Контрольная работа по «Технология переработки животноводческой продукции»

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ имени императора Петра I»

 

 

 

 

 

Контрольная работа

По дисциплине: «Технология переработки животноводческой продукции»

 

 

Выполнил:

студент 2(с) курса заочного отделения

 

 

Проверил:

 

 

 

Воронеж 2016.

Вариант № 5.

6. Сущность, назначение и  теоретические основы гомогенизации. Изменения, происходящие в молоке  в процессе гомогенизации.

Как известно, молоко – это дисперсная система, которая состоит из компонентов, имеющих различные плотности. В процессе хранения под действием сил земного тяготения более тяжелые фракции осаждаются, а более легкие всплывают, т.е. происходит расслоение, что не соответствует требованиям, предъявляемым к качеству готовых продуктов. Поэтому с целью предотвращение самопроизвольного отстаивания жира и сохранения однородной консистенции продукта применяется гомогенизация.

 Размер жировых шариков  непостоянен и зависит от множества  факторов, но варьируется в пределах  от 0,5 до 10 мкм. Скорость всплытия  жировых шариков во многом  зависят от их диаметра. Для  предотвращения расслоения молочного  сырья необходимо чтобы размер  частиц не превышал 1 мкм.

Гомогенизация — это процесс измельчения жидких пищевых продуктов, доведения их до однородного состояния за счет пропускания под большим давлением с высокой скоростью через небольшие отверстия. В результате воздействия на продукт происходит дробление частиц продукта и их интенсивная механическая обработка. После гомогенизации количество диспергированных частиц увеличивается 200…500 раз, что ведет за собой изменение физико-химических свойств продукта.

Процесс гомогенизации молока и молочных продуктов проводится в специальных аппаратах - гомогенизаторах. Наибольшее распространение получили клапанные гомогенизаторы, основным узлом которых является гомогенизирующая головка. По типу гомогенизирующей головки гомогенизаторы можно подразделить на одно-, двух- и многоступенчатые. Однако на практике применяются только одно- и двухступенчатые, т.к. дальнейшее увеличение количества ступеней значительно не влияет на эффективность гомогенизации, а приводит лишь к усложнению конструкции. Молоко поступает в гомогенизирующую головку гомогенизатора и под высоким давлением проникает в щель, образованную между седлом и клапаном. За счет разницы сечений скорость жирового шарика резко возрастает, он деформируются, постепенно вытягиваясь в нить, и жидкий молочный жир выдавливается из него в виде капель, т.е. происходит диспергирование жировых шариков.

Т.о. для проведения эффективного процесса гомогенизации необходимо наличие в жировых шариках жидкого жира. Во избежание возникновения «свободного» жира, ухудшающего качество готового продукта, у каждого, вновь образованного, жирового шарика, должна появиться адсорбционная белково - лецитиновая оболочка.

Эти условия достигаются только при соблюдении оптимальных режимов гомогенизации, главными из которых являются давление и температура.

При гомогенизации молочного сырья с небольшим содержанием молочного жира и сухого вещества оптимальным считается давление в диапазоне 10—20 МПа.

С увеличением концентрации жира и сухих веществ давление необходимо снижать, т.к. уменьшается содержание белковых веществ, из которых в дальнейшем образуются оболочки жировых шариков. Так при гомогенизации сливок с массовой долей жира 12% и более, давление находится в пределах 7—12 МПа.

Соблюдение оптимальных температурных режимов гомогенизации является важным фактором, определяющим ее эффективность. Холодная обработка молока не целесообразна, т.к. большая часть молочного жира находится в твердом состоянии и его дробление невозможно. Повышенные температуры гомогенизации отрицательно влияют на формирование адсорбционных оболочек жировых шариков, что ведет к дестабилизации молочного жира и возникновению пороков готового продукта. Поэтому оптимальным температурным режимом считается 60—70 °С.

В результате проведения гомогенизации уменьшается размер жировых шариков и предотвращается расслоение молочной смеси, что увеличивает сроки хранения продукта; улучшается вкус и аромат молока; повышается его усвояемость. Однако применение гомогенизации нежелательно при производстве некоторых молочных продуктов, т.к. дробление жировых шариков ведет к потерям жира при отделении сыворотки и пахты. Кроме того, понижается термоустойчивость молока, под действием солнечного света возможно появление пороков молочных продуктов.

