Технология приготовления колбасных изделий

СОДЕРЖАНИЕ

Структура производственного подразделения………………………………………………...2

Краткая историческая справка……………………………………………………………………………………………3

Общая характеристика колбасных, соленых и копченых изделий…………………………...4

Классификация.

Требования к сырью для колбас и копченостей. Подготовка сырья. Виды               оболочек и покрытий. Пищевые и функциональные добавки, их назначение……………………………6

Технология колбасных и ветчинных изделий:…………………………………………………………………………………………10

- требования к готовым колбасным изделиям;

- технологические схемы производства колбас, ветчинных изделий,

копченостей;

- разделка, обвалка, жиловка, сортировка мяса;

- первичное измельчение сырья, режимы посола и созревания сырья

в посоле;

- приготовление фарша для различных видов колбас;

- формование;

- термическая обработка (осадка, обжарка, варка, охлаждение,

копчение, сушка), режимы и сущность.

Особенности технологии производства вареных колбас, сосисок, сарделек, варено- копченых, полукопченых, сырокопченых, (твердокопченых) колбасных изделий………..19

Режимы и сроки хранения и транспортировки колбасных, копченых и соленых изделий..20

Оборудование для производства мясной продукции………………………………………...30

Заключение………………………………………………………………………………………

Литература……………………………………………………………………………………....34

СТРУКТУРА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ.

КРАТКАЯ ИСТОРИЧЕСКАЯ СПРАВКА.

ООО " Княгининская мясоперерабатывающая компания " работает на пищевом рынке уже более 10 лет. История предприятия начинается с 1997 года с образования небольшого колбасного цеха.

Сейчас ООО " Княгининская мясоперерабатывающая компания " – современная, динамично развивающаяся компания, ориентированная на потребителя. За время успешной работы ассортимент вырабатываемой продукции значительно расширился и сейчас составляет более 100 наименований колбасных изделий: это полукопченые и варено-копченые колбасы, ветчина из говядины и свинины, вареные колбасы, сосиски, сардельки и мясных деликатесов.

На данном предприятии применяются только натуральные продукты: мясо, молоко, яйца, мука, соль, сахар, специи.

Благодаря оснащению современным высококлассным технологическим немецким оборудованием, приобретению сырьевой базы у местных производителей, строгому ветеринарному контролю, компании удалось добиться оптимального соотношения цены и качества колбасных изделий. Все это обеспечивает постоянство партнерских отношений и привлекает к сотрудничеству с ООО «Княгининская мясоперерабатывающая компания» новых клиентов.

Продукция комбината проходит непрерывный анализ качества на всех этапах производства.

Залог успеха – сплоченная работа профессионалов: опытных технологов, оттачивающих свое мастерство на семинарах и выставках и молодого и энергичного менеджерского персонала.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОЛБАСНЫХ, СОЛЕНЫХ

И КОПЧЕНЫХ ИЗДЕЛИЙ. КЛАССИФИКАЦИЯ

              Колбасные изделия относятся к основному виду мясной продукции. Большое значение и распространение колбасных изделий объясняется их высокой пищевой  ценностью, калорийностью, возможностью потребления без дополнительной кулинарной обработки, способностью к более или менее длительному хранению и транспортировке. При производстве колбасных изделий из сырья удаляют части, имеющие низкую пищевую ценность (кость, соединительную ткань), и добавляют вещества, ценные в пищевом отношении (кровепродукты, молочные продукты и др.) и обладающие приятными, ароматическими и вкусовыми свойствами (специи и др.).

              Механическая, ферментативная и тепловая обработки повышают усвояемость изделий. Возможность хранения колбасных изделий обеспечивается введением консервантов, антисептиков, выпуском их с пониженной  влажностью и наличием оболочки.

              Колбасными изделиями называют изделия, приготовленные на основе  мясного фарша с добавлением жира, белковых препаратов, поваренной соли, специй и других ингредиентов в оболочке или без нее и подвергнутые тепловой обработке до готовности к употреблению.

              В зависимости от сырья и способов обработки (технологического процесса) колбасные изделия подразделяют на группы: вареные, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые, фаршированные, диетические, лечебные, колбасные хлебы, ливерные, зельцы, паштеты; выработанные из отдельных видов мяса (конина, баранина, крольчатина, птица); а также домашнего изготовления.

              Сырокопченые колбасные изделия подвергаются копчению холодным дымом при температуре 18-24°С во избежание денатурации белков и микробиальной порчи продуктов. Сушка, то есть обезвоживание пищевых продуктов испарением влаги во внешнюю среду, с целью повышения их устойчивости к действию гнилостной микрофлоры завершает технологический цикл производства.

              При производстве сыровяленых колбасных изделий процесс копчения исключается.

              Одним из основных процессов производства полукопченых, копчено-вареных колбасных изделий является копчение.

              Копчение – это комплекс взаимосвязанных процессов – собственно копчение, обезвоживание и биохимические изменения. В процессе копчения в продукте накапливаются и перераспределяются коптильные вещества.

              Копчение приводит к изменению цвета и внешнего вида продукта.

              Вареные колбасные изделия – это продукты, для которых варка является основным и заключительным этапом производства, при котором продукты доводят до полной кулинарной готовности.

              При некоторых различиях в технологии колбасных, соленых, копченых изделий основные приемы технологической обработки во многом сходны. Наиболее существенное различие заключается в том, что для технологии колбасных изделий характерна трансформация клеточной структуры исходного сырья в своеобразную структуру, присущую тому или иному виду готового продукта. Тогда как в солено-копченых изделиях она в основном сохраняется.

              Общим в технологии являются такие приемы обработки, как посол, варка, копчение, сушка, охлаждение. К тому же производство колбасных и солено-копченых изделий объединяется комплексным использованием сырья, когда одна часть сырья идет на изготовление колбасных, а другая – солено-копченых изделий.

Целесообразность производства различного ассортимента колбасных изделий обоснована необходимостью комплексного безотходного использования сырья, когда одна часть, например, идет для изготовления колбасных, а другая  солено-копченых изделий. В условиях дефицита мясного сырья целесообразно вырабатывать биологически полноценные продукты с комбинированным использованием мясного и растительного сырья.

