Технология мясных консервов

СОДЕРЖАНИЕ

1.Технология мясных консервов………………………………………….2

2.Сухое молоко……………………………………………………………..3

2.1 Задача……………………………………………………………………5

2.2 Задача……………………………………………………………………10

2.3 Задача……………………………………………………………………15

Список литературы…………………………………………………………18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Технология мясных консервов

 

Мясные продукты, герметично упакованные  в жестяные или стеклянные банки  и подвергнутые воздействию высокой  температуры для уничтожения  микроорганизмов и придания продукту стойкости при хранении. Используют консервы для приготовления первых и вторых блюд, употребляют их также без предварительной кулинарной обработки. Они удобны в походах и экспедициях. Энергетическая ценность консервов выше энергетической ценности мяса, так как в них нет костей, сухожилий, хрящей, но по вкусу и содержанию витаминов консервы уступают свежему мясу. В консервах содержится 50-70% воды, 10-30 %. Белков, 8-30% жиров, до 3,5 % минеральных веществ.

Консервы вырабатываются из охлажденной или размороженной  созревшей говядины, баранины, свинины, субпродуктов, свежих доброкачественных сосисок, ветчины, фарша и других продуктов (круп, бобовых, пищевых топленых жиров, макаронных изделий).

Мясные консервы классифицируют по виду сырья, характеру обработки, составу, температуре термической  обработки, назначению, способу употребления.

В зависимости от вида сырья  используемого для выработки  консервов, их подразделяют на мясные - говядина, баранина, свинина, телятина, мясо поросят и других животных, птицы, субпродуктов; и мясорастительные - из мясного сырья с макаронными изделиями, бобовыми, овощами.

По характеру обработки  сырья консервы могут быть без  предварительного посола сырья, с выдержкой  посоленного сырья, из неизмельченного  сырья, из измельченного (без включений  кусков мяса и жира, с включением кусков шпика), гомогенного тонкоизмельченного сырья, с предварительной тепловой обработкой (бланшированием, варкой, обжариванием) и без нее.

По составу различают  консервы в натуральном соке, с  добавлением только соли и пряностей, с соусами - томатным, белым перечным и другими, в желе или желирующем соусе.

По режиму тепловой обработки  консервы подразделяются на стерилизованные  при температуре свыше 100°С (без  ограничения или с ограничением условий хранения) и термически обработанные при температуре до 100°С (с ограничением условий хранения).

 

 

                                        2.Сухое молоко

Коровье молоко нормализуют, пастеризуют и сгущают. Затем производят гомогенизацию сгущённого молока и его сушку на распылительных или вальцовых сушилках.

На распылительных установках молоко сушат при температуре 150—180 °C.

Распылительные  сушилки пользуются большей популярностью  у производителей из-за высокой производительности и постоянного качества сухого молока.

Первоначально для сушки молока использовались преимущественно вальцовые сушилки, основанные на методе кондуктивной сушки. Обычно на вальцовую сушилку поступает концентрат цельного молока после мультициклонных выпарных аппаратов с содержанием сухих веществ около 40 %. Готовый продукт имеет остаточную влажность около 3 %. Сухое молоко, производимое на вальцовых сушилках, имеет особые органолептические свойства. При соприкосновении сгущенного молока с нагретой поверхностью барабана происходит его карамелизация. Таким образом, молоко, высушенное на вальцовых сушилках, имеет своеобразный привкус карамели. Сухое молоко вальцовой сушки имеет большое количество свободных жиров, поэтому является незаменимым ингредиентом в шоколадной промышленности, позволяющим значительно сократить количество дорогого масла какао. Существенным недостатком такого вида сушки является малая производительность: в зависимости от величины вальцовой установки до 1000 кг/ч.

После сушки  молоко просеивают и охлаждают.

Для увеличения срока годности продукта производят его фасовку в вакуумные пакеты или используют инертные газы.

Сухое молоко производится в соответствии с ГОСТ 4495—87 «Молоко цельное сухое».

Цельное сухое  молоко используется в основном для питания населения, а обезжиренное — для изготовления кондитерских изделий и питания животных.

Широко применяется  при изготовлении хлебобулочных изделий и изделий из мяса (в качестве связующего вещества).

Молоко, которое было получено путём разбавления сухого молока с водой называют восстановленным. В магазинах очень часто продают такое молоко. Рекомендуется при покупке молока обращать внимание на надписи на упаковке.

Срок хранения сухого цельного молока меньше чем обезжиренного, так как жиры подвержены порче — прогорканию. Оно должно храниться при t от 0 до 10 °C и относительной влажности воздуха не выше 85 % до 8 месяцев со дня выработки.

Быстрорастворимое сухое молоко получают путём смешивания цельного и обезжиренного сухого молока. Смесь увлажняют паром, после чего она слипается в комки, которые потом снова сушат.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Задача

 

Выполнить технико-экономический  расчет концентрирования томат-пасты в однокорпусной и двухкорпусной выпарных установках.