Гомогенизация – это сложный процесс с высоким энергопотреблением. С целью его снижения в последнее время все большее распространение находит раздельная гомогенизация. При этом проводят сепарирование молока на обезжиренное молоко и сливки невысокой жирности, которые и подвергаются процессу гомогенизации. В дальнейшем происходит смешивание гомогенизированной жирной и негомогенизированной нежирной фракции молока. В результате расход электроэнергии снижается примерно в два раза, что уменьшает себестоимость продукта.

При необходимости гомогенизирования сырья с высоким содержанием жира применяется двухступенчатая гомогенизация. Сырье попадает на первую ступень гомогенизатора, где происходит основной процесс диспергирования, при этом из-за дестабилизации жира происходит соединение вновь образованных жировых шариков. Для разрушения агломератов, сырье поступает на вторую ступень гомогенизатора. Давление второй ступени составляет приблизительно 20% от давления первой ступени.

 

 

16. Технология производства  мороженного. Общая технологическая  схема производства.

Состав мороженого.

В производстве мороженого используют следующие продукты в качестве сырья:

- молоко;

- молочные и сливочные продукты;

- вода;

- сахар и его заменители;

- ягоды и фрукты;

- жиры растительного происхождения;

- ароматические и вкусовые наполнители;

- стабилизаторы;

- эмульгаторы;

- пищевые красители и другие ингредиенты.

Приготовление смеси.

Технология производства мороженого начинается с приготовления смеси. Этот период производства состоит из нескольких этапов. Эти этапы в основном представляют собой подготовку водной фазы и смешение жировой фракции и сухих веществ смеси. Для смешивания используют универсальные теплообменные емкости, а также сыродельные ванны, ванны для пастеризации, резервуары для тепловой обработки молока, различное емкостное оборудование. Водную фазу смеси мороженого (молоко и/или воду) предварительно подогревают до температуры 40–45°С.

Для подогрева обычно используют пластинчатые нагреватели или другое тепловырабатывающее оборудование. Для введения сухих веществ и жиров в смесь используют устройство типа диспергатора. Такое оборудование, как шнековые подъемники, маслоплавители, бункеры, позволяет оптимизировать и упростить процесс выделки массы.

Фильтрование и гомогенизация.

Следующий этап работы – фильтрование. Готовую смесь фильтруют с помощью двухсекционных емкостных фильтров. Прохождение смеси через фильтры крайне необходимо, так как последующее оборудование очень чувствительно к присутствующим в сухой смеси комочкам, а также мешковине и других побочным продуктам производства.

Далее отфильтрованную смесь подвергают пастеризации. Этот процесс осуществляют с помощью пластинчатой пастеризационно-охладительной установки при температуре от +800С до +850С с выдержкой в 50–60 секунд.

Смесь превращают в однородную массу. Это необходимо для стабилизации эмульсии. Процесс осуществляется в пределах температурных показателей, близких при пастеризации. Технология производства мороженого предусматривает использование двухступенчатой гомогенизации. В зависимости от вида смеси мороженого используют такие режимы гомогенизации: от 7 до 12,5 мПа для первой ступени и от 4,5 до 5,0 мПа – для второй. Благодаря гомогенизации смесь приобретает необходимую степень взбитости и консистенцию готового продукта.

Пройдя гомогенизацию, смесь подвергают охлаждению. Для этого используют пластинчатые пастеризационно-охладительные установки, пластинчатые и кожухотрубные охладители, ванны длительной пастеризации, а также сливкосозревательные ванны. Смесь охлаждают сначала с помощью проточной воды, затем используют ледяную воду температурой 1–2°С или хладоноситель с температурой не выше –500С.

Далее смесь отправляют в резервуары или сливкосозревательные ванны. В них хранят смесь при температуре 4–60С не более 24 часов или при температуре 0-40С не более 48 часов. Хранение обязательно в процессе изготовления мороженого, в состав которого входит желатин. Такие смеси хранят при температуре не выше +60С в период от 4 до 12 часов.

