Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Мая 2012 в 12:28, курсовая работа
Аммиак ядовит, заражает водоемы при попадании в них. Предельно допустимые концентрации (ПДК) в воздухе населенных мест: среднесуточная и максимально разовая − 0,2 мг/м3; предельно допустимая в рабочем помещении промышленного предприятия − 20 мг/м3. Запах ощущается при концентрации 40 мг/м3. Если же его содержание в воздухе достигает 500 мг/м3, он опасен для вдыхания ( возможен смертельный исход). Аммиак сильно раздражает слизистые оболочки. Жидкий аммиак вызывает сильные ожоги кожи. При остром отравлении поражаются глаза и дыхательные пути. При хроническом отравлении − расстройство пищеварения, катар верхних дыхательных путей, ослабление слуха. Учитывая вышеизложенное, синтез аммиака относится к категории опасных производств.
В настоящее время в России потенциалом для производства синтетического аммиака обладают 18 предприятий с суммарными мощностями более 13 млн. т химиката в год. Производителями аммиака являются предприятия химического комплекса. Лидером в производстве синтетического аммиака в России является АО "Тольяттиазот", на долю которого приходится 15,9% от общероссийского выпуска данного продукта.
ОАО “Тольяттиазот”
ОАО “Тольяттиазот” – крупнейший производитель аммиака и один из основных производителей карбамида в России.
Завод по выпуску минеральных удобрений (аммиака и карбамида) вблизи Тольятти начали строить в 1974 году по договору с фирмой «Оксидентал Петролеум» (США) на компенсационной основе.
В апреле 1979 года начал выдавать продукцию первый крупнотоннажный агрегат аммиака фирмы «Кемико», мощностью 450 тыс. тонн в год.
Всего на промышленной площадке предприятия было построено 7 агрегатов аммиака, 4 фирмы «Кемико», остальные 3 - АМ-76. По проекту итальянской фирмы «Снампрожетти» построены 2 агрегата карбамида, мощностью по 480 тыс. тонн в год.
На предприятии действует 3 агрегата аммиака АМ-76, всего функционирует 7 агрегатов. Суммарная мощность по аммиаку – 3,15 млн. тонн в год. Значительная часть аммиака поставляется на экспорт по аммиакопроводу Тольятти-Одесса. На производство карбамида расходуется около 10-15%.
В настоящее время «Тольяттиазот» осуществляет строительство глубоководного морского порта в Краснодарском крае на мысе Железный рог по перевалке аммиака и минеральных удобрений.
ОАО ''Новомосковская АК ''Азот''
Производство аммиака осуществляется на трех агрегатах АМ-70. Первые тонны аммиака на коксовом угле, азотной кислоты и минеральных удобрений на заводе были получены в 1933 году. В 1958 году было начато производство аммиака и минеральных удобрений из природного газа.
Старейший из ныне действующих агрегат «Аммиак-2» построен в 1974 году по про¬екту ГИАП. До 2004 года цех не подвергался существенной реконструкции. «Аммиак-3» пост¬роен годом позже по проекту компании ТЕС (Япо¬ния), затем в 1990 году была проведена модерниза¬ция (тоже по проекту ТЕС), позволившая повысить его производительность до 1550 т/сутки. По тому же проекту в 1979 году был построен и «Аммиак-4». В 1994-м была проведена его реконструк¬ция. Последняя реконструкция была проведена на агрегате «Аммиак-2». В результате была увеличена выработка аммиака до 1 550 т/сутки, сокращено потребление сырья на тонну аммиака - природного газа на 58 куб.м, пара – на 0,09 Гкал. В 2008 году проводились работы по стабилизации суточной выработки аммиака цеха Аммиак-3 до 1650 т/сутки и снижения энергопотребления.
В 2007 году была проведена модернизация агрегата производства аммиака с улучшением технико-экономических показателей цеха Аммиак-2 в ОАО «НАК «Азот», что позволило увеличить выработку аммиака на 144 т/сутки.
