,005=0,052                                                                                  (13)

где: tс- припуск суперфиниширования на сторону- 0.005 [Л.2 стр. 320 ]

 

 

 

 

 

 

3.4 Расчёт режимов обработки

1) Определяем длину обработки

L= 31.1 [Л.4 стр.71 табл.30 ]

2) Определяем число проходов

i= Ист-с/ z=0.052/0.05=1                                                                                               (14)

где: Ист-с- износ на сторону с вычетом суперфиниширования

         Z- припуск на чистовое шлифование

3) Определяем табличную подачу  шлифкруга

Sт= 0.003-0.006 м/м [Л.2 стр.317 ]                         

4) Определяем скорость шлифования

V= 30 м/мин [Л.2 стр.317 ]

5) Определяем число оборотов  детали

                                                                  (15)

6) Определяем фактическое число  оборотов детали по паспорту  станка

nф=142 об/мин. [Л.1 стр.103 ]

 

3.5. Расчёт норм времени.

5.1 Определяем штучное время  ша шлифование коренных шеек  коленчатого вала ЗИЛ-431410. Припуск  на шлифование  0.05. Диаметр шейки 74.873. Оборудование станок для шлифования коленчатых валов 3А432.

Дополнительные данные:

- Шлифование ведётся с охлаждением

- Материал детали- Сталь 45

- Требуется чистота поверхности- Rа=0.25

- Число шеек- 5, масса детали- 38.6 кг

Решение:

1. Определяем основное время

                                (16)

где:  Z- припуск на чистовое шлифование

 

          Sт- подача шлиф круга

          n- число оборотов детали по паспорту

На деталь То=5*0.1= 0.5 мин                                                                                       (17)

2. Определяем вспомогательное время

Твсу=1.0

Твпр=1+4*0.55=3.2 мин                                                                                                  (18)

Тв= Твсу+ Твпр= 1+3.2=4.2 мин                                                                                        (19)

3. определяем дополнительное время

Тд=                                                                         (20)

4. Определяем штучное время

Тшт=То+Тв+Тд=0,5+4,2+0,42=5.12 мин                                                                         (21)

5. Определяем норму времени по  формуле:

                                                                                                              (22)

где: Х- величина производственной партии

         Тn-з- 8 мин. [Л.6 табл.3.95 стр.370 ]

                                                                                          (22)

Полученные данные заносим в операционную карту

 

5.4 Расчёт на прочность ответственных соединений

1. Определяем усилие выпресовки ступицы шкива коленчатого вала ЗИЛ-431410.

Рв=ϝ2*π*dср*L*G= 0.08*3.14*38.02*42.1*180= 72374 Н                                  (23)

где: ϝ2- коэффициент трения в сопряжении деталей

         dср- средний диаметр контактирующих поверхностей [Л. 4 стр. 43 ]

         L-длинна напрессованной части детали

         G- напряжение сжатия

5.5 Рассчитываем условия прочности штифта на срез

Ʈср=                                                                                                                (24)

где: Q- поперечная сила

         Aср- площадь среза

         k- количество лап

                                                      (25)

где: d2- диаметр штифта ( согласно чертежу)

         k- количество лап

 12062,3                                                                         (26)

 

120                                                                                     (24)

[ Ʈ ]=(0.25÷0.35)*Gт =0.35*360=126                                                                         (27)

где: Z- количество мест среза

        Gт- предел текучести металла (360 Н/м )

 

5.6 Определяем условия прочности захватов на изгиб

1) Определяем осевой момент прямоугольника

                                                                      (28)

где: в- ширина прямоугольника

         h2-длина прямоугольника

         Z- количество мест изгиба

2) Определяем изгибающий момент

                                                 (29)

Так как количество захватов 3 то изгибающий момент одного захвата равен

 80415Н/м                                                                                (30)

3) Определяем напряжение изгиба

214,4 Н/мм2                                                                           (31)

4) Определяем допустимое напряжение

 250 Н/мм2                                                                                    (32)

где:[S]- коэффициент запаса прочности 1.25-12.5 зависящий от сложности изготовления съёмника к ответственности сопрягаемых деталей

         δт- 500 Н/мм2 [Л.7 ]

5) Определяем условия прочности на изгиб

δ ≤ [δ ]

214,4 ≤ 250

В результате проведённых расчётов видно что условия прочности выполняются

 

5.7 Расчёт винта

Принимаем однозаходную резьбу (метрическая, трапецеидальная )

1. Определяем средний диаметр  резьбы 

 мм                                                 (33)

где: Ψ- коэффициент для целых гаек-1.8

         Ʋ- коэффициент  профиля резьбы- 0.5

        [P]- допустимое напряжение на рабочей поверхности резьбы

Принимаем стандартную резьбу винта с параметрами:

d2=42 мм

dmax= 48 мм

dmin= 36 мм

S= 4

2. Определяем размер гайки

 мм                                                                            (34)

3. Определяем число витков в гайке

                                                                                                 (35)

4. Определяем условия прочности

                                                                                         (36)

 Н/мм2                                                                                (36)

 

 

 

 

5.Определяем  допустимое напряжение

н/мм2                                                                                  (37)

где:[S]- коэффициент запаса прочности 1.25-12.5 зависящий от сложности изготовления съёмника к ответственности сопрягаемых деталей

         δт- 500 Н/мм2 [Л.7 ]

δ≤

92,5 ≤ 250

В результате проведённых расчётов видно что условия прочности выполняются.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

Введение...............................................................................................5

1. Технологическая часть ..................................................................................7

1.1. Обоснование размера производственной  партии....................................7

2. Разработка технологического  процесса восстановления детали.............8

2.1 Ремонтный чертёж .......................................................................................8

2.2. Характеристика детали и условия  её работы.............................................9

2.3. Технические требования на  дефекацию....................................................10

2.4. Выбор способа восстановления  детали.....................................................11

2.5. Обоснование целесообразности  восстановления детали........................13

2.6. Схема технологического процесса..............................................................14

2.7. План технологических операций................................................................15

3. Разработка операций  по восстановлению коленчатого  вала  автомобиля ЗИЛ-431410..........................................................................................................17

1. Разработка операции для восстановления шпоночного паза под распределительную шестерню коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-431410

3.1 Исходные данные..........................................................................................17

3.2. Содержание операции.................................................................................17

3.3 Расчёт режимов обработки..........................................................................18

3.4. Расчёт норм времени...................................................................................18

 

 

 

 

 

2. Разработка операции на шлифование  коренных шеек коленчатого вала  ЗИЛ- 431410..........................................................................................................20

3.1. Исходные данные..........................................................................................20

3.2. Содержание операции..................................................................................20

3.3 Определение припусков на  обработку.........................................................21

3.4 Расчёт режимов обработки............................................................................22

3.5. Расчёт норм времени....................................................................................22

4. Комплект документов  на восстановление

4.1 Маршрутная карта..........................................................................................24

4.2 Операционная карта на шлифование...........................................................26

4.3 Операционная карта на сварку......................................................................27

4.4 Ведомость оснастки........................................................................................28

4.5 Ремонтный чертёж..........................................................................................29

5. Конструкторская часть.....................................................................................30

5.1 Требования предъявляемые к  приспособлению.........................................30

5.2 Обоснование принятой конструкции............................................................30