Теплозащитные свойства обуви

Теплозащитные свойства обуви. Под теплозащитными свойствами понимают способность обуви препятствовать излишней теплоотдаче от стопы во внешнюю среду. Теплозащитные свойства материалов и обуви определяют по их сопротивлению прохождению потока тепла. Так, тепловое сопротивление материала рассчитывают по формуле

где а — толщина материала, м;

% — теплопроводность материала, ккал/м х час х град.

Рассчитать тепловое сопротивление обуви сложнее, так как оно выражается суммой теплового сопротивления ее элементов и прослоек воздуха, входящих в систему. Расчет полного суммарного теплового сопротивления и методика его определения разработаны Л. В. Кедровым.

Сущность лабораторного метода заключается в следующем: в обувь закладывают резиновый баллон с теплой водой (ядро), который заполняет весь внутренний объем обуви. Тепловое суммарное сопротивление определяют по скорости охлаждения воды в баллоне. Температура и влажность окружающего воздуха должны быть стандартными. Чем выше тепловое сопротивление обуви, тем лучше ее теплозащитные свойства. Полное суммарное тепловое сопротивление отдельных видов обуви дано ниже:

Как видно из приведенных данных, кожаная обувь на подошве из пористой резины с утепленной подкладкой имеет суммарное тепловое сопротивление, близкое к этому показателю для валяных сапог. Следовательно, путем подбора материалов верха и низа обуви с различной теплопроводностью можно создать конструкцию обуви, не уступающую по теплозащитным свойствам валяным сапогам. Высоким тепловым сопротивлением характеризуется обувь, включающая детали из пористых материалов, которые содержат воздушные прослойки, например стельки из фетра и войлока, вкладные стельки из пенопласта, сетчатые вкладные утеплители в качестве межподкладки.

Особенно необходимы вкладные стельки для утепленной обуви, подошва которой прикреплена металлическими крепителями. Теплозащитные и влагозащитные свойства обуви взаимосвязаны. При намокании теплопроводность материалов возрастает, а следовательно, снижаются теплозащитные свойства обуви. Поэтому для обуви весенне-осеннего назначения целесообразны подошвы из пористых резин, так как их теплозащитные свойства стабильны и не зависят от намокания материала.

Износоустойчивость обуви. Износ обуви носит весьма сложный характер, на него оказывает влияние целый ряд факторов. Износоустойчивость обуви определяется износоустойчивостью деталей, а также скреплений: ниточных, клеевых, гвоздевых и др.

На износоустойчивость влияют и скрытые дефекты обуви. Износ деталей и швов обуви зависит от характера и величины деформаций, которые они испытывают в эксплуатации, от действия внешних факторов — влаги, пота, пыли и др.

Лабораторные испытания не дают полной характеристики свойств обуви и не определяют сроков ее службы. Поэтому для проверки эксплуатационных свойств обувь подвергают опытной носке. Эти испытания проводят с целью проверки новых материалов, конструкций и технологии изготовления обуви, а также при контроле серийной продукции, выпускаемой обувными фабриками. Методика проведения опытных носок разработана ЦНИИКП. При проведении опытных носок также устанавливают сроки службы отдельных деталей обуви. Опытные носки проводят в основном как сравнительные, при этом одна полупара является контрольной, другая — опытной.

Согласно результатам опытных носок ЦНИИКП средние сроки •службы верха хромовой обуви составляют 6—12 месяцев, юфтевой обуви — 7—8 месяцев (поверхностные дефекты в юфтевом верхе к этому времени достигают 70—99%). Сроки службы тканевого верха составляют не более 4,5—6 месяцев, верха из искусственной кожи на тканевой основе до нарушения целостности покрытия — 40—80 дней, голенищ из искусственных материалов — 5,5—7,5 месяца.

Сроки службы деталей низа также сильно разнятся в зависимости от вида материала: так, срок службы кожаных подошв хромрастительного дубления составляет примерно 3,3 месяца, хромового дубления — до 5 месяцев, обыкновенных черных резин пористой и непористой структуры — 6—9 месяцев, транспарентных резин — 1 — 1,5 года и т. д.

Износ деталей зависит не только от качества исходных материалов, но и от конструкции обуви: например, на характер износа подошвы влияют материал и толщина простилки, на износ союзки — длина жесткого подноска и т. д. Так как сроки носки материалов весьма различны, очень важно обеспечить равнопрочность деталей и швов в обуви.

Сроки проведения опытных носок весьма продолжительны. Кроме того, эти испытания требуют определенных материальных затрат. Поэтому в нашей стране ведется большая работа по разработке лабораторных методов оценки надежности обуви. ГОСТами на обувь нормируются некоторые лабораторные показатели, характеризующие эксплуатационные свойства обуви: прочность ниточных швов заготовки, прочность крепления подошвы, каблука, толщина материалов, применяемых для изготовления деталей обуви, а также жесткость задников и подносков.

Прочность швов заготовки определяют на разрывной машине. Для этого из заготовки вырубают образцы прямоугольной формы таким образом, чтобы шов проходил по середине образца.

Прочность швов выражают в кгс на 1 см длины шва. В соответствии с требованиями ГОСТов на обувь показатели прочности швов должны быть не менее 6 кгс для хромовых кож при однорядном шве и 12 кгс — при двухрядном; минимальная прочность двухрядного шва для юфтевых кож— 10 кгс, для швов с большим количеством строчек — 15 кгс.

Прочность крепления подошвы в обуви клеевой или горячей вулканизации определяют, отрывая подошву от следа обуви, замеряя необходимую для этого нагрузку в кгс. Испытание проводят на разрывной машине со специальным приспособлением, имеющим скобу, в которой закрепляют надетую на колодку обувь. Подошву предварительно отслаивают в геленочной или пяточной части. Прочность крепления подошв ниточными и шпилечными методами проверяют на тех же разрывных машинах, но на образцах, вырубленных из обуви. Такие образцы должны содержать все элементы, образующие крепление.

Минимальная прочность крепления подошвы при клеевом методе и методе горячей вулканизации должна составлять 10 кгс, а для гусариковой обуви — 5 кгс; прочность крепления подошвы рантовой обуви не должна быть менее 9,5 кгс на 1 см длины шва, а шпилечной — не менее 7 кгс/см.

Прочность крепления каблуков характеризуется нагрузкой, необходимой для отрыва каблука на разрывной машине. Нормы прочности крепления каблуков неодинаковы и должны составлять не менее 40 кгс — для детской обуви, 70 кгс — для мужской и мальчиковой, 60 и 50 кгс — для женской и девичьей соответственно для низкого, среднего (или высокого) каблука.

Толщину деталей измеряют с помощью толщемера после полного разбора обуви.