Расчет запасных частей для сервисных предприятий

  Фактический  расход балансировочных грузиков в месяц определяется:

Pф3=0.03*P3,

где P3- количество выполненных заказов на оборудование.

  Средневзвешенный  фактический интервал поставки  балансировочных грузиков:

tcp3 = m/d3.

   Минимальный уровень запаса количества балансировочных грузиков:

Зmin3=Pc3*tcp3.

Расчет:

Зmax3 = 129.5 шт.

Pc3 = 3.7 шт/сутки.

Pф3 = 100 шт/месяц

tcp3 = 7 шт.

Зmin3 = 26 шт. 

Описание  поста регулировки углов схождения  колес

   Среди услуг,  оказываемых СТОА, диагностика и  регулировка углов установки  колес (УУК) занимает особое  место. С одной стороны, любой  автовладелец рано или поздно обращается на СТОА за помощью со стандартными для этого случая словами: «автомобиль ведет и сторону» или «жует резину». С другой стороны, современное оборудование для участка регулировки УУК (рис. 1) решает и гораздо более сложные задачи: обеспечение безопасности, связанной с поведением автомобиля на дороге, оценка состояния несущих частей кузова, от которого зависит состояние подвески, и оценка самой подвески (наличие люфтов). 
   Скомплектованный участок регулировки УУК на современном предприятии автосервиса должен обладать такими свойствами, как: 
- универсальность: оборудование следует подбирать так, чтобы (ТОА могла обслужить любой автомобиль независимо от марки, года выпуска, массы, типа и размера установленных колес и т.д.; 
- наличие справочной информации (базы данных) по эталонным параметрам на различные модели автомобилей; 
- предоставление различных видов услуг помимо стандартных измерений и регулировок схождения и развала передних колес и углов наклона осей поворота (продольного и поперечного): стенды регулировки УУК используются для диагностики смещения осей, измерения расстояния между центрами колес и смещения колес задней оси. Это особенно важно при диагностике автомобиля перед продажей или после деформации; 
- быстрая окупаемость: цены на данный вид работ фактически не зависят от стоимости (типа) оборудования. Для определения срока окупаемости следует четко знать пропускную способность поста; 
- квалификация персонала: разнообразие марок и модификаций автомобилей требует от специалиста участка УУК знаний устройства различных типов подвесок, порядка проведения операций. Так как большинство стендов сконструировано на базе компьютеров, то необходимо умение работать с компьютером и оргтехникой. 
   Пост комплексных работ. На этот пост возлагается большая доля работ по устранению выявленных неполадок - ремонт кодовой части, замена масла и технологических жидкостей, оценка износа тормозной системы и системы отвода и глушения выхлопных газов, работы по обслуживанию сцепления и ремонту коробки передач и др. Оборудование поста включает ряд ключевых элементов. Автомобильный подъемник (чаше всего двухстоечный), который обеспечивает удобство доступа к узлам и агрегатам автомобиля снизу и сбоку. Подъемник может быть электромеханическим или электрогидравлическим. Последние (конструктивно) значительно надежнее и долговечнее электромеханических. Кроме того, они почти бесшумны, имеют лучшие диапазоны скорости подъема/опускания, автоматическую блокировку перегрузки. В соответствии с назначением (и возможностями развесовки) производится симметричные и асимметричные типы двухстоечных подъемников. При ориентации СТОА на легковые автомобили полной массы до 3,5 т удобнее использовать асимметричные подъемники, где расчетный центр тяжести автомобиля смещен назад от оси стоек, стойки также имеют разворот назад и длина лап соответственно разная (передние короче). Благодаря такой конструкции подъемника двери автомобиля свободно открываются (значительно облегчается выход) и автомобиль не требуется «допоталкивать» до установленного положения. 
   Комплект ручного слесарного инструмента, слесарный верстак или инструментальная тележка для его хранения. На универсальном автосервисе комплект универсального инструмента нужно дополнить специальными  
приспособлениями или нестандартными ключами (например, головки TORX). 
Установки для дозации и забора масла, установки для прокачки тормозов, набора ключей для масляных пробок, прибора проверки радиатора и т.д. позволяют выполнять услугу замены масла и технологических жидкостей. 
   Гаражный кран (складной) и трансмиссионная стойка необходимы для вывешивания двигателей, коробок передач, пресса для запрессовки и выпрессовки подшипников, приспособления для сжатия пружин и так далее. 
Комплект накидок на сиденья и крылья, разовых ковриков на пол и пленок на руль. 
   Минимальная площадь помещения для установки и нормальной работы поста 4x7 м при высоте не менее 4,5 м. Если размеры помещения не позволяют установить двухстоечный подъемник, можно воспользоваться одностоечным или ножничным подъемником. Стоимость «слесарного поста» в перечисленной выше комплектации на российском рынке в настоящий момент колеблется от 5 тыс. до 10 тыс. долл. США. Срок службы (5—10 лет) и универсальность в плане обслуживания позволяют владельцу СТОА быть полностью уверенным в окупаемости и рентабельности поста. 