              В зависимости от особенностей сырья и назначения готовой солено-копченой продукции меняются приемы технологической обработки: посол, посол в сочетании с варкой (или запеканием), посол в сочетании с копчением и сушкой.

              Соленые мясные изделия – продукты, изготовленные из сырья с неразрушенной структурой (окорок, корейка, грудинка, ветчина в форме).

              Соленые изделия подвергаются дополнительному посолу в крупных кусках мяса. Соль, помимо ее прямого влияния на вкус, оказывает консервирующее действие. Эти продукты предназначены для длительного  хранения в рассоле при температуре не выше 5°С (солонина из говядины и баранины) или без рассола при температуре ниже 0°С.

                Солено-копченые мясные изделия  - продукты, приготовленные из частей туши, подвергнутые посолу и копчению. В основном их получат из свинины и в меньшей степени из баранины и говядины. Вырабатывают солено-копченые изделия в вареном, копчено-вареном, копченом, копчено-запеченом и запеченом видах из остывшего, охлажденного и  замороженного мяса, полученного от здоровых животных.

Продукты из свинины, говядины, баранины и других видов мяса. Эта группа мясных изделий включает продукты из свинины, говядины, баранины, из смесей говядины и свинины и из других видов мяса. По способам обработки их делят на изделия, выдерживаемые в посоле, и без выдержки в нем, по термической обработке – на вареные, копчено-вареные, копчено-запеченные, запеченные, жареные, сырокопченые и сыросоленые. В зависимости от частей туш, из которых получают эти продукты, могут быть высшего, 1, 2 и 3-го сортов.

Особенностью запекания мясопродуктов является тепловая обработка сухим горячим воздухом при температуре 85-120°С. Запекание осуществляется непосредственно при контакте с греющей средой.

Ветчинные изделия получили название благодаря тому, что с истечением некоторого времени и при благоприятных условиях происходит их естественная ароматизация и размягчение мышечной ткани.

Специфический привкус свиного мяса уступает место приятному и только свойственному высококачественным ветчинным изделиям аромату и нежному вкусу. Аромат ветчинности особенно выражен в копчено-вареных или копчено-запеченных окороках, так как во время копчения процессы ароматизации изделий интенсифицируются.

Выраженный ветчинный аромат наблюдается у всех сырокопченых изделий – шейки, филея, корейки, грудинки, бекона, а также сырокопченой колбасы. Оптимальные условия для усиления ароматизации, т.е. ветчинности при охлаждении сырья перед посолом до 2°С, после при 2 – 3°С, копчении при 30-35°С, сушке и хранении при 8-12°С, а при понижении температуры ниже 0°С или выше 50-60°С действие ароматизирующих ферментов прекращается.

Запеченные изделия в отличие от ветчинных изготовляются  из свежего несоленого сырья, которое запекается при высокой температуре. В результате этого в изделиях образуется приятный запах и вкус, свойственные жареному или запеченному мясу.

Вареные изделия вырабатывают из несоленого сырья, приправленного пряностями. Это повышает вкус изделий, ибо в процессе варки, в отличие от запекания, не достигается ароматизация изделий.

Деликатесные изделия – это соленые, сырокопченые, варено-копченые, копчено-запеченные и запеченные изделия в основном из свинины.

Особенностью их изготовления является относительно большая продолжительность посола, а термообработка в большинстве технологий является заключительным этапом, в  процессе  которого изделие достигает состояния кулинарной готовности.

Основными видами деликатесной продукции являются: шейка, буженина, окорок, карбонат, корейка, грудинка, филей.

Шейка копченая в/с – для ее производства используется шейная часть туши, вырезанная по линии расслоения мышц, которая тщательно заравнивается, шпик срезается.

Буженина в/с – для выработки буженины применяются задние окорока свинины. Толщину слоя шпика с торцевой части окорока оставляют не более 2 см.

Карбонат в/с – для производства карбоната применяются спинная и поясничная мышцы, вырезанные по линии расположения остистых отростков. На подкожной части филея оставляют не более 10 мм жира.

Корейка  -для приготовления корейки используется спинная и поясничная части, которые отделяют от полутуши на уровне одной третьей длины ребер. Толщина шпика в спинной части должна быть не менее 1,5 см и не более 6 см без учета толщины шкуры.

Грудинка – выпускается копченая, копчено-вареная высшего сорта. Для приготовления грудинки используется грудореберная часть толщиной не менее 2 см.

Филей копченый в/с –для его производства вырезают спинную мышцу по линии расположения остистых отростков, которую тщательно заравнивают.

ТРЕБОВАНИЯ К СЫРЬЮ ДЛЯ КОЛБАС, КОПЧЕНОСТЕЙ.

ПОДГОТОВКА  СЫРЬЯ. ВИДЫ ОБОЛОЧЕК И ПОКРЫТИЙ.

ПИЩЕВЫЕ И ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ДОБАВКИ, ИХ НАЗНАЧЕНИЕ

              Основным сырьем для выработки колбасных изделий являются: мясо всех видов скота и птицы, обработанные субпродукты 1, 2 категорий, белковосодержащие препараты животного и растительного происхождения, кровь и продукты ее переработки, соево- и молочно-белковые изоляты и концентраты, животные и растительные жиры, яйца, мука, крахмал, крупа, овощи, специи.

              М я с о. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина; в некоторых регионах используют баранину, козлятину, конину, мясо оленей, буйволов, яков.

              Мясо используют в парном (только для изготовления вареных колбас, сосисок, сарделек), в остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Мясо поступает в колбасные цеха на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без костей в виде замороженных блоков.

              Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных, без признаков порчи и прогоркания жиров и признано ветеринарно-санитарной службой пригодным на пищевые цели.

              По разрешению ветнадзора можно использовать условно-годное мясо, полученное от больных животных, при условии, что технологическая обработка обеспечивает его полное обезвреживание.

