Разработка технологического процесса восстановления клапана автомобиля КамАЗ - 5320

 

     Нормирование технологических операций

     Расчет  шлифования стержня клапана. 

     Суммарный припуск на обработку h = 0,25 мм;

     Материал  детали Сталь 40Х10С2М;

     Продольная  подача на один оборот обрабатываемой детали принимается в долях ширины шлифовального круга:

     

где B – ширина шлифовального круга, мм; принимаем B = 10 мм;

      β – коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга, принимаем 0,35.

      

.

      Скорость  вращения обрабатываемой детали:

      где Cv – постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования;

      d – диаметр обрабатываемой поверхности (d = 12 мм);

      Т – стойкость шлифовального круга, мин (7,5 мин);

      t – глубина шлифования, (0,125 мм);

      Значение  коэффициента Cv и показателей степени к, m, x_v, y_v принимаются из табл. IV.3.92 – IV. 3.94. [I, с. 369-370] – Г. А. Малышев.

      Cv = 0,24; к = 0,3; m = 0,5; x_v = 1; y_v = 1. 
 

.

      nд – частота вращения обрабатываемой детали:

/

      Основное  время:

      При поперечной подаче на каждый ход стола:

      

      где L – длина хода стола (или шлифовального круга) при шлифовании без выхода круга:

      

      где l – длина обрабатываемой поверхности:

       .

      i – число проходов;

      К – коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа круга;

      Для окончательного шлифования К = 1,5.

       .

      Подготовительно–заключительное и вспомогательное время принимается из табл. IV.3.95 – IV. 3.98. [I, с. 370-371] – Г. А. Малышев.

      T_пз = 7 мин; t_в = 0,08 мин, тогда

       .

       . 

      Расчет  осталивания стержня клапана 

      Основное  время покрытия (время выдержки детали в ванне):

      

,

      где b – толщина слоя покрытия на сторону, 0,5мм;

      γ – плотность осаждаемого металла, 7,8 г/см³;

      Д_к – катодная плотность тока, 40 А/дм³;

      с – электрохимический эквивалент, 1,042 г/А·ч;

      η_тк – выход металла по току, 75%.

      

      Определение количества деталей в ванне:

      

,

      где V_В – рабочий объем ванны, 840 л;

      f_д – поверхность покрытия одной детали, 0,45 дм³;

      I_уд.с. – удельная сила тока на 1 л электролита.

      

      Время штучно-калькуляционное:

      

,

      где К_и – коэффициент использования ванны;

      К₁ – коэффициент на подготовительно-заключительное время, время обслуживания рабочего места и на естественные надобности исполнителя.

      

Технологический процесс сборки двигателя

      1. Установить блок цилиндров на стенд и проверить герметичность масляных каналов. Нарушение герметичности не допускается.

      2. Установить блок но стенд для разборки - сборки в горизонтальное положение.

      3. Продуть все внутренние полости блока цилиндров сжатым воздухом (пистолет для обдува деталей сжатым воздухом С-417).

      4. Смазать нижние и верхние уплотнительные кольца гильз цилиндров моторным маслом  М10Г₂ К (Емкость, кисть).

      5. установить нижние уплотнительные кольца гильз в блок цилиндров

      6. надеть верхние уплотнительные кольца на гильзы цилиндров, установить гильзы в блок цилиндров и запрессовать их. Перед установкой гильз, заходные фаски гильз и блока цилиндров смазать моторным маслом М10Г₂. К (приспособление для установки гильз, емкость для масла, кисть).

      7. установить блок цилиндров на стенд для проверки герметичности рубашки охлаждения, проверить герметичность при помощи жидкости, нагнетаемой в рубашку охлаждения, нарушение герметичности не допускается (Стенд, кран-балка, подвеска).

      8. установить блок цилиндров на стенд для разборки-сборки в вертикальное положение.

      9. установить направляющие толкателей на блок цилиндров, затянуть болты крепления со стопорными шайбами и уплотнительными кольцами и загнуть усы стопорных шайб. Величина момента затяжки болтов 85-90 Н.м. (8,5-9 кгс.м.) (головка сменная 19 мм ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М).

      10. смазать толкатели маслом и установить их в направляющие толкателей (емкость, кисть).

      11. смазать опорные шейки распределительного вала маслом М10Г₂ и установить распределительный вал в сборе в блок цилиндров (емкость, кисть).

      12. установить на вал корпус подшипника, затянуть болты крепления с запорными шайбами корпуса подшипника распределительного вала и отогнуть усы запорных шайб на грани головок болтов. Болты крепления затянуть усилием 25 Н.м.(2,5 кгс.м.) (головка сменная 17 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая модель 131М, зубило, молоток).

      13. Подобрать вкладыши коренных подшипников коленчатого вала, проверить вкладыши, постели блока, крышки крепления, установить последовательно верхние вкладыши в постель блока цилиндров и нижние вкладыши коренных подшипников  в крышки. При установке вкладышей необходимо совместить выточки во вкладыше с выточками в блоке цилиндров и крышках.

      14. смазать вкладыши коренных подшипников маслом М10Г₂К (емкость, кисть).

      15. установить в блок цилиндров коленчатый вал в сборе (кран-балка, подвеска).