Gн = 1200 кг/ч, Хн= 6%, Хк= 30%, Рконд = 0,012МПа, Ргр= 0,3МПа.

Выполнить блок-схему однокорпусной  установки (Приложение 1).

Определить в обоих случаях  капитальные затраты, расходы на амортизацию, обслуживание, стоимость греющего пара.

Порядок расчета.

 

Рассчитываем однокорпусной выпарной аппарат с естественной циркуляцией .

Расход выпаренной воды

, кг/ч

где х_н-начальная концентрация, % масс;

х_к-начальная концентрация, % масс.

W=1200 (1- (6/30)) =960, кг/ч.

Расход упаренного раствора

, кг/ч

Gк = 1200 – 960=240, кг/ч.

Общая разность температур

tконд = 49 Сº, tгр= 131,3 Сº.

tобщ= 131,3-49 = 82,3, Сº.

Температуры греющего пара при Р_гр и вторичного пара при Р_конд МПа находим по таблице насыщенного водяного пара.

Полезная разность температур

tп= 82,3 – 17,3 = 65, Сº.

Температурную депрессию D_t принимаем равной 4,5°C;

• гидростатическую Dгс=10-12° C;
• Dг=1,8° C.

Расход пара определяем по упрощенной формуле

, к Дж/час;

Q= 960*2382 = 2286720, кДж/час.

, кг/час;

где r – теплота парообразования при P_конд

i¢¢ и i¢ - энтальпии греющего пара и конденсата при Р_гр находим по таблице насыщенного водяного пара.

D= 1,1* 960* (2382 / (2727-551,8)) = 1151,04, кг/час.

Определяем удельный расход греющего пара^*

d = 0,9* (690/960)= 0,63.

Коэффициент теплопередачи принимаем 

К= 800 – 1000 Вт/м²град.

Площадь поверхности теплопередачи  выпарного аппарата

, м²

F= (2286720*1000) / (900*65*3600) = 10,85, м²

Количество труб в аппарате

d и l -диаметр и длина труб.

Принимаем d = 57´3,5 мм, l = 3¸5 м.

n= 10,85/ (3,14*0,057*4) = 15,06.

Диаметр греющей камеры

t- шаг разбивки труб, t=0,048 м.

Dk = 1,4*5,77*0,048 + 4*0,05 = 0,59, м.

в= 0,578* 11,72 = 6,77.

Принять диаметр сепаратора выпарного  аппарата

Dc = 1,5* 0,59 =0,885, м.

Высота сепаратора

Нс = 1,125*0,885 = 0,996, м.

Определяем стоимость выпарного  аппарата.

Толщину стенки аппарата принять 8 мм. Плотность стали r = 7850 кг/м³.

Толщину стенки греющих  труб – 3,5 мм.

Маппар = Мстали = Vст/рст, кг.

Vст = Vпар + Vтруб, м³

Vтруб = п*Vтруб = n*lтр*Sтр*3,14*dтр

Vтруб = 15,06*4*0,0035*3,14*0,05= 0,033, м³

Vпар= Hc*Sкож*3,14*Dc

Vпар=0,996*0,008*3,14*0,885 = 0,022, м³

Vст =0,022+0,033 = 0,055, м³

Маппар =0,098/7850 = 0,0000125

Стоимость тонны нержавеющей стали 1´18Н9Т = 1810 руб., S_с

S1 = 0,0000125*1810= 0,023

Определяем амортизационные затраты  S₂ = 0,125

Стоимость тонны греющего пара 5000руб, S_п

Рассчитываем стоимость греющего пара S₃= D×S_n.

S3 = 2175,2*5000 = 10876000

Общая стоимость S_общ= S₁+S₂+S₃

Sобщ = 0,023+0,125+10876000 = 10876000,15

Общая поверхность теплопередачи в двухкорпусной выпарной установке

F₂= 2×F₁.

F2= 2*10,85 = 21,7, м²

Удельный расход греющего пара в 2-х  корпусной выпарной установке

d= 0,55(690/960) = 0,39.

Расход греющего пара D= W₁×r

где W₁ - количество выпаренной воды в одном корпусе.

D = 2175,2*2 = 4350,4

Подсчитываем капитальные затраты, амортизационные расходы, стоимость  греющего пара. Определяем общую стоимость  S_общ.

S1 = 0,0000125*1810*2 = 0,045

S₂ = 0,125*2=0,25

S3 = 4350,4*5000 = 21752000

Sобщ = 0,045+0,25+21752000 =,217520003

Вывод: При использовании однокорпусного выпарного аппарата расходуется меньше энергии, чем при использовании двухкорпусного. Однако второй производит больше продукции, тем самым, окупая свои затраты быстрее.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Задача

Выполнить расчет производственных рецептур и оборудования для выпечки формового ржано–пшеничного хлеба массой M_x=1,7 кг. Суточная производительность P_c, кг/сутки. Выход хлеба составляет 150 кг из 100 кг муки. Выполнить схему боксовой печи по своим расчетам.

