Принципы организации складских технологических процессов

В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций.

Технологическая карта позволяет установить ряд существенных показателей, характеризующих организацию работ на складе.

Обычно в основу технологического процесса включено разделение товаров на группы, имеющие специфические особенности складской обработки.

Технологические карты, разработанные как для всего технологического процесса, так и для отдельных его этапов, целесообразно использовать вместе с сетевыми графиками.

Разработка стандартных процедур складского процесса

Прежде всего, необходимо дать понятие термину процедура для дальнейшего понимания специфики складского процесса.

Процедура – официальный порядок действий, выполнения чего-нибудь. При этом отдельное действие начинается операцией, например операция приемки товаров по количеству в транспортно-технологической схеме переработки грузов на складе.

Процедуры, подлежащие стандартизации на складах:

процедура разгрузки и приемки продукции на склад;

процедура подготовки заказа;

процедура контроля и загрузки заказа:

процедура доступа на территорию;

процедура перевода техники и персона с одного участка на другой;

процедура инвентаризации;

процедура передачи смен.

Таким образом, логистическая организация складских процессов предполагает разработку и использование стандартов предприятия на технологические операции, включая погрузочно-разгрузочные работы, приемку грузов по количеству и по качеству, комплектацию, хранение и др.

Стандартизации подлежат в первую очередь следующие операции:

операции, от качества, выполнения которых существенно зависит уровень сервиса;

операции, влияющие на сохранность материальных ценностей, например, процедура передачи смен, процедура инвентаризации или процедура допуска на территорию склада;

операции, от рациональности, выполнения которых существенно зависят издержки склада, например, комплектация заказов покупателей, расходы на которую могут составлять до 50% бюджета склада.

Поэтому, высокое качество процесса возможно лишь в случае, если каждый его участник четко представляет свою роль в нем. Следовательно, возникает необходимость формализации процессов, четкого описания их алгоритма в специальных документах. При этом важно, чтобы все документы имели единую структуру, описания должны быть последовательными, легко читаемыми, не допускающими разночтений.

Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему разделения и кооперации труда.

Основной целью разработки технологических стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, сокращение времени обработки грузов).

Для работающего склада стандартизацию необходимо начать с анализа технологических процедур и контроля за их выполнением, что дает сокращение времени на выполнение операций от 2 до 5%.

Пример.

Трем контролерам подразделения отгрузки склада общего пользования было предложено составить описание процесса контроля подготовленного к отпуску грузового пакета, сформированного на поддоне из товаров различных наименований. Двое из контролеров проработали на предприятии по пять лет, один – четыре года, в одном подразделении они проработали год. в результате получилось три разных инструкции. предложенные контролерами процедуры отличались как по времени проверки. так и по вероятности ошибки, величина которой оказалась обратно пропорциональной времени проверки.

Различие в процедурах контроля означает, что в случае если один контролер, начав проверку заказа, не сможет ее закончить, другому контролеру придется провести всю работу заново. То есть время, потраченное на проверку первым контролером, пропадет впустую.

Следует отметить, что контроль гетерогенных паллет является самой длительной операцией – на рассматриваемом складе он занимает около 77% рабочего времени контролера.

В дальнейшем контролерам было предложено обсудить полученные варианты и разработать новый, улучшенный, который и лег в основу инструкции к процедуре подготовки заказов.

В результате такой работы сотрудники критически оценили приемы, которыми они пользуются в своей работе, понять возможность соблюдения процедур.

Технологические графики

Для успешного выполнения складских операций заполняются суточные графики работы склада. Они регулируют выполнение складских операций во времени (в смену, сутки и т.д.). Например, с целью эффективного использования подъемно-транспортного оборудования разрабатываются графики, регулирующие работу погрузочно-разгрузочных механизмов в течение рабочей смены.

Примерную форму и содержание графика приведем в таблице 3.

 

 

 

 

 

Таблица 3. Примерный суточный график работы склада предприятия оптовой торговли

Виды работ	Время работы в течение рабочей смены в асах и минутах
	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60
Выгрузка и приемка
Выгрузка и приемка поступающих на склад грузов от автомобильного транспорта
Доставка грузов к местам хранения и укладки (в стеллажи, штабели)
Отборка и подготовка товаров к отпуску
Доставка и сдача товаров в экспедицию
Погрузка отгружаемых со склада грузов в автомобильный транспорт

 

Для обеспечения ритмичной работы складов разрабатывают графики приезда покупателей на склад в определенные дни недели и часы для отборки товаров. Такие графики позволяют спланировать равномерную работу склада в течение рабочей недели.