              Мясо птицы и кроликов применяют для производства всех видов колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. Тушки должны быть хорошо обработаны, без внутренностей, тщательно промыты.

              Субпродукты. Бескостные субпродукты используют для производства колбас в сыром виде, как и жилованное мясо, а мясокостные и слизистые предварительно варят и отделяют кости и хрящи. Вареные субпродукты используют для выработки зельцев, ливерных колбас, студней и паштетов.

              При производстве колбас в качестве  жиросодержащего сырья используют шпик, грудинку свиную, жир-сырец говяжий, свиной, пищевые топленые жиры, масло коровье и маргарин. Шпик – это свиной подкожный жир со шкурой или без нее. Шпик подразделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый шпик снимают  с хребтовой части свиных туш, вдоль всей длины. В нем нет мясных прослоек. Хребтовый шпик используют в основном для изготовления колбас высших сортов. Боковой шпик более мягкий по сравнению с хребтовым, его срезают с боковых частей туши и с грудины, а также к нему относят срезки шпика. В этом шпике есть прослойка мышечной ткани. Боковой шпик используют при изготовлении колбас 1 и 2 сорта.

              Кровь. В колбасном  производстве используется кровь цельная, дефибринированная или стабилизированная, сыворотка крови, плазма крови, форменные элементы крови. Все эти продукты могут быть свежие, охлажденные, замороженные или консервированные поваренной солью.

              Цельную кровь и форменные элементы используют в кровяных колбасах и зельцах, а также добавляют в вареные колбасы (препарат гемоглобина) для улучшения цвета. Плазму и сыворотку крови добавляют в вареные колбасы, колбасные хлебы, сосиски, сардельки.

              Белковые препараты животного и растительного происхождения. К ним относятся: свиная шкурка, молочно-белковые концентраты, белковый стабилизатор из свиной шкурки, жилок; отпрессованная мясная масса после механической дообвалки; а также молочные продукты (цельное и обезжиренное молоко, сухие и жидкие сливки); и продукты переработки сои: соевая мука (массовая доля белка в сухом веществе не менее 45%), соевый концентрат (не менее 65% белка), соевый изолят (не менее 91% белка).

              Прочее сырье. К нему относят – куриные яйца и яйцепродукты, пшеничную муку, крахмал, горох, чечевицу, пшено, перловую и ячневую крупы.

              В качестве посолочных ингредиентов используют пищевую поваренную соль высшего и 1 сорта, сахар-песок и нитрит натрия. Для придания специфического вкуса и запаха используют специи и пищевые добавки.

              Специи –продукты растительного происхождения, отличающиеся своеобразными вкусовыми и ароматическими свойствами. Используют тмин, кориандр, кардамон, перец, горчицу, мускатный орех; гвоздику, корицу, лавровый лист, лук, чеснок.

              Пищевые добавки – это природные или синтезированные вещества, преднамеренно вводимые в пищевые продукты с целью придания им заданных свойств и не употребляемые сами по себе в качестве пищевых продуктов или обычных компонентов пищи.  Пищевые добавки по технологическим соображениям могут добавляться в пищевой продукт на различных этапах его производства, с целью увеличения стойкости продукта к различным видам порчи, сохранения структуры и внешнего вида продукта или намеренного изменения органолептических свойств.

              В группу пищевых добавок входят: консерванты, ароматизаторы, красители.

              Из иностранных фирм к числу наиболее известных производителей пищевых добавок относятся немецкие фирмы “VANHEES” , «Джулини», «Рапс», «Шаллер», «Могунция» и др., российская фирма «Аромарос».

              Колбасные изделия выпускают в оболочках. Это придает им форму, а также предохраняет от загрязнения, механического повреждения, микробиальной порчи, чрезмерной усушки и деформации. Они должны обладать достаточно прочными, плотными, эластичными и в определенной степени газопроницаемыми свойствами. Кишечные оболочки должны быть хорошо обезжирены, очищены от содержимого, без балластных слоев и патологических изменений.

              Бывают два вида оболочки:

1. Натуральные.
2. Искусственные:

а) искусственные белковые;

б) искусственные вискозные и целлюлозные;

в) синтетические.

              Искусственные оболочки имеют ряд преимуществ: у них постоянный размер, что позволяет механизировать и автоматизировать процесс наполнения их фаршем и термообработку колбасных батонов; высокая стойкость при хранении и устойчивость к бактериальной зараженности.

              Натуральная (кишечная) оболочка в основном соответствует всем требованиям, предъявляемым к материалам, применяемым в качестве колбасных оболочек. По своим свойствам кишечные оболочки (черева) близки к заключенному в них мясному фаршу и хорошо выдерживают все технологические стадии его обработки. Однако  натуральные оболочки имеют ряд недостатков. Они заметно различаются по диаметру, прочностным и другим важным показателям даже в пределах длины оболочки, полученной от одного и того же животного, что существенно затрудняет использование таких оболочек мясоперерабатывающими предприятиями. К другим недостаткам натуральных оболочек следует отнести их быструю порчу, «ограниченную» транспортабельность, что обуславливает необходимость консервации натуральных оболочек и предварительной их обработки перед наполнением фаршем.

              Искусственные белковые оболочки. Современный уровень науки и техники позволил создать искусственную белковую оболочку, которая не только равноценна натуральной, но по ряду показателей превосходит ее. Традиционно она используется для изготовления вареных, варено-копченых, полукопченых и сырокопченых колбас.

              Преимущества этой оболочки перед искусственными оболочками небелкового происхождения:

              - высокая паро- и газопроницаемость. Особая структура оболочки позволяет при копчении ароматическим компонентам дыма проникать через стенку оболочки в продукт и сохранять аромат колбасных изделий в течение всего срока хранения;

              - способность к термоусадке позволяет сохранять форму изделия при охлаждении и хранении, исключая образование пустот и бульонно-жировых отеков;

              - высокая фаршеемкость, обусловленная повышенной эластичностью обеспечивает увеличение диаметра батона при шприцевании на 6-9% от номинального диаметра оболочки;

              - использование окрашенной оболочки позволяет улучшить товарный вид колбасных изделий, сократить технологический цикл производства (копчения) за счет повышения температурного режима.

