Корпорация General Motors. История создания и путь к успеху

13. Сотрудничество «Дженерал моторс» и «Тойоты».

 В 1983 г.  фирмы "Дженерал моторс" и  "Тойота" — две крупнейшие  автомобильные компании в своих  странах -— подписали соглашение о создании совместного предприятия для производства автомобилей в районе Сан-Франциско. По соглашению предполагалось производить в год до 200 тыс. небольших переднеприводных автомобилей типа "Ти" в течение 12 лет. Каждая компания вложила в дело 150 млн. долл. Однако "Дженерал моторс" должна была внести только 20 млн. долл., поскольку получила кредит в 128 млн. долл. под свой завод во Фремонте (штат Калифорния). "Тойота" оплатила инженерно-проектировочные работы, тем самым обеспечивая фирме "Дженерал моторс" экономию примерно в 1 млрд. долл., которые она должна была бы в противном случае вложить в исследования и разработки. В свою очередь, "Тойота" сэкономила до 1,25 млрд. долл., поскольку ей не нужно было покупать землю в США и строить там свой собственный завод. Примерно половину автомобиля — кузов, сиденья, интерьер и отделку должны были изготавливать в США, все остальное, включая двигатель, производила Япония. В совет директоров вошло равное число представителей фирм "Дженерал моторс" и "Тойота", хотя президент был назначен от "Тойоты". С начала 1985 г. завод, использующий новейшие методы японского менеджмента и технологию производства "Тойота", приступил к выпуску 200 тыс. автомобилей в год, которые поступают в продажу через разветвленную сбытовую сеть "Дженерал моторс". Результатами этого соглашения стали фиксация ведущими в капиталистической автопромышленности корпорациями цен на рынке малолитражных машин, снижение конкуренции и создание монополии двух фирм в автомобилестроении. "Дженерал моторс" стремится сохранить свои позиции на внутреннем рынке и другим путем — через быстро расширяющийся импорт автомобилей японских компаний "Исудзу" (около трети ее капитала принадлежит "Дженерал моторс") и "Судзуки", которые продают под маркой "Шевроле". За предоставление своей торговой марки и сбытовой сети "Дженерал моторе" получает часть прибыли от продаж импортных машин. С учетом производства на совместном предприятии такая стратегия должна обеспечить "Дженерал моторе" ежегодный сбыт около 500 тыс. конкурентоспособных малолитражных машин, что эквивалентно примерно 8% от общего объема поставок машин всей американской промышленностью на внутреннем рынке. «Дженерал моторс», «Форд» и объединенный профсоюз рабочих автомобильной промышленности. В США между компаниями "Форд" и "Дженерал моторс" и объединенным профсоюзом рабочих автомобильной промышленности было достигнуто соглашение о замене ежегодного 3%-ного повышения величины заработной платы компенсационным механизмом, предполагающим выплату премий в зависимости от уровня получаемой фирмой прибыли. "Дженерал моторс" и "Форд" объединились с профсоюзом автомобилестроителей для создания мелких нововведенческих компаний, которые могли бы предоставить рабочие места автомобилестроителям.

14. Подготовка и переподготовка кадров.

"Дженерал  моторс" имеет крупные комплексы  и свои программы обучения, внутрифирменные  курсы повышения квалификации  менеджеров для низового и  среднего звеньев управления. "Дженерал  моторс" использует переподготовку  на основе долгосрочных соглашений  между фирмами и школами бизнеса  и университетами. "Дженерал моторс" и профсоюз автомобилестроителей  организовали самый большой в  мире частный учебный центр,  в котором проходит обучение 400 тыс. человек – повременных  рабочих фирмы. 
 

15. Дженерал  Моторс Авто (Санкт-Петербург)

Завод «Дженерал Моторс Авто» был открыт в Петербурге 7 ноября 2008 года. В церемонии торжественного открытия принял участие президент РФ Дмитрий Медведев. Общий объем инвестиций в завод превысил  300 млн. долларов США, производственная мощность предприятия составляет 60 000 автомобилей в год, а численность рабочих на данный момент около 1500 человек. На заводе производилась сборка автомобилей Chevrolet Captiva и Opel Antara, осенью 2009 года GM в Санкт-Петербурге добавил к своей производственной программе абсолютно новый автомобиль компакт-класса Chevrolet Cruze, а в июне 2010 новую модель Opel Astra.

Новый завод GM, расположенный в Шушарах, пригороде Санкт-Петербурга, стал третьей производственной площадкой для сборки автомобилей GM в России. В Тольятти совместное предприятие «GM АвтоВАЗ» производит кроссовер Chevrolet Niva, а в Калининграде партнер GM компания «Автотор» осуществляет сборку различных моделей Chevrolet, Cadillac и Hummer для российского рынка.

Строительство завода началось в июне 2007 года и  велось рекордными темпами, что позволило  нашим коллегам начать процесс установки  оборудования. С момента  начала строительства до запуска производства прошло всего 18 месяцев. 

1. Производство

Производство  автомобилей на заводе GM в Санкт-Петербурге начинается с цеха сварки. На площади  в 9000 квадратных метров высоко мотивированная команда сваривает кузова для  автомобилей, в том числе и  для новой модели Chevrolet Cruze.

1. Цех сварки.