 

Расчет поста  регулировки углов схождения  колес

Максимальный уровень  запаса количества регулировочных шайб определяется по формуле:

Зmax4=Pc4*tcp4*(d4+1),

 где Pc3- среднесуточный расход регулировочных шайб, шт/сутки;

      tcp4 -  средневзвешенный фактический интервал поставки регулировочных шайб;

      d4 -  число поставок регулировочных шайб.

  Среднесуточный расход регулировочных шайб определяется:

Pc4=Pф4/m,

где  Pф4 – фактический расход регулировочных шайб в месяц;

        m – количество рабочих дней в месяц.

  Фактический  расход регулировочных шайб в месяц определяется:

Pф4=0.03*P4,

где P4- количество выполненных заказов на оборудование.

  Средневзвешенный фактический интервал поставки регулировочных шайб:

tcp4 = m/d4.

   Минимальный уровень запаса количества регулировочных шайб:

Зmin4=Pc4*tcp4.

Расчет:

Зmax4 = 10692 шт.

Pc4 = 7.3 шт/сутки.

Pф4 = 198 шт/месяц

tcp4 = 27 шт.

Зmin4 = 5346 шт. 
 

Описание малярного участка

Малярный  участок в автосервисе 

Необходимое оборудование: 
1. Камера малярно-сушильная 
2. Комната приготовления красок с миксером 
3. Камера малярно-сушильная для деталей 
4. Участок подготовки к покраске 
5. Терминал на вращающейся консоли 
6. Инфракрасный излучатель для локальной сушки 
7. Мойка краскораспылителей 
8. Компрессор с осушителем воздуха для покраски 
9. Блок подготовки воздуха для покраски 
10. Краскораспылители 
11. Пневмоинструмент шлифовальный 
12. Подставка для деталей 
 