              Одно из основных преимуществ белковых оболочек – универсальность потребительских свойств, то есть возможность их применения для производства различных видов колбасных изделий и мясной деликатесной продукции. Белковая оболочка при варке колбас сохраняет целостность (не лопается), при сушке не отстает от массы изделия, а плотно прилегает к нему, сохраняя форму и придавая изделию привлекательный внешний вид. Стабильность диаметров, достаточная механическая прочность и возможность клипсования позволяют использовать белковую оболочку при обработке продукции как вручную, так и на автоматических машинах. Кроме того, подготовка оболочки к шприцеванию  не требует дополнительных приспособлений и материалов.

              Наиболее широко используются следующие оболочки: «Натурин» (Германия), «Кутизин» (Чехия), «Фабиос» (Польша), «Фибран» (Испания), «Колларген» (Швеция), «Фиброуз» (Бельгия), «Белкозин» (Россия), «Вискейз» (Франция), «Кале Нало», «Типак» (Бельгия).

              Основные калибры (диаметры) – 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 75, 85, 100 и 120 мм.

              В последние годы стала популярной коллагеновая пленка марок «Натурин (КОФФИ)» (Германия), «Ко-Ко» (Югославия) и «Девро» (Великобритания, Чехия), а также полимерные покрытия на основе латексов (водных дисперсий) синтетических полимеров (Россия, МГУПБ), которые используются при изготовлении деликатесной мясной продукции, имеющей неправильную геометрическую форму (например, карбонад, шейка, рулеты и т.п.). Эта пленка вследствие специфических свойств становится частью продукта, образуя на его поверхности так называемую «вторую кожу». Отличная дымопроницаемость такой оболочки придает продукту прекрасный вкус и отличный внешний вид. В технологическом плане использование этой оболочки способствует снижению потерь массы при тепловой обработке продукции.

              Существенным недостатком белковых оболочек (натуральных, искусственных белковых и вискозных) является их неустойчивость к действию санитарно-показательной микрофлоры мясоперерабатывающих предприятий (плесневым грибам, дрожжам, бактериям, гнилостным микроорганизмам). Этот недостаток ограничивает сроки хранения и реализации вареной и копченой колбасной продукции в оболочке (до 72 часов) и часто приводит к браку и дополнительным затратам по уходу за колбасами и деликатесной мясной продукцией на предприятии.

              Устранение этого недостатка и одновременное улучшение комплекса свойств самой оболочки могут быть достигнуты путем ее специальной обработки антимикробными препаратами  в виде водных растворов. Такая обработка производится  на стадии замачивания оболочки перед ее набивкой или распылением водных растворов антимикробного препарата на готовую колбасную продукцию. Препараты такого типа созданы в России и успешно используются многими предприятиями Москвы, Украины, Казахстана.

              Синтетические колбасные оболочки в последние годы широко используются в колбасном производстве, к ним относятся основные три типа:

              - оболочки полиамидные (ПА);

              - поливинилиденхлоридные (ПВДХ);

              - полиэфирные (ПЭФ).

              Все три типа оболочек обладают высокой теплостойкостью, жиронепроницаемостью, инертны к действию щелочей, кислот и органических растворителей.

              Главная отличительная особенность синтетических оболочек заключается в их прекрасных барьерных свойствах – низкой проницаемости по отношению к газам, влаге и парам воды. Указанные пленочные материалы пригодны также для вакуумной упаковки колбасных изделий в плоские и термоформуемые пакеты.

              Внедрение синтетических колбасных оболочек в производство обусловило изменения в технологических операциях изготовления колбасных изделий:

              - применение коптильных препаратов вместо обжарки и копчения;

              - снижение температур при тепловой обработке продукции;

              - исключение стадии замачивания оболочки перед набивкой фаршем.

              Полиамидные колбасные оболочки. Первыми барьерными оболочками, появившимися на российском рынке, были однослойные полиамидные (ПА) цветные рукавные пленки. Они заметно дешевле белковых и целлофановых оболочек.

              Любой ПА дает возможность увеличить сроки хранения вареных колбас: однослойный тонкостенный – до 5-10 суток; качественный многослойный термоусадочный – до 45 суток. При пастеризации и введении консервантов в изделия в традиционных оболочках сроки их хранения составляют 30 суток.

              Многослойные термоусадочные колбасные оболочки выпускают: в России – ООО «Атлантис-Пак» (г.Ростов-на-Дону) – Амитан, Амифлекс и др; ОАО «Биостар» (г.Санкт-Петербург)  - Биолон; в Украине – «Пента-Пак» (г.Борисполь) – Пентафлекс; «ПолиПак» (г.Луганск) – Луга-Лайт, Луга-Фреш и др.

              На российском рынке представлены также оболочки зарубежного производства: «Валс Роде», «Бетан» (Германия); «Нова» (Финляндия); «Госиор» (Польша) и др.

              Поливинилиденхлоридные (ПВДХ) оболочки. Проблема продления сроков хранения колбас может быть решена при введении стадии  стерилизации колбас и колбасных изделий, что позволит хранить продукцию от 45 суток  до 6 месяцев. Обработанные таким образом продукты можно доставлять в самые отдаленные и труднодоступные районы. Перечисленные  обычные оболочки для этого не пригодны. Стерилизация осуществляется при температурах до 120°С и при высоком давлении пара. В этих жестких условиях ПА оболочки просто взрываются. Для таких целей незаменимыми остаются поливинилиденхлоридные оболочки.

              Колбасные оболочки ПВДХ – благодаря своим уникальным барьерным свойствам – подходят как для стерилизации, пастеризации, так и для традиционных технологий колбас – в частности, для операции варки.

              К недостаткам ПВДХ, ограничивающим распространение этих оболочек на рынке, относятся:

              - высокая стоимость;

              - необходимость специального оборудования для набивки и клипсования колбасных батонов;

              - высокая квалификация персонала.