Фризерование.

После этого смесь фризеруют. В процессе фризерования смеси она насыщается воздухом и частично замораживается. Для фризерования используют фризеры двух типов действия:

- непрерывные;

- периодические.

На выходе температура смеси составляет –3,50С, исключением является мороженое, при производстве которого используют эскимогенераторы. Мороженое имеет взбитость 40–60%, зависит это от вида массы и используемого фризера.

Закаливание и докаливание.

За фризерованием следует этап закаливания и дозакаливания мороженого. Мороженое закаливают потоком воздуха, температура которого от –250С до –370С. Закаливание проводят в специальных морозильных аппаратах и в металлических формах эскимогенераторов. Добиваются такого эффекта, чтобы температура мороженого на выходе не превышала –120С. Дозакаливание проходит в закалочных камерах или камерах хранения в течение 24–36 часов. После чего закаленное мороженое помещают в камеры хранения.

Изготовление стаканчиков.

Неотъемлемой частью производства является выпечка вафельных стаканчиков или рожков. Причем технологии производства стаканчиков и рожков разительно отличаются друг от друга. Стаканчик имеет один вафельный слой.Рожок состоит из двух слоев вафли, один из которых изолирует мороженое и впитывает в себя излишки влаги, а второй придает рожку тот самый неповторимый хруст.

Тесто для вафельных стаканчиков и рожков производят 2 видов:

Пресное тесто, которое обычно используют для выработки стаканчиков. Оно не имеет вкуса и цвета.

В состав второго типа теста входят компоненты, которые обычно используют для производства сахарной вафли. Такое тесто представляет собой смесь, в которой процент содержания сахара очень велик. Его обычно используют для производства вафельных рожков.

Дозирование и расфасовка.

Следующий этап производства – дозирование и расфасовка. Замороженная масса дозируется в используемую тару. После дозирования тару с мороженым отправляют в туннель заморозки для затвердевания. Перед упаковкой по желанию производителя мороженое могут покрыть глазурью или любым другим съедобным украшением. Затвердевшее готовое мороженое упаковывают в индивидуальную или оптовую упаковку.

Особенности и требования.

 Маркировка мороженого должна отвечать стандартам ГОСТ. В маркировке должно быть указано последовательно:

- название продукта;

- его главное функциональное назначение;

- данные о потребительских свойствах продукта;

- данные о количестве продукта;

- стандарт и соответствие требованиям безопасности;

- данные о сроках изготовления и использования;

- данные об условиях хранения и транспортировки;

- данные о происхождении товара.

Виды мороженого.

Технология производства мороженого обеспечивает получение широкого ряда видов мороженого, который мы наблюдаем сейчас на прилавках магазинов. По типу получаемых на выходе видов мороженое делится на:

- закаленное;

- мягкое;

- домашнее.

Закаленное мороженое изготавливают в условиях промышленного производства. Смесь после выхода из фризера для хранения замораживают до низких температур (-180°С и ниже). Эту операцию проводят для повышения стойкости. В таком закаленном виде мороженое хранится до реализации.

Мягкое мороженое обычно производят на предприятиях общественного питания. Его употребляют сразу после получения. Температура такого мороженого должна быть не ниже –70°С. Внешний вид и консистенция – кремообразны, поэтому это мороженое называют «мягким».

Домашнее мороженое изготавливают в бытовых условиях дома. При этом для заморозки готового продукта используют имеющееся оборудование – морозильную камеру холодильника или компрессионный холодильный шкаф.

Рис. 1.1 - Технологическая схема приготовления мороженого на молочной основе.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

32. Съемка шкур и обработка  свиных туш в шкуре и методом  крупонирования (с приведением технологические  схемы процессов).

В зависимости от предназначения дальнейшей обработки со свиных туш шкуру либо снимают полностью, либо частично (крупнирование), либо обрабатывают туши в шкуре. Полную съемку шкуры проводят в случае, если свинина предназначена для реализации или выработки колбасных изделий. Крупонирование рекомендуется при выработке из части свиной туши штучных соленых изделий. Шкуры не снимают с туш в случае полного или частичного использования свинины для выработки бекона и ветчинных изделий.