Устройство типового кислородно-конвертерного цеха

в загрузочный  бункер 12 емкостью 17 ж³. В этот бункер набирают все материалы для одной плавки в соответствии с заранее заданной оператором программой. Система механизмов по загрузке начинает работать автоматически после выпуска плавки, когда конвертер поворачиваете» на угол 110° для слива шлака.

Непосредственно в конвертер материал загружается  специальным загрузочным устройством  13 с выдвижным наклонным желобом. Это устройство (рис. 20-8) смонтировано на раме установленной у камина 15 в нижней его части. Загрузка конвертера 16 происходит после поворота оператором ключа управления в такой последовательности. Открывается заслонка камина § и в его окно вводится телескопический  желоб 3. Затем открывается затвор 6 и сыпучие материалы из загрузочного бункера по выдвижному желобу поступают в конвертер. Время наполнения загрузочного бункера составляет около 1 мин. Заслонка 8 и уравновешивающий ее контргруз 14 подвешены на цепях 13, огибающих приводные звездочки 12. На одном валу с этими звездочками посажен барабан 11, приводимый во вращение лебедкой 9 при помощи каната 10. Лебедка вращается от электродвигателя типа МТКВ-22-6 (Ы = 7,5 /сет, п = 905 об/мин).

   Выдвижной желоб перемещается на катках 4 посредством каната лебедки 5, огибающего неподвижный блок, укрепленный на верхнем конце направляющих желоба 2. Лебедка для перемещения выдвижного желоба однотипна с лебедкой задвижки. Открывание и закрывание затвора загрузочного устройства осуществляются от пневмоцилиндра 7. Пневмоцилиндр и электропневматический распределитель соединены в один блок, шарнирно закрепленный в раме механизма.

Рис. 20-110. Поворотная течка  для подачи ферросплав о-в

   Ферросплавы доставляют на железнодорожных платформах в загрузочный пролет в саморазгружающихся контейнерах емкостью 4 м³. Мостовым заливочным краном / (рис. 20-9) контейнеры 2 разгружают

в приемные бункера 3 с секторными затворами 4, сооруженные на рабочей площадке загрузочного пролета. Емкость бункеров обеспечивает двухсуточный запас ферросплавов. Возле каждого конвертера 15 установлены два промежуточных бункера 9, емкость которых соответствует количеству ферросплавов для одной плавки. Подачу ферросплавов из приемных бункеров в промежуточные осуществляют в саморазгружающихся контейнерах 5 емкостью 0,6 ж³ при помощи электротали 7 груз:подъемностью 2 Т, перемещающейся по монорельсовому пути 8 и управляемой дистанционно. При загрузке контейнера материал взвешивают на ■платформенных весах 6. При открывании секторных затворов 10 промежуточных бункеров 9 .материал по течке 11 поступает на наклонный ленточный конвейер 12, перемещается к воронке с поворотной течкой 13 и через нее падает в ковш 14, заполняемый .сталью. Воронка имеет возможность поворачиваться, благодаря чему ее течка отводится в сторону.

Течка 5 (рис. 20-10) выполнена трубчатой  формы за одно п&лов   с

приемной  воронкой. Привод механизма поворота состоит из электродвигателя 1 типа АР-42-8 (.V = 0,85 кет, п = 650 об/мин), редукторов червячного 3 и конического 4 и тормоза 2. Скорость поворота 2,8 об/мин. Крайние положения течки фиксируются командо-аппаратом 6.

 § 20-5. Сталевозная тележка для ковша емкостью 130 т

   Сталевозная тележка (рис. 20-11) — четырехосная (в конструкции 55-т тележки две оси); диаметр колес 840 мм. Передвижение тележки осуществляется двумя отдельными механизмами, приводящими в движение крайние скаты. Ток подводится посредством токосъемника и троллеев, проложенных в специальной галерее. Каждый привод состоит из

Рис. 20-11. Сталевозная тележка:1-рама;2-колесная пара с буксами;3-механизм передвижения;4-токосъемное устройство;5-автосцепка;6-сталеразливочный ковш.

передвижения; 4 — токоеъемное устройство; 5 — автосцепка; 6 — сталеразливочный ковш 

электродвигателя  типа ДП-42 (Ы = 23 кет, п = 600 об/мин), цилиндрического редуктора (I = 20,5) и тормоза. Скорость передвижения тележки составляет 4,65 км/час; колея 1920 мм. Вес тележки с ковшом, заполненным металлом, составляет 202 т.

§ 20-6. Установка для механизированной наборки и сушки стопоров 

   Установка состоит из следующих основных устройств  и механизмов: 1) стеллажа для стержней; 2\ стола для наборки стопоров; 3) передвижного поворотного устройства; 4) копильника; 5) цепного конвейера; 6)   сушила.   Принципиальная   схема   механизации   изображена   на

21 Заказ 1741 I I 
рис. 20-12. Стержни стопоров укладывают краном на наклонный стеллаж /, откуда периодически проталкивают по одному дозатором 2 на стол для наборки 4. Дозатор приводится пневмоцилиндром 3.

   В процессе наборки стопор может приподниматься башмаком 5, перемещаемым пневмоцилиндром. Готовый стопор захватывается зажимным приспособлением с пневмоцилиндром 5 и вместе со столом поворачивается в вертикальное положение пробкой вниз. Стол уравновешен контргрузом 7, поворот которого осуществляется пневмоцилиндром 6.

   Передаточное поворотное устойство передает стопор со стола наборки к подвесному цепному конвейеру или к гнездам копильника. Ко-пильник 9 служит промежуточной емкостью между участками наборки и сушки стопоров. Передаточное устройство смонтировано на кронштейне 10 гильзы 13, которая вращается на неподвижной колонне 14. Поворот осуществляется посредством электродвигателя типа АОС-4-6 (Ы = 1 кет, п = 860 об/мин) и планетарного редуктора 12 с передаточным числам 1356. Передаточный механизм (состоит из каретки 16, которая передвигается по направляющим штангам под действием пневмо-цилиндра 17. На каретке шарнирно закреплен рычажный направляющий механизм 15, обеспечивающий горизонтальное положение вилки при ее перемещениях. Вилка 18 поднимается качающимся пневмоцилиндром 19. Точная остановка поворотного передаточного устройства против осей стола, конвейера и гнезд копильника осуществляется двумя коман-до-аппаратами, соединенными с валами винтовых комбинированных редукторов. Винтовые редукторы приводятся   поворотной гильзой 13.

   Стопоры, подвешенные к крюковым захватам 27, транспортируются цепным конвейером по сушилу. Одновременно в сушиле может находиться 120 стопоров. Сушка стопоров производится коксовым газом в течение 48 ч при температуре до 250° С. Привод конвейера осуществляется электродвигателем 22 типа АОС-42-6 и планетарным редуктором 23, установленными на каретке 21 натяжного устройства. Конвейер сушила состоит из замкнутого монорельсового пути 20, по которому перемещаются на роликах захваты 27. Перемещение захватов производится пластинчатой цепью 26, огибающей приводную 24 и холостую 25 звездочки. Остановка конвейера в заданном положении выполняется коман-до-аппаратом.

   Подвесной цепной конвейер и передаточное поворотное устройство сблокированы между собой  таким образом, что передача стопора  возможна только тогда, когда ось гнезда крюкового захвата конвейера совпадает с осью передаточного поворотного устройства.

   Высушенные  стопора снимаются с подвесного цепного конвейера краном при  помощи специальной скобы. Аналогичная  механизация наборки и сушки стопоров может быть применена и в мартеновских цехах. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

зарьоврп