              Особую опасность представляет наличие мономера (винилхлорида), относящегося по классификации ФАО/ВОЗ к веществам 1 класса опасности, а также хлора в полимере. При температурах выше 125°С полимерная структура начинает разрушаться с выделением остаточного мономера и связанного хлора и их миграцией в окружающую среду, в т.ч. пищевые продукты. Отсюда требование строгого соблюдения температурных режимов обработки продукции.

              Наиболее широко используются ПВДХ оболочки «Криовак» (Испания), «Повиден» (Россия).

              Для фиксации формы колбасных батонов применяют шпагат, льняные нитки и алюминиевые скобы.

              В качестве упаковочных материалов применяют: полимерные пленки, целлофан, повиден, пергамент и подпергамент.

ТЕХНОЛОГИЯ КОЛБАСНЫХ И ВЕТЧИННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Требования к готовым колбасным изделиям

Батоны всех видов колбас должны быть чистые, сухие, без повреждения обо­лочки, пятен, слипов и наплывов фарша; батоны вареных колбас - без бульонных и жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу.

Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую консистенцию; варено-копченые, сырокопченые и сыровяленые - плотную; кровяные - от упругой до мажущейся; ливерные и паштеты - мажущуюся; зельцы - плотную упругую консистенцию.

Фарш на разрезе вареных колбас должен быть розовым или светло-розовым, хорошо перемешанным; в нем равномерно распределены кусочки шпика. Фарш полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас должен быть от розового до темно-красного цвета, без серых пятен, пустот и содержать ку­сочки шпика, грудинки, жирной или полужирной свинины.

Фарш ливерных колбас и паштетов - от серого до розовато-красного цвета; фарш кровяных колбас - от темно-коричневого до коричневого, с кусочками шпи­ка, грудинки, варёных субпродуктов или крупы. Готовые зельцы на разрезе серого  цвета.

Запах и вкус колбасных изделий, свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, без посторонних запаха и вкуса. Варёные колба­сы в меру соленые; полукопченые, варёно-копченые и сырокопченые - слегка ост­рые, в меру соленые, с выраженным ароматом копчения.

Ветчинные изделия должны быть с нежным вкусом и выраженным ароматом ветчинности, должны обладать ярким естественным цветом мяса. Быстрое обес­цвечивание ветчинных изделий и появление серых пятен недопустимо.

В колбасных изделиях регламентируются массовые доли влаги, поваренной соли, нитрита натрия и крахмала. В них не допускается присутствие бактерий группы кишечной палочки, сальмонелл и сульфитредуцирующих клостридий.

Технологическая схема производства колбасных и ветчинных изделий вклю­чает следующие процессы:

-              подготовку сырья, измельчение и посол мяса, приготовление фарша, формова­ние батонов, термическую обработку, упаковывание, маркирование, транспор­тирование и хранение.

Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замо­роженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.

Размораживание осуществляют в воздухе с использованием паровоздуш­ной смеси тремя способами:

-        медленный - температура воздуха 0-3°С до 8°С, скорость его движения 0,2 -0,3 м/сек, продолжительность размораживания 3-5 суток;

-        ускоренный - температура воздуха 16-20°С, влажность до - 95%, скорость воздуха 0,2 - 0,5 м/сек, продолжительность размораживания 24-30 часов;

-        быстрый - в паровоздушной смеси при температуре 20-25°С, влажность 85-90%, скорость движения воздуха 1-2 м/сек, продолжительность размораживания - 12-16 часов.

Разделка - это операция по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полу­тушу используют на выработку колбас.

Для говяжьих полутуш рационально использовать комбинированную раздел­ку, в соответствии с которой поясничную, спинную, тазобедренную части и гру­динку направляют в реализацию или для производства полуфабрикатов, а осталь­ные части - для приготовления колбас.

Обвалка - это отделение мышечной, жировой и соединительной тканей от костей.

Обвалку производят ножом вручную.

Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши. На малых предприятиях применя­ют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку про­изводят на стационарных и конвейерных столах. На обвалку поступает мясо, охла­жденное или размороженное, с температурой в толще мышц 1 - + 4°С; парное с t не ниже 30°С, остывшее t не выше 12 °С. При использовании парного мяса промежу­ток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 часа.

Допустимое содержание мяса на костях после обвалки до 8%.

Для увеличения выхода производят дообвалку. Дообвалку кости прессовани­ем осуществляют с помощью роторных или шнековых прессов периодического действия. К установкам первого типа относятся прессы фирмы «Бихайв» США, второго типа - дообвалочный комплекс К-25-046, «Протекон» (Нидерланды) и Инжект-Стар (Австрия).

Жиловка мяса - это удаление из обваленного мяса жира, сухожилий, хря­щей, соединительно-тканных пленок, крупных кровеносных сосудов, а также кро­вяных сгустков и мелких косточек и разделение мяса по сортам в зависимости от содержания жировой и соединительной тканей.

Жилованную говядину сортируют на три сорта. К высшему сорту от­носят чистую мышечную ткань, без видимых остатков других тканей и образова­ний.

К первому сорту - мышечную ткань, в которой содержится не более 6%  от общей массы куска видимой соединительной и жировой тканей.

Ко второму сорту - мышечную ткань с содержанием не более 20% ви­димой соединительной и жировой тканей.

В отдельный сорт при жиловке говяжьего мяса от упитанных туш выделяют жирную говядину, содержащую не более 35% жировой и соединительной тка­ней.

Односортная говядина - (удаляют крупные сухожилия, хрящи и пленки) содержит до 12% соединительной и жировой ткани, используют ее в рецептурах колбас взамен говядины 1 и 2 сортов.

Средний выход жилованной говядины высшего сорта 15-20% от массы жилованного мяса; первого - 45-50%; второго - 35%. Выход жирной говядины от упитанных туш первой категории до 12% массы мяса на костях.

Выход односортной говядины до 80%.

Жилованную свинину в зависимости от содержания в ней жировой ткани делят на нежирную, полужирную, жирную. К нежирной относят мясо без види­мых включений соединительной ткани и жировой (до 10% межмышечного и мяг­кого жира).