   Современные высококачественные краски для автомобилей очень требовательны к точности выполнения технологического процесса. Кроме высокой себестоимости самих красок, испорченная покраска автомобиля приводит к необходимости переделки всех предварительных операций, также весьма дорогостоящих и трудоемких. Поэтому оснащение малярно-сушильного участка требует очень тщательного подхода. Однозначно можно сказать, что сегодня получить высококачественное лакокрасочное покрытие автомобиля кустарным способом, не имея специального оборудования, невозможно. 
   С точки зрения рентабельности, так как основное оборудование для данного участка дорогое, целесообразно так построить работу на участке, чтобы максимально эффективно использовать это оборудование, выполняя с его помощью только ответственные операции с высокой производительностью при минимальных простоях. Это приводит к необходимости дополнительных затрат на вспомогательное оборудование для повышения производительности работ и выполнения предварительных операций. Однако в итоге подобные затраты компенсируются увеличением прибыли от такого участка. 
Приведём список оборудования для малярного участка: 
1. Камера малярно-сушильная для автомобилей. 
2. Комната приготовления красок с миксером. Имеет специальное освещение и вентиляцию для колориста. Может иметь специальный бокс для хранения красок. 
3. Камера малярно-сушильная для деталей. Аналогична п. 1, но меньших размеров. Более экономична для работ с деталями кузова. 
4. Участок подготовки к покраске. Имеет решетчатое специальное основание и потолочную часть, между которыми создается поток воздуха. Имеет блок вытяжки, комплект потолочных и напольных фильтров, занавеси и два ряда освещения. Применяется для нанесения грунта, обработки шпатлевок сухим способом, местной подкраски. 
5. Участки подготовки к покраске. Имеют решетчатое основание. Используются как дополнительные для п.4. 
6. Терминал на вращающейся консоли. Используется для подвода сжатого воздуха и электричества к пневмо - и электроинструменту и отвода пыли в процессе шлифовальных работ. 
7. Инфракрасный излучатель для локальной сушки. Используется как дополнительный к п.п. 1 
8. Мойка краскораспылителей замкнутого типа. 
9. Компрессор с осушителем воздуха для покраски. Предназначен только для питания краскораспылителей. Позволяет исключить колебания давления в общей магистрали или временное отсутствие сжатого воздуха в момент покраски кузова автомобиля. Вместе с п. 10 обеспечивают специальные требования к подготовке сжатого воздуха для покраски. 
10. Блок подготовки воздуха для покраски. 
11. Краскораспылители. 
12. Пневмоинструмент шлифовальный. 
13. Подставка для деталей. Обеспечивает удобное фиксированное расположение обрабатываемой детали при шлифовке или покраске. 
   Остановимся подробней на малярно-сушильной камере для автомобилей как основном виде оборудования данного участка. Как видно из названия, камера предназначена для окрасочных работ кузовов автомобилей с их последующей сушкой. Заметим сразу, что проведение названных работ с отдельными деталями кузова из-за высокой эксплуатационной стоимости нецелесообразно (для этих целей лучше использовать камеру для деталей). Камера для автомобилей обеспечивает в режимах покраски и сушки безвихревой поток воздуха внутри камеры, его предварительную качественную очистку от пыли, подогрев до требуемой температуры, отвод и очистку воздуха от взвеси распыленной краски. 
   Как дополнительные опции используются специальные карбоновые фильтры для улавливания паров растворителей. Необходимо отметить, что мировые производители окрасочных материалов активно разрабатывают и внедряют экологически чистые материалы, что позволит снять эту проблему в ближайшем будущем. Из-за большого объема пропускаемого воздуха ( 15-30 тысяч кубических метров в час) забор и отвод воздуха должен осуществляться с улицы, поэтому становится актуальным КПД камеры. Для его повышения используется принцип частичной рециркуляции (15%-20%) использованного воздуха. Для осуществления 90 % рециркуляции требуется дополнительная опция оборудования. Используемые принципы нагрева: сжигание дизельного топлива или газа. Электронагрев по экономическим соображениям практически не используется. Высокая опасность выполняемых работ накладывает определенные требования на автоматику управления малярно-сушильной камерой, применяемые компоненты и узлы, включая горелку, теплогенератор, осветительные плафоны внутри камеры, пульт управления, аварийные датчики и устройства безопасности. 
   Достаточно важны такие эксплуатационные показатели, как: внутренние и внешние размеры камеры, допустимая нагрузка на пол, уровень освещенности внутри камеры, реализация въездных ворот, наличие дополнительной сервисной двери, автоматического управления и регулировки режимов, скорость выхода камеры на заданный режим, наружное и внутреннее покрытие, теплоизоляция. 
 

 

Расчет малярного  участка

Максимальный уровень  запаса количества банок краски определяется по формуле:

Зmax5=Pc5*tcp5*(d5+1),

 где Pc5- среднесуточный расход банок краски, шт/сутки;

      tcp5 -  средневзвешенный фактический интервал поставки банок краски;

      d5 -  число поставок банок краски.

  Среднесуточный расход банок краски определяется:

Pc5=Pф5/m,

где  Pф5 – фактический расход банок краски в месяц;

        m – количество рабочих дней в месяц.

  Фактический  расход банок краски в месяц  определяется:

Pф5=0.03*P5,

где P5- количество выполненных заказов на оборудование.

  Средневзвешенный  фактический интервал поставки  банок краски:

tcp5 = m/d5.

   Минимальный уровень запаса количества банок краски:

Зmin5=Pc5*tcp5.

Расчет:

Зmax5 = 255.15 шт.

Pc5 = 6.3 шт/сутки.

Pф5 = 171.6 шт/месяц

tcp5 = 13.5 шт.

Зmin5 = 85.05 шт. 

 

Описание  участка зарядки АКБ

Назначение  и характеристика рабочего места

Классификация рабочего места осуществляется по:

   А) типу воздействия на потребителя

   Б) количеству работающих

   В) степени специализации (универсальные, специализированные)

   Г) типу обслуживания объектов

   Д) расположению (стационарный , передвижной)

   Е) степени механизации (ручная, механическая, автоматическая)

   Ж) основной рабочей позе исполнителя (сидя, стоя, сидя-стоя)

Оснащение рабочего места.

   Характеристика технологического оборудования. Инструмент, технологическая и операционная оснастка

   Конструкция и габариты оснастки рабочего места исполнителя услуг отвечают эргономическим и антропометрическим показателям работающего, а так же обеспечивают экономичное использование производственной площади. Конструкция инструментальных шкафов и тумбочек предусматривает достаточное количество выдвижных ящиков с отделения для раздельного хранения всех инструментов, приспособления и предметов ухода за рабочим местом в 1 ряд. Выдвижные ящики имеют фиксирующие устройства не позволяющие ящикам выпадать из шкафов и тумбочек. Высота стеллажей и столов размещения готовой продукции высоте зоны деталей или ниже её. Производственная мебель обеспечивает возможность регулировки её высоты в соответствии с высотой рабочей поверхности и ростом работающего.