''Невинномысский Азот”
Производственные мощности позволяют выпускать 1,15 млн. тонн аммиака в год. На ОАО «Невинномысский Азот» эксплуатируется два агрегата по производству аммиака. Цех «1-Б» построен в 1973 году по проекту ТЕС. За период эксплуатации был проведен ряд мероприятий по увеличению производительности и снижению удельных затрат сырья и энергии. В ре¬зультате удалось снизить расход природного газа до уровня 92% от проектного и довести производитель¬ность цеха до 1600 т/сутки.
Цех «1-В» построен в 1976 году по проекту ГИАП. Комплекс проведенных мероприятий позволил сни¬зить расход природного газа до уровня 94% от про¬ектного и довести производительность цеха до 1450 т/сутки.
В 2006 году была проведена крупнейшая за всю историю завода реконструкции цеха аммиака №1-В, в результате которой производительность цеха возросла до 1700 т аммиака в сутки при значительном снижении расхода природного газа на его выпуск.
В 2008 г. планируется провести реконструкцию компрессоров, что в свою очередь дает возможность экономии пара и увеличения КПД производства. Цель наращивания мощностей – рост отгрузок на экспорт и рост собственных потребностей в аммиаке (в качестве сырья). Данные работы не являются ивестиционным проектом, так как носят характер более полного освоения имеющихся мощностей и производства и повышения показателей работоспособности (КПД, энерго – и тепло – сбережения).
На текущий момент расход природного газа на тонну аммиака на агрегате «аммиак-1» 1153 м ³ на тонну аммиака; на агрегате «аммиак-2» - 1135 м³ на тонну аммиака.
ОАО Череповецкий ''Азот''
Агрегат по производству аммиака из природного газа был запущен в 1979 году, в дальнейшем был введен в эксплуатацию второй агрегат аммиака. Суммарные мощности по аммиаку на данный момент составляют 900 тыс. тонн в год.
В 2006 году был снижен расход природного газа с 1150 м³ на тонну аммиака до 1120 м³ на тонну аммиака. Работы по модернизации производства намеченные на 2008-2012 гг. включают в себя внедрение системы АСУТП на агрегате аммиака АМ-76. Цель проекта - повышение эффективности производства, увеличение производительности агрегата на 6% (до 1050-1100 тыс.т/год), снижение себестоимости аммиака за счет снижения потерь от внеплановых остановок агрегата, т.к. основные функции системы связаны с управлением материальными и энергетическими потоками, защитой и пуском - остановкой технологического оборудования. Общая стоимость проекта - 150 млн. руб. В результате снизится себестоимость производства аммиака – если до реализации проекта она составляет 773 руб/т, то после она уменьшится до 758 руб/т. Срок окупаемости проекта по расчетам составляет 10 лет.
Одним из путей решения проблемы снижения себестоимости продукции является также получение собственной электрической энергии на базе газотурбинных установок (ГТУ). В качестве топлива для ГТУ используется поступающий на площадку природный газ. Инвестиционный проект разработан ОАО "Череповецкий "Азот" с целью получения кредита в размере 17,2 млн. долларов США. Полученный кредит позволит организовать децентрализованное производство электроэнергии непосредственно на производственной площадке ОАО "Череповецкий "Азот" и использовать ее для обеспечения потребностей предприятия. В настоящее время предприятие получает электрическую энергию от АООТ "Вологдаэнерго" (г. Вологда) по договору поставки (данные 1999г.) в объеме 288,1 млн. кВт/ч. В результате реализации проекта объединение почти полностью обеспечит свои потребности в электроэнергии.
В дальнейшем планируется организация потребляющей установки по получению карбамидо-аммиачной смеси (КАС) мощностью 250 тыс. тонн в год. Общая стоимость проекта - 61 млн.руб, окупаемость – 11 мес.
ОАО ''Минеральные удобрения'', г. Пермь
ОАО “Минеральные удобрения", было образовано в 1981 году как структурная единица ПО "Пермнефтеоргсинтез". С 1992 года предприятие работает самостоятельно.