В полужирной свинине содержится от 30 до 50 % жировой ткани.

Свинину, содержащую от 50 до 80 % жировой ткани, относят к жирной.

Односортная свинина - содержит 35-50% жировой ткани.

Средний выход нежирной и полужирной свинины по 40%, жирной - 20% от массы разобранного мяса, выход односортной свинины до 60%.

Первичное измельчение сырья, режимы посола и созревания сырья

Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устой­чивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для вареных колбас, сосисок, сарделек и колбасных хлебов; формируется вкус.

При посоле мяса, предназначенного для вареных и фаршированных колбас, сосисок, сарделек и колбасных хлебов, вносят 1,7 - 2,9 кг соли на 100 кг мяса; для по­лукопченых, варено-копченых колбас - 3 кг соли, для сырокопченых и сыровяленых колбас - 3,5 кг соли.

Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо пе­ред посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек перед посолом нарезают на куски массой до 1 кг и измельчают на волч­ках с диаметром отверстий решетки 2-6; 8-12 или 16-25 (шрот) мм.

Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с решеткой диаметром 16-25 мм, мясо для сыро­копченых колбас перед посолом режут на куски массой 300-600г. Мелко измель­ченное мясо перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное с сухой по­варенной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2-5 минут, с сухой солью мелкоизмельченного мяса 4-5 мин; мяса в кусках или в виде шрота - 3-4 мин.

При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5% (или его вводят при приготовлении фарша).

Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при тем­пературе 0-4°С, температура посоленного мяса, поступающего на выдержку не должна превышать 12°С, а в емкостях свыше 150 кг - 8°С.

Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм, при посоле рассолом выдерживают 6-24 часа, при посоле сухой солью 12-24 ч. При из­мельчении мяса до 8 - 12 мм продолжительность выдержки 12-24 часа, при из­мельчении до 16-25 мм, т.е. шроте 24-48 час. При посоле кусков мяса массой до 1,0 кг выдержка составляет 48-72 часа.

Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе и оно становится липким и влагоемким в результате изменения белков под воздейст­вием поваренной соли. От влагоудерживающей способности мяса в процессе тер­мической обработки зависит качество и выход готовой продукции.

Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками мяса, в результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимиоглобин ярко-красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной ок­раски. Наиболее оптимальное значение рН для образования этих веществ 5,2 - 6,6. Кроме того, нитрит в присутствии поваренной соли задерживает развитие микро­организмов в мясе.

В готовых колбасных изделиях допускается содержание нитрита натрия:

-   в сырокопченых              - не более 0,003%;

-   в вареных, полукопченых и варенокопченых   - не боле 0,005%.

Приготовление фарша для различных видов колбас

              Фарш - смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.

Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают вначале на волчке, затем на куттере или других машинах тонкого измельчения. Мясо для большинства копченых и сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку, вводи­мые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке, для чего шпик предвари­тельно подмораживают до температуры 0°С - -2°С. Шпик должен иметь установ­ленную рецептурой форму и определенные размеры.

Тонкое измельчение мяса проводят на куттерах. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке, либо загружают крупнокусковое заморо­женное сырье, а в некоторых случаях его измельчают и смешивают с компонента­ми.

От качества куттерования зависят выход и качество готовой продукции (структура и консистенция фарша, появление отеков бульона, жира, вкус готового продукта). Куттерование должно обеспечить не только надлежащую степень из­мельчения мяса, но и связывание им такого количества воды, которое необходимо для получения высококачественного продукта с максимальным выходом при нор­мируемом содержании влаги.

При обработке мяса на куттере в течение 3-4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образова­ние вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8-12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения, от свойств обрабатываемого мяса и вида вырабатываемых колбас.

При куттеровании фарш нагревается и его температура в местах контакта ножей с фаршем значительно выше. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования в таком количест­ве, чтобы поддерживать температуру не выше 12°С. Количество воды или льда за­висит от вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги  приводит к об­разованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, недостающее количество - к получению готового продукта с грубой консистенцией.

При измельчении разных видов сырья в куттер вначале загружают говяди­ну или нежирную свинину, затем - полужирную и жирную свинину, шпик загру­жают в конце куттерования.   Воду добавляют при куттеровании говядины и не­жирной свинины.

Если мясное сырье не было засолено, то в начальный период куттерования добавляют соль. На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличи­вающие влагосвязывающую способность мяса. После добавляют специи, крахмал, сухое молоко. В конце в куттер загружают жирную свинину или жир. Если при по­соле мяса не вносили нитрит, то его 2,5% раствор разливают по поверхности фар­ша при его составлении. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличению ин­тенсивности и устойчивости окраски вареных колбас, вносят также во второй по­ловине куттерования.

Фарш для полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас готовят двумя способами:

              1 способ перед приготовлением фарша выдержанное в посоле мясное сырье измельчают на волчке диаметром 2-3 мм. Полужирную и жирную свинину, гру­динку и шпик измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой, измельчен­ную говядину перемешивают со специями 5-7 минут, добавляют нежирную свини­ну, полужирное мясо, грудинку, шпик, жир. Перемешивание длится 6-10 минут.

              2 способ. Жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки заморажи­вают при толщине слоя не более 10 см до -5°С - -1°С. Фарш готовят на куттерах. После изменения крупных кусков говядины через 30-90 сек загружают нежирную свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1-2 мин - полу­жирную и жирную свинину, шпик, грудинку, жир и измельчают еще 30-90 сек. Общая продолжительность измельчения и перемешивания 2-5 мин. Температура фарша после куттерования - 3 - -1°С.

         Фарш ливерных колбас и паштетов готовят холодным и горячим способами в соответствии с технологической инструкцией.

Приготовление фарша - сложный технологический процесс. Фарш дол­жен обладать высокими вязкопластичными свойствами, а его части должны быть хорошо связанными между собой.

Формование батонов

Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.

Шприцевание осуществляется под давлением в шприцах. В процессе шпри­цевания должны сохраняться качество и структура фарша.

Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных кол­бас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопче­ные колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьша­ется при сушке.

В промышленности применяются пневматические и гидравлические шпри­цы.

Вязку батонов шпагатом применяют для увеличения их плотности. Поэтому характер вязки зависит, прежде всего, от диаметра батона. По вязке различают вид и сорт колбасы.

Схема вязки батонов для каждого наименования колбасы указана в техниче­ских условиях. Перевязку исключают, если на оболочке нанесено название и сорт колбасы.

При наличии клипсаторов батоны клипсуют (используют скрепки). Вязка по­ка в большинстве случаев производится вручную на столах с крышкой из нержа­веющей стали.

В отличии от колбас сосиски не вяжут, а откручивают, разделяя нашприцованную оболочку, на батончики, длиной 5-15 см. Эта операция легко механизиру­ется, как это сделано в шприцах-дозировщиках.

После вязки или перекручивания для удаления воздуха батоны штрикуют специальной штриковкой. Наштрикованные батоны немедленно навешивают на палки, которые размещают на рамах в 4-5 ярусов.

Термическая обработка (осадка, обжарка, варка, охлаждение,

копчение, сушка), режимы и сущность

Термическая обработка колбасных изделий  является заключительной стадией производства колбасных изделий. Она включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение, сушку.

Осадка. Операция осадки фарша после формования батонов предусматри­вается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. Осадка бывает кратковременной и длительной.

Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукоп­ченых колбас. Она длится 2-4 ч при Т=0 - 4°С. На малых предприятиях осадку ва­реных и полукопченых колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочно­го отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12°С. В про­цессе осадки фарш уплотняется и становится монолитным, стабилизируется окра­ска, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией.

Длительную осадку применяют при изготовлении сырокопченых, сыровяленых и варено-копченых колбас. Длительную осадку производят в специальных камерах при относительной влажности воздуха 85-90%, при Т= 4-8 или 2-4°С (в за­висимости от вида колбас), в течение 5-7 суток. В процессе осадки под действием ферментов мышечной ткани происходит созревание мяса, испаряется свободная влага, улучшается консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий.

Обжарка - это кратковременная обработка поверхности колбасных из­делий коптильным дымом при высоких температурах перед их варкой (Т= 90°±10°С) от 30 мин до 2,5 часов.

Цель обжарки - повышение механической прочности оболочки и поверхно­стного слоя продукта, уменьшение их гигроскопичности. Продукт становится бо­лее устойчивым к микроорганизмам, поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ.

Приобретение окраски поверхностью продукта связано с проникновением фенольной фракции дымовых газов. При этом температура играет главную роль.

Во время обжарки при повышении температуры в толще продукта до 25-35°С наступает момент благоприятный для развития микрофлоры и повышения актив­ности ферментов. Это способствует цветообразованию.

Сам процесс обжарки необходимо рассматривать как двухфазный. Первая фаза - подсушка., вторая - собственно обжарка (обработка дымовыми газа­ми).

Высушивание продукта происходит и в процессе собственно обжарки. Так в среднем в период обжарки колбасные изделия теряют массу за счет испарения вла­ги: сосиски - до 10-12%, вареные колбасы - до 4-7%, полукопченые - до 7%.

Следует обращать особое внимание на скорость испарения влаги во время обжарки, которая имеет двойное значение: в первой фазе, при подсушивании, же­лательно ее повышение, во второй, при собственно обжарке, - понижение. Это свя­зано с тем, что повышение температуры в условиях обжарки лишь на 10% увели­чивает скорость испарения на 15%.

Большую роль играет также относительная влажность смеси коптильного дыма и воздуха, которая должна быть не ниже 3%, в противном случае оболочка теряет эластичность,  и не выше 25%.

Воздушно-дымовую смесь получают в результате сжигания опилок деревьев твердых пород, в основном дуба и бука.

Варка. В процессе варки мясные изделия достигают готовности к употреб­лению в пищу без предварительной подготовки в домашних условиях.

При варке происходит уничтожение патогенной и условно-патогенной мик­рофлоры, прекращается действие тканевых и микробиальных ферментов.

Варке подвергают вареные, полукопченые колбасы, сосиски, сардельки (по­сле обжарки); варено-копченые (после первого копчения) и ливерные колбасы, продукты из мяса.

Варку можно производить в горячей воде с использованием открытых вароч­ных котлов, либо острым паром в специально оборудованных камерах.

Режимы варки зависят от вида колбасных изделий, оболочки и применяемого оборудования.

При проведении варки необходимо соблюдать параметры процессов. Про­цесс следует начинать при максимальной температуре.

В одной термокамере можно варить только один вид и сорт колбасных изде­лий одного диаметра.

При варке продуктов из свинины следует учитывать, что во  всех случаях происходит влажный нагрев, который сопровождается денатурацией белков. При нагревании до 60°С денатурирует свыше 90% белков мяса. При 60-70°С разруша­ются пигменты, придающие мясу окраску и если перед варкой в мясо не был до­бавлен нитрит натрия, то оно приобретает сероватый или коричневатый оттенок.

Варку заканчивают при достижении температуры в толще изделий 70-72°С.

Запекание - это тепловая обработка мясопродуктов сухим горячим возду­хом при температуре выше 85°С. Запекание осуществляется в контакте с греющей средой либо в формах до достижения температуры в центре продукта 70-72°С.

Охлаждение. Колбасные изделия и продукты из свинины после варки (или запекания) направляют на охлаждение. Целью охлаждения является уменьшение потерь массы продуктов; предотвращение развития микрофлоры, сохранение то­варного вида. После термообработки в готовых изделиях остается часть микрофло­ры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35 - 38°С) микроорга­низмы могут начать активно развиваться. Поэтому колбасные изделия быстро ох­лаждают до достижения температуры в центре батона 0 - 15°С. Необходимо учиты­вать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т.е. уменьшается выход готовой продукции. Чтобы снизить потери, охлаждение ва­реных колбасных изделий в оболочке проводят в начале водой, затем воздухом. Охлаждение водой с температурой 10-15°С под душем длится 10-30 мин или путем интенсивного орошения из форсунок 5-15 мин.(в зависимости от диаметра батона). Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27-30°С, одновременно при охлаждении водой с поверхности батонов смываются жировые подтеки, остатки бульона и другие загрязнения, предотвращается морщинистость оболочки.