Средство малой  механизации и подъёмом транспортного  средства.

   К средствам малой механизации и ПТС относятся подъемники, тали, тельферы, домкраты, и тележки предназначенные для обеспечения подачи к рабочему месту и от него предметов труда. ПТС механизмы применять в случае подъемов предмета труда и оснастки весом не больше 100Н. 
 
 
 
 
 
 

        

      Рис. 1. Планировка участка ремонта и зарядка аккумуляторных батарей: / — ремонтное отделение; // — зарядное отделение; /// — кислотное отделение; / — стол; 2 — шкаф для заряда аккумуляторных батарей; 3 — подставка под оборудование; 4 — селеновый выпрямитель; 5 — установка для ускоренного заряда; 6 — настольно-сверлильный станок; 7 — тележка; 8 — электрический дистилляционный аппарат; 9 — стеллажи для аккумуляторных батарей; 10 — верстаки; // — тележка для кислоты; 12— ванна для слива и приготовления электролита; 13 — ящик для мусора; 14 — шкаф для электротиглей (вытяжной); 15— ванна для промывки деталей аккумулятора; 16 — прибор для проверки аккумуляторных батарей

  

   Участок ТО, ремонта и заряда аккумуляторных батарей предназначен для углубленной проверки технического состояния, заряда и (на отдельных СТОА) ремонта аккумуляторных батарей, снятых с автомобилей на постах ТО или сданных на станцию клиентами. Состав оборудования и площадь помещений участка зависит от объема выполняемых работ. Ремонтное отделение предназначено для ТР аккумуляторных батарей; зарядное — для заряда батарей; кислотное — для приготовления электролита, хранения серной кислоты (в количестве, необходимом на текущую смену) и дистиллированной воды. На малых СТОА два последних отделения, а иногда и все три располагают в одном помещении. В этом случае заряд батарей, хранение кислоты и приготовление электролита осуществляют в специальных шкафах, оборудованных вентиляцией.

   Технологическая планировка участка ТО, ремонта и заряда аккумуляторных батарей в составе трех указанных отделений (рис, 1) предусматривает следующий порядок выполнения работ. Поступающие на участок аккумуляторные батареи очищают, а при необходимости моют, после чего проверяют степень заряженности по плотности электролита или более точно с помощью нагрузочной вилки. Разряженные аккумуляторные батареи направляют на заряд. В конце заряда после корректировки уровня и плотности электролита поверхность аккумуляторных батарей нейтрализуют и насухо протирают. Аккумуляторные батареи, имеющие внешние механические повреждения (трещины в заливочной мастике и крышке, облом выводов и межэлементных соединений и др.), ремонтируют.

Типы заряда АКБ.

   Различают два типа заряда: при постоянном токе и при постоянном напряжении.

   Заряд при постоянном токе: удобство этого способа является простота расчета количества электричества сообщенного батарее, как произведения тока и времени заряда. Этот способ имеет свои недостатки: при малом токе время заряда велико. При большом токе к концу заряда ухудшается заряжаемость и наблюдается значительное повышение температуры электролита, что снижает срок ее службы. Определена оптимальная величина тока заряда 0,1 С, А. Методом заряда при постоянном токе можно заряжать большое количество батарей.

   При использовании метода заряда при постоянном напряжении в первый момент зарядный ток достигает больших значений. В процессе заряда, когда напряжение батареи постепенно возрастает, сила тока понижается и к концу заряда становится значительно меньше, чем сила тока при заряде методом постоянного тока. Средняя величина тока при правильно выбранном значении напряжения приблизительно равна 0,1 С, А.

   На автомобиле заряд происходит при постоянном напряжении.

   При заряде батареи необходимо периодически проверять температуру электролита и не допускать ее повышения выше 40°С. Если темпера достигнет 40°С, то следует уменьшить наполовину зарядный ток, или прервать заряд и охладить батарею до 27°С. Заряд прекращается, когда начинается обильное газовыделение газа во всех отсеках батареи, и напряжение и плотность электролита в течение последних 3 часов заряда будут оставаться постоянными.

   Конструкция зарядного устройства состоит из следующих устройств: источник энергии (трансформатор) напряжением выше 12В, выпрямительный блок, реостат для регулировки силы тока, вольтметр, амперметр.