      16. Установить верхние и нижние полукольца упорного подшипника коленчатого вала,и проверить осевой зазор в упорном подшипнике. Нижнее полукольцо устанавливают одновременно с крышкой заднего коренного подшипника.

      17.Установить  крышки коренных подшипников  с вкладышами, совместив крышки с перегородками блока по порядковым номерам, выбитым на нижней поверхности крышек (отчет перегородок блока начинать вести спереди двигателя).

      18.Завернуть   и затянуть болты крепления  крышек в два приёма: первый  с величиной момента затяжки 96-120 Н.м (9,6-12,0 кгс.м)второй 210-235 Н.м (21-23 кгс.м). Болты заворачивают сначала со стороны правого ряда цилиндров, а затем со стороны левого ряда цилиндров. (Головка сменная 24 мм, удлинитель, ключ с присоединительным квадратом, ключ динамометрический ПИМ-1754)

      19. Замерить осевой зазор коленчатого вала. Он должен быть в пределах 0,100-0,195 мм. При необходимости осевой зазор отрегулировать установки полуколец упорного подшипника другой толщины. (Набор щупов №2)

      20. Установить завернуть и затянуть стяжные болты с шайбами блока цилиндров. Болты затягивать с величиной момента затяжки 82-92 Н.м(8.2-9.2 кгс.м). (Головка сменная 19 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоять динамометрическая модель 131М).

      21. проверить легкость вращения  коленчатого вала, он должен вращаться с легкостью, от руки.

      22. Установить ось ведущей шестерни привода распределительного вала на блок цилиндров, завернуть болты крепления с замковыми шайбами оси и загнуть усы шайб на грани головок болтов. Момент затяжки болтов 50-60 Н.м (5-6 кгс.м). (Головка сменная 17мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоять динамометрическая модель 131М зубило, молоток.)

      23. Установить на ось ведущую  шестерню привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней привода распределительного вала. Шестерню установить так, чтобы метки «0» на промежуточной шестерне привода распределительного вала и на распределение шестерне коленчатого вала совпала. Также должны совпасть риски на ведущей шестерне привода распределительного вала и на шестерне распределительного вала. (Отправка, молоток)

      24. Проверить окружной зазор в  зацеплении установленных ранее шестерен. Зазор проверить не менее чем в трёх точках. Зазор должен быть 0,1-0,3 мм. (Набор щупов №2)

      25. Завернуть болт крепления с  замковой и упорной шайбами  ведущие шестерни привода распределительного вала и загнуть усы замковой шайбы на грани головки болта. Величина момента затяжки болта крепления 90-100 Н.м (9-10 кгс.м) (головка сменная 19 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М, зубило, молоток.)

      26. Повернуть коленчатый вал так,  чтобы шатунная шейка первого  цилиндра находилась в верхнем положении      (рычаг для поворота коленчатого вала).

      27. Замерить расстояние от образующей  шатунной шейки в верхнем её  положении до торца уплотнительного выступа гильзы при вертикальном положении гильзы.

      28. Нанести на рабочем корпусе  гильзы номер цилиндра и номер  варианта поршня на стороне, обращенной к вентилятору.

      29. Повторить работы 26, 27 для каждого  цилиндра блока.

      30. Отвернуть гайки болтов, крепления крышек шатунных подшипников шатунно-поршневого комплекта, снять крышки и подобрать вкладыши.

      31. Обозначение вкладышей соответствующей  шейки, диаметр постели в шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша (головка сменная 19мм, ключ с присоединительным квадратом)

      32. Смазать вкладыши шатунных подшипников  и установить их в крышки  шатунов и в нижние головки шатунов. Смазать маслом М10Г₂К. Выступы на вкладышах должны совпадать с выточками на крышке и шатуне (ёмкость с маслом, кисть)

      33. Повернуть коленвал для установки первой шатунной шейки в нижнее положение (рычаг).

      34. Развести замки поршневых колец  поршня с шатуном и кольцами  в сборе первого цилиндра на 180 градусов относительно друг друга и установить поршень с шатуном и кольцами в сборе в соответствующий цилиндр с помощью оправки. Индекс поршня должен быть одинаковым с индексом гильзы. Поршни с индексом 10, можно устанавливать в любые гильзы. При установке поршней, вытачки под клапаны на днище поршня сместить в сторону развала блока цилиндров. (отправка для установки поршня, деревянный молоток)

      35.Установить  крышку шатуна на соответствующий  шатун и предварительно закрепить болтами с гайками. С величиной момента затяжки 29-31 Н.м.( 2,9-3,1 кгс.м.) Клейма спаренности из цифр на шатуне и его крышке должны быть одинаковыми. Канавка на шатуне должна совпадать при установке с замковым усом на крышке шатуна (головка сменная 19мм., ключ с присоединительным квадратом, удлинитель, рукоятка динамометрическая модель 131М).

      36. Повторить работы 33, 34 для последовательной установке поршней с шатунами и кольцами в сборе в 8,2,7,3,4,5 и 6 цилиндры.

      36. Повернуть коленчатый вал так,  чтобы  первая шатунная шейка  оказалась в нижнем положении.  Отчёт нумерации вести от передней части блока цилиндра.