После охлаждения водой колбасные изделия на этих же рамах направляют в камеры охлаждения, где поддерживают температуру воздуха 4°С и относительную влажность около 95%. Продолжительность этой стадии охлаждения от 4 до 8 ч. К концу охлаждения температура изделий должна достигать 8-15°С. Охлаждать до более низкой температуры колбасы не рекомендуется, так как при последующем транспортировании и реализации они могут увлажняться в результате конденсации влаги на их поверхности. В этом случае колбасная оболочка тускнеет, внешний вид изделий ухудшается и создаются благоприятные условия для развития плесени.

Охлаждение полукопченых колбас после варки и варено-копченых после первичного копчения осуществляют в естественных условиях при температуре не выше 20°С соответственно 2-3 и 5-7 часов. Колбасные хлебы после запекания направ­ляют в камеры с температурой 0-4°С. Зельц охлаждают и одновременно прессуют в камерах при 0-4°С до достижения температуры в центре батона 0-6°С.

Ливерные и кровяные колбасы для уплотнения фарша охлаждают холодной водой в течение 10-15 мин. до достижения температуры внутри батона 35-40°С, а затем в камере при 0-4°С и относительной влажности воздуха 90-95°С до достиже­ния температуры в центре батона 0-6°С.

Продукты из свинины после варки охлаждают в камерах при температуре 0-8°С до температуры в толще +8°С.

              Копчение

С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс про­питывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании дре­весины.

Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность.

Различают холодное и горячее копчение.

Холодное копчение проводят при 20±2°С в течение 2-3 суток. Оно обес­печивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Холодному копчению подвергают сырокопченые колбасы.

Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при посте­пенном понижении температуры в камере с 95±5°С до 42 ±3С°. Горячему копчению подвергают полукопченые и варено-копченые колбасы, продолжительность копче­ния в зависимости от температуры копчения и вида колбас от 12 до 48 часов.

              Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микро­флоры.

Колбасы сушат в сушильных камерах при определенной температуре и влажности воздуха. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры.

Полукопченые колбасы сушат при Т= 10-12°С и относительной влажности воздуха 76±2% в течение 1-2 суток; варено-копченые - 2-3 сут; сырокопченые кол­басы сушат 5-7 суток при Т=11-15°С и относительной влажности воздуха 82±3% и скорости его движения 0,1 м/сек; дальнейшую сушку проводят в течение 20-23 су­ток при Т=10-12°С и влажности воздуха 76±2% и скорости его движения 0,05 -1м/сек.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

ВАРЕНЫХ КОЛБАС, СОСИСОК САРДЕЛЕК, ВАРЕНО-КОПЧЕНЫХ,

ПОЛУКОПЧЕНЫХ, СЫРОКОПЧЕНЫХ (ТВЕРДОКОПЧЕНЫХ)

КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ.

В настоящее время при выработке вареных колбас, сосисок, сарделек, варено-копченых, полукопченых, сырокопченых (твердокопченых) колбасных изделий помимо традиционного способа производства, при котором предусматривается на стадии подготовки сырья – посол при температуре 2±2°С сухой солью с различной степенью измельчения мясного сырья:

2-6 мм              -              12-24 часа

8-12 мм              -              12-24 часа

16-25 мм              -              24-48 часа

в кусках              -              48-72 часа.

Предусмотрен способ производства данной группы продуктов без предварительного посола.

              Особенностью технологии производства вареных колбас, сосисок, сарделек, варено-копченых, полукопченых, сырокопченых (твердокопченых) колбасных изделий без предварительного посола мясного сырья является использование многофункциональных добавок, включающих в своем составе: фосфаты, загустители (каррагенаны), стабилизаторы цвета, глютомат натрия, сахара и др. позволяет получить продукты улучшенной консистенции, с хорошими органолептическими свойствами и увеличить выход готовой продукции. Добавление соли осуществляется непосредственно в куттер или фаршемешалку.

              На стадии  фаршесоставления используется как охлажденное, так и мороженное мясное сырье.

              При производстве сырокопченых и сыровяленых колбас достаточно широко используются различные ускорители технологических процессов, например, ферментные препараты (для ускорения созревания сырокопченых и сыровяленых колбас бакпрепарат БП-МП- разработанный ВНИИМП). Ферменты, добавленные к продуктам, позволяют не только ускорить процессы созревания, но и улучшить товарный вид, вкусовые качества  мясных продуктов.

УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, РЕЖИМЫ И СРОКИ ХРАНЕНИЯ

И ТРАНСПОРТИРОВКИ КОЛБАСНЫХ, КОПЧЕНЫХ

И СОЛЕНЫХ ИЗДЕЛИЙ.

Фаршированные и вареные колбасные изделия, сардельки, сосиски и колбасные  хлебы, в том числе фасованные, упаковывают в деревянные многооборотные ящики по ГОСТ 11354-82, дощатые по ГОСТ 13361-84, из гофрированного картона по ГОСТ 13513-86, полимерные многооборотные по ТУ 10.10.01.04-89, алюминиевые по ТУ 10.10.547-87 или тару из других материа­лов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора РФ, а также контейнеры или тару-оборудование по ТУ 10-02-07-0049-88.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом или подпергаментом.

Масса брутто продукции в многооборотной таре не должна превышать 30 кг, масса нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг, в контейнерах и таре-оборудовании - не более 250 кг.

В каждый ящик или тару-оборудование упаковывают фаршированные и вареные колбасы, сардельки, сосиски и колбасные хлебы одного наименования.

Допускается упаковывание двух или нескольких наименований продукции в один ящик, контейнер или тару-оборудование по согласованию с потребителем.

Сардельки и сосиски рекомендуется связывать в пучки. Колбасы упаковывают в контейнеры или тару-оборудование не более, чем в три ряда на