Проектная мощность по аммиаку и карбамиду составляет 450 тыс. тонн в год. В 2006 году на развитие и модернизацию производства было направлено 1 078 миллионов рублей с НДС. В результате был снижен расход на производство основной продукции природного газа на производство аммиака на 4,8 % до 1146 нм3/тн. Далее в результате ремонтных работ на трехполочной колонне синтеза расход природного газа на тонну аммиака снизился до 1120 м³.
В 2007 году инвестирование продолжилось. Затраты в развитие и поддержание производства в 2007 году составили 444 миллиона рублей, в том числе производственные капитальные вложения – 229 миллиона рублей. Загрузка мощностей в 2007 году превысила проектную величину на 24,5%, что стало следствием масштабной реконструкции производства, проводимой на предприятии. В результате в 2007 году агрегат аммиака в сутки стал давать 1445 тонн продукции (рост по отношению в 2006 году – 5,3%). Сократилась продолжительность ремонтов. Капитальный ремонт стал короче на 4 дня. Остановочные ремонты на агрегате аммиака сократились на 4,5 дней, а на агрегате карбамида – на 20 дней. Инвестиции в развитие производства в 2007 году составили 117,34 млн рублей. Основным мероприятием, направленным на увеличение производительности агрегата карбамида, стало внедрение теплообменника СО2, что позволило нарастить среднесуточную производительность в декабре до 1787 тонн продукта.
В среднесрочной перспективе основным объектом инвестиций станет продолжение модернизации агрегата аммиака до 1650 тонн в сутки к 2009 году. Еще одно направление деятельности связано с обеспечением стабильной работы предприятия при переходе на двухгодичный межремонтный цикл. Большая часть выпускаемой продукции поставляется на экспорт.
ОАО ''Азот'', г. Березники
С 2007 года предприятие входит в структуру компании Уралхим. Выпуск аммиака на предприятии был начат в 1932 году из коксового сырья. В 1972 году был осуществлен перевод с коксового сырья на природный газ. В 1970-80 гг. была проведена реконструкция предприятия: построено два крупнотоннажных агрегата аммиака АМ-70 (ГИАП), цехи слабой азотной кислоты, гранулированной аммиачной селитры, карбамида, нитрит-нитратных солей, калиевой селитры.
Впоследствии полномасштабной реконструкции на предприятии не проводилось. Оптимизация производства проводится в результате текущих плановых ремонтных работ. В 2006 году удалось снизить расходы по природному газу: цех 1А – 1260,7834 м3/т при плановой норме расхода 1270 м3/т; цех карбамида – 201,3663 м3/т при плановой норме расхода 220 м3/т; но было допущено превышение норм расхода сырья в цехе 1Б по природному газу (1 306 м3/т при плановом расходе 1270 м3/т) из-за неплановых остановок агрегата. Перерасход составил – 14,5 млн. м3 природного газа на тонну аммиака. В результате последних мероприятий удалось несколько снизить расход природного газа на тонну аммиака – до 1250 м3 на тонну аммиака.
В результате последних мероприятий
удалось несколько снизить
Кемеровское ОАО ''Азот''
КОАО “Азот” было основано
в 1956 году. Входит в структуру
Производство аммиака и метанола начало работать в июле 60-го по схеме газификации кокса. В 1961 был пущен в эксплуатацию цех кристаллического карбамида, в 1966 введены в эксплуатацию производственные мощности второй очереди производства аммиака и метанола. Период строительства и ввода в эксплуатацию новых мощностей предприятия, в основном, был завершен в 1978 году. Последующие годы, вплоть до 1985, были периодом коренной реконструкции и технического перевооружения. Одним из первых мероприятий явился перевод предприятия на новую сырьевую базу - природный газ и строительство на этой основе двух крупнотоннажных агрегатов аммиака по 450 тыс.т/год, на которых сейчас и осуществляется производство. В ходе проведения реконструкции и техперевооружения осуществлялось закрытие ряда производств с устаревшей технологией. Так, в числе выведенных:
- аммиачно-метанольное производство, работающее на коксе,
- производство карбамида мощностью 70 тыс.т/год.