Технологические графики работы обеспечивают своевременную доставку грузов потребителям, приемку товаров, поступивших в нерабочее время, планомерную загрузку транспортных средств и своевременное оформление товарно-транспортных документов.

Сетевое планирование складских процессов

Сетевая модель отображает процесс выполнения комплекса работ, направленных на достижение конечной цели. Конечной целью логистического процесса на складе, рассматриваемого от момента поступления до момента отпуска груза, является погрузка товаров на транспортное средство для доставки его грузополучателю. Модель может иметь вид сетевого графика, то есть графика производства определенных работ с указанием установленных сроков их выполнения. За основу графиков берется логическая последовательность складской обработки грузов. Таким образом, сетевая модель устанавливает логическую взаимосвязь и технологическую взаимообусловленность всех складских операций.

Логистический процесс на складе в виде сетевой модели позволяет четко показать структуру процесса, состав технологических участков и подразделений, их функции, трудоемкость выполняемых работ, а также определить место выполнения отдельных работ, провести общий анализ логистического процесса, что создает возможность эффективного применения отдельными операциями.

Исходное событие в сетевой модели – это принятие решения о начале комплекса работ. Завершающее событие – это конечный результат всего комплекса работ.

Исходным событием в сетевых графиках принимают прибытие транспортного средства с грузом от поставщика, завершающим – отпуск груженного транспортного средства получателю.

Важное свойство графика – это наглядность. Отображение логической последовательности работ, четкость их взаимосвязей позволяют руководителям и исполнителям анализировать состав и порядок проведения комплекса работ, оказывая управляющее воздействие на их ход. Графическое изображение значительно упрощает составление, расчет, анализ и изучение модели. Сетевой график позволяет увидеть каждый этап технологического процесса, определить количество грузов, проходящих данный этап, структуру этапа, уровень разделения труда, загруженность и специализацию исполнителей.

Выполнение операций включает восемь этапов:

- разгрузка транспорта;

- прием товаров по количеству;

- укладка товаров на хранение;

- хранение товаров;

- отборка товаров;

- упаковка товаров в инвентарную тару;

- комплектование партий поставок;

- погрузка транспорта для доставки товаров покупателям.

Наряду с этими этапами также производится проверка качества товаров. Дальнейший путь товаров зависит от следующих факторов: тип грузополучателя и место его нахождения, вид работ и способ их выполнения, способ отгрузки товаров, вид упаковки товаров и др.

Сетевые модели позволяют значительно повысить эффективность управления операциями технологического процесса за счет:

- сокращение длительности технологического процесса на основе рационального выбора оптимальных вариантов структур этапов;

- устранение дублирования операций;

- снижение трудоемкости операций;

- устранение непроизводительных операций на основе их совмещения и рационализации;

- рационального учета материальных ценностей и своевременного оформления необходимых документов.

Технологические планировки складов

Технологические планировки складов – это эффективное средство моделирования в складской логистике.

Основные требования, которые необходимо соблюдать при разработке планировок:

- максимально использовать складские площади и объемы;

- обеспечивать соответствие ширины проходов между технологическим оборудованием;

- иметь центральные проходы, которые будут обеспечивать свободный поворот в них подъемно-транспортных средств и встречное их движение;

- располагать участки приемки с той стороны склада, откуда происходит основное поступление товаров, а участки комплектования с той стороны склада, откуда производится основной отпуск товаров;

- рабочие места товароведов-бракеров оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков, а заведующего складом – вблизи участка комплектования с возможностью максимального обзора складского помещения;

- движение грузопотоков должно быть организованно с расчетом, чтобы встречные перевозки были сведены к минимуму;

- учитывать соблюдение правил охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

Карты организации рабочих мест персонала склада

Карты данного вида разрабатывают с целью рационализации рабочих мест основного производственного персонала склада. В них систематизируют основные нормативные материалы, позволяющие рационально организовывать рабочие места основных категорий работников предприятия.

Карты используются с целью проведению аттестации рабочих мест руководством предприятия. Их разрабатывают на основе ГОСТов, санитарных и строительных норм и правил, ЕТКС работ и профессий рабочих, нормативно-методических документов по организации и охране труда, техники безопасности и других документов. При разработке карт учитывают опыт практической работы передовых предприятий. Например, состав карты организации рабочего места водителя электропогрузчика:

Основные виды выполняемых работ.

Требования к специалисту. Документация. Средства связи. Форма оплаты труда.

Планировка. Оснащение. Обслуживание. Условия труда и техника безопасности.

 

Заключение

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счете, основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

– складируемая грузовая единица;

– вид складирования;

– оборудование по обслуживанию склада;

– система комплектации;

– управление перемещением груза;

– обработка информации;

– «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема в себя целый ряд возможных элементов (табл. 1). При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.