ify">     Расчет  ведется аналогично сверлению:

• теоретическая скорость резания V_T=62 м/мин;
• теоретическая частота вращения шпинделя n=960 об/мин;
• фактическая скорость резания V_ф=62 м/мин.

      Для наплавки под слоем флюса из [3, таблица 7.2] выбираем режим

обработки со следующими параметрами:

– диаметр электродной  проволоки 1.5 мм;

– сила тока 120 А;

– напряжение 26 В;

– скорость наплавки 16 м/ч;

– скорость подачи электрода 77 м/ч;

– шаг наплавки 3 мм.

      Шлифование

     Режим резания при выполнении шлифования

     Эффективная мощность

                   

,                                         (6.3)

где      - постоянный показатель;

            - скорость вращения круга, 30м/с;

            - ширина шлифования.

.

 

      

      7 Расчет технической нормы времени  на выполнение операций 

      Техническая норма штучно-калькуляционного времени  в серийном производстве включает в  себя следующие элементы затрат:

• основное (технологическое, машинное) время;
• вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие изделия, технологический переход и контрольные измерения;
• время организационного и технического обслуживания рабочего места;
• время на отдых и личные надобности рабочего;
• время подготовительно-заключительной работы, отнесенной к одной детали с партии.

     Штучно-калькуляционное  время при шлифовании

          

,                       (7.1)      ,                                       (7.2)

где   - длина хода шлифовального круга, мм;

- припуск на обработку на  сторону, мм;

  - частота вращения круга;

    - продольная подача, мм;

  - поперечная подача, мм;

  - коэффициент, учитывающий износ и точность при шлифовании.

 

    

,

                              

,                             (6.4)

где   - вспомогательное время, связанное с переходом, мин ;

         - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

         - вспомогательное время, связанное с замером, мин.

    

,

      

.

      Штучно-калькуляционное  время на сверление

                            мин.                                      (6.5)

где     L – длина обработки, м;

           i – количество отверстий;

      Sм – минутная подача, мм/мин. 

= 0,22 + 0,12·4 + 0,02·4 = 0,78 мин;

      

мин.

      Штучное-калькуляционное  время t_ш-к = 1,2мин.

      Аналогично  штучно-калькуляционное время рассчитывается для нарезания резьбы и зенкерования

      Штучно-калькуляционное  время для нарезания резьбы

      - основное время мин;

     - вспомогательное время  = 0,88 мин;

     - прибавочное время  мин;

     - штучное-калькуляционное время t_ш-к = 1,42мин.

      Штучно-калькуляционное  время на зенкерование

      - основное время  мин;

     - вспомогательное время  = 0,88 мин;

     - прибавочное время  мин;

     - штучное-калькуляционное время t_ш-к = 1,38мин. 
 
 
 
 

 

      

      8 Обоснование и описание разрабатываемого  приспособления 

      Для сверления отверстий в картере рулевого управления разработано механическое приспособление зажимного типа, состоящее из:

   – плиты;

   – прижимной планки;

   – опоры;

   – плиты;

   – оси;

   – прижимной рукоятки.

   На  стол станка с помощью болтового  соединения устанавливаются две  опорных плиты. На плиты устанавливается картер рулевого управления и поджимается сверху прижимной планкой с помощью прижимной рукоятки. На левой плите с помощью болтового соединения устанавливается опора, на которую крепится прижимная планка. Для облегчения работы и снижения времени на установку картера рулевого управления на поворотной рукоятке выполнена ходовая резьба с большим шагом, а прижимная планка может свободно вращаться на оси.

      Так как в механизме используется резьбовое соединение, то необходимо рассчитать момент затяжки, определяемый по формуле

                                                         

,                                                   (8.1)

где d  – диаметр винта, м;

       Q – сила затяжки, определяемая по формуле, Н

          

                                           (8.2) 

где    к – коэффициент запаса, (1,5) табл.2.2 [12];

         Р – усилие сверления, кН;

     J₁, J₁₁ – жесткости стыков элементов стенда, через которые передается сила

                  закрепления, 0.3 [12].

     Следовательно, сила затяжки равна

     

,

а момент затяжки  равен

      

 

      

      Заключение 

     В процессе выполнения курсовой работы по курсу «Технология производства и ремонт автомобилей» были выполнены следующие задачи.

    – описали особенности конструкции  детали (материал, термообработку, шероховатость и точность обработки, базовые поверхности);

    – описали условия работы детали, указав вид трения;

    – определили класс детали;

    – выбрали способ восстановления детали;

    – составили технические условия  на контроль и сортировку деталей;

    – разработали маршрут восстановления детали;

    – рассчитали режимы резания и подобрать  необходимое технологическое оборудование;

    – определили норму времени и технологическую  себестоимость восстановления.

 

      Список  использованных источников

 

     1 Методические указания предназначены  для использования при изучении дисциплины «Технология производства и ремонт автомобилей», к курсовой работе для студентов специальности Т.04.02.00 «Эксплуатация транспортных средств».

     2 Восстановление автомобильных деталей:  Технология и оборудование: Учеб. Для вузов/ В. Е. Канарчук, А. Д. Чигринец – М.: Транспорт, 1995.

     3 Дюмин И. Е., Трегуб Г. Г. Ремонт  автомобилей / Под ред. Дюмина  И. Е – М.: Транспорт, 1999 – 280 с.

     4 Капитальный ремонт автомобилей.  Справочник / Под.ред. Р.Е.Еснберлина. – М.: Транспорт, 1989.

     5 Силуянов В.П. и др. Прогрессивные  способы восстановления деталей  машин. – Мн.: Ураджай, 1988.

     6 Шамко В.К. и др. Технология  ремонта деталей сельскохозяйственной техники. – Мн.: Ураджай, 1988.

     7 Капитальный ремонт автомобилей.  Справочник / Под ред.проф. Р.Е.Есенберлина.  – М.: Транспорт, 1989.

     8 Справочник технолога-машиностроителя.  Т.1, 2. / Под ред. А.Г. Косиловой и М.Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1981.

     9 Матовилин Г.В. Автомобильные материалы. Справочник / Г.В.Матовилин, М.А.Масино, О.М.Суворов. – М.: Транспорт, 1989.

     10 Ремонт автомобилей / Под ред.  С.И.Румянцева. – М.: Транспорт, 1988.

     11 Шадричев В.А. Основы технологии  автомобилестроения и ремонт  автомобилей. – М.: Машиностроение, 1976.

     12 Технология машиностроения: В2 т.  Т. 2. Производство машин: Учебник  для вузов /В.М. Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Даеев и др.; Под ред. Г.Н. Мельникава. – 2-е изд., стереотип. – M.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана,2001. – 640 с., ил.

 

      Содержание