Рецептура на 100 кг: мука ржаная 60 кг

соль 1,4 кг

дрожжи 0,5 кг

лактобактерии 4 г.

Порядок расчета.

Суточная производительность P_с, кг/сутки.

1. Часовая производительность, кг/ч

2. Расход муки, кг/ч 

где В_хл – выход хлеба.

Мч = Мх =1,7кг

1,7 = (100*Рч) / 150

Рч = 2,6

Рс = 2,6*24 = 62,4, кг/сутки

3. Потребность в ржаной муке, если выпекают с валкой муки 60%, кг/ч

где Р - количество муки по рецептуре, кг.

Мрж/ч = 1,7*60/100 = 1,02, кг/ч

4. Потребность в муке 1^ого сорта, кг/ч

М1/х = Мх - Мрж/ч

М1/х =1,7 – 1,02 = 0,68, кг/ч

5. Количество муки на закваску, кг/ч. Принимаем количество закваски 30%.

Мз = 1,7*30/100 = 0,5, кг/ч

6. Выход закваски, кг/ч

где ω_м- влажность муки;

ω_з - влажность закваски, принимаем согласно ТУ предприятия.

Gз = 0,5*90/10 =4,5

7. Объем емкости для брожения закваски необходимой для замеса теста на часовую выработку, л

где K- коэффициент увеличения объема, K =2,5

τ_{Б.ЗАКВАСКИ} - продолжительность брожения, τ_{Б.ЗАКВАСКИ} =1,1 ч;

ρ_з - плотность закваски после брожения, ρ_з=800 кг/м³

Vоб = 4,5*1,1*2,5*1000/800 = 15,47, л

8. Объем емкости для приготовления  закваски с учетом ее возобновления,  л

Vоб.о = 15,47*2= 31, л

 

9. Объем емкости для брожения  теста, л 

где ρ_ф- плотность полуфабрикатов, ρ_ф =400 кг/м;

К- коэффициент, учитывающий изменение  объема, примем К=1;

τ _б -продолжительность брожения, τ _б =1 ч.

Vm = 1,7*1000*60*1/ 400 = 255, л

10. Геометрическая емкость тестомесильной  машины, л

, кг

где τ _в – продолжительность выпечки, τ _в =70 мин.

Мз = 1,7*70/60 = 2, кг

Vт.м = 2*1000/400 = 5, л

11. Расчет емкости и размеров пекарной камеры боксовой печи. Размеры

формы для выпечки хлеба: высота – 120 мм, ширина – 250 мм,

длина 278 мм. Зазор между формами  примем 30 мм.

Расчетное количество заготовок, загружаемых  одновременно в печь

, шт.

пз = (62,4*70) / (24*60*1,7) = 1,78

В пекарную камеру укладываются в  глубину 3 заготовки, а по длине  n₃´. Итого 3 n₃´ заготовок в одной секции пекарной камеры. Примем три пекарных камеры в печи. Тогда в печь одновременно загружается

;

пз’ = 1,78 / 9 = 0,2

Масса хлеба составит

М = 1,7 * 1,78 = 3,03

Глубина пекарной камеры с учетом зазоров между формами стенками составит мм, где 30 мм это зазор между формами и стенками.

Принимаем глубину пекарной камеры b=1000 мм.

Длина пекарной камеры , мм.

L = 250 * 0,2 + 30* 1,2 = 86, мм

 

Рабочий объем пекарной камеры печи в данном случае

, м³

Высота одной пекарной камеры 0,28 м.

Vр = 0,28*3*86*1 = 72,24, м³

Общая высота печи не должна превышать 2,1 м.

Пересчитываем производительность печи. Производительность печи в сутки  будет равна, кг/сут.

Рс = 3,03*24*60/70 = 62,33, кг/сутки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Задача

 

Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных  технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающихся наилучшим качеством.

Процесс производства хлебобулочных  изделий включает следующие стадии: прием, хранение и подготовка сырья  к пуску в производство; приготовление  теста; разделка; выпечка; упаковка; хранение и отправка в торговую сеть.

Все сырье основное и дополнительное, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять по качеству требованиям  соответствующих нормативных документов.

Мука на хлебопекарные предприятия  поступает в таре (мешках) или  бестарным способом. Площади склада должны быть рассчитаны на 6 – 7 – суточный запас муки.

При бестарном хранении ее доставляют автомукавозами, перекачивают аэрозольтранспортом  в силосы для хранения по сортам. Мука, отпускаемая на производство, обязательно просеивается для отделения посторонних примесей, а для удаления металлических примесей должна проходить магнитную очистку.