Цех сварки изначально планировался как низкозатратный с точки зрения инвестиций. Операции герметизации, перемещения подсборок по станциям и сварки 2 800 точек кузова выполняются полностью вручную. Оборудование для цеха было поставлено корейской компанией GMDAT.

В конце  января – начале февраля 2009 года той  же компанией GMDAT было доставлено на территорию завода оборудование для новой модели Chevrolet Cruze. Для производства новой модели на территории цеха сварки было смонтировано 9 новых зон.

Штампованные  детали для цеха сварки на завод  поставляются также из Кореи, отдел  логистики занимается их приемкой, распаковкой, а также отвечает за доставку деталей до станций в  цехе сборки и сварки. Сварка кузова проходит в 7 основных этапов. На первых трех этапах производится подсборка моторного отсека, переднего и заднего пола, внутренних и внешних (правых и левых) боковин, а также полностью сваривается пол. Далее идут процессы сварки всех боковин и крыши, обварки кузова, производится сварка полуавтоматом. На предпоследнем этапе осуществляется навес крыльев, дверей, капота и багажника, выставляются зазоры. И, наконец, на стадии финальной обработки кузова происходит его зачистка и полировка, плюс мелкий ремонт поверхности кузова. Следование внутренней системе качества и принципам GMS помогает контролировать качество кузовов в цехе сварки. Ультразвуковая диагностика и периодический контроль качества сварки на станциях помогают соответствовать высоким стандартам. После прохождения всех стадий кузов покидает цех сварки и отправляется в следующий за ним цех окраски. 

2. Цех окраски.

Цех окраски на заводе в Санкт-Петербурге занимает площадь в 2500 квадратных метров и расположен на трех уровнях. Проектная мощность цеха составляет 17 кузовов в час. Процесс окраски является наиболее сложным в автомобильном производстве. Требования к чистоте и порядку в цеху чрезвычайно высокие. В цехе окраски, на специально оборудованном подвесном конвейере, кузов поступает на линию подготовки, где проходит стадии предварительной очистки, обезжиривания, фосфатирования и многие другие. Обработка производится методом распыления и погружения кузова в специальные ванны. Темп и время погружения, расход химикатов регулируются установленным на конвейере программируемым контроллером. Далее кузов подвергается катофорезной обработке для обеспечения основной антикоррозийной защиты, нанесению герметика и звукопоглощающих материалов, которые защищают автомобиль от проникновения воды, вибрации и шумов.

На подготовленный соответствующим образом кузов  наносится грунт. Закрепленный в  печи грунтовый слой проверяется  на наличие дефектов. При необходимости  эти дефекты устраняются, и на кузов наносится слой специальной  краски, обеспечивающей цвет кузова. Покрасочные  камеры могут окрашивать автомобили в 7 различных цветов. Таким образом, например, 4 машины, из одной партии за день, камеры могут покрасить  в черный цвет, затем, поменяв настройки, следующие 4 машины покрасить в белый цвет и так далее. После сушки, конвейер с окрашенными кузовами выходит в третий, сборочный цех.  

3. Цех сборки.

Цех сборки занимает примерно 12 тысяч квадратных метров и спроектирован в форме буквы «T», включающей две линии внутренней отделки автомобиля, линию по сборке ходовой части и зону финальной сборки. Машины по цеху сборки перемещаются на специальных тележках вручную. Это позволяет сократить требования по площадям, комплектации оборудования, а также сократить затраты.

Машина  поступает из цеха окраски на тележке  и перемещается на тележку камеры воскования, где вручную происходит нанесение воска. После 30 минутной сушки, машина перемещается на тележку линии внутренней отделки и загружается на линию. Для работы используются манипуляторы: для передней панели, установки стекол, сидений и дверей. Робот для нанесения изоляционного материала на стекла является единственным роботом на заводе в Санкт-Петербурге.

В цехе три зоны подсборки – передняя панель, двери и двигатель. Была внедрена система комплектации деталей, подаваемых на каждую из зон подсборки. Эта система позволила значительно сократить потери на перемещения. Линия подсборки двигателя и станция соединения двигателя и трансмиссии спроектированы для работы с разными моделями. После сборки автомобиля, на последней линии шасси осуществляется заправка кондиционера, тормозов, заправка бензином и практически готовая к эксплуатации машина отправляется на линию контроля качества.

Завод в Санкт-Петербурге внедрил систему  качества, используемую GM во всем мире для производства автомобилей мирового класса. Используя известный принцип GM «Воронка качества», автомобили передаются на финальную линию для выполнения последних операций производственного  процесса и проверки качества по нескольким параметрам. На линии качества производится полный осмотр автомобиля на наличие внутренних и внешних дефектов, а также осуществляются water-test и roller-test, затем машины отправляются на финальное воскование и проверку на скрипы и шумы.  Важно отметить, что контроль качества сборки автомобиля на заводе GM в Санкт-Петербурге производиться не только на финальной линии качества. Специалисты отдела осуществляют мониторинг на протяжение всего процесса производства, находясь непосредственно на линии. Такой подход к контролю качества позволяет избежать накопления дефектов в процессе производства автомобиля и своевременно реагировать на них, устраняя дефекты в режиме реального времени. Помимо нового оборудования, на финальной линии также используется оборудование, полученное с других заводов. Это дало возможность сократить затраты на строительство и при этом полностью соблюсти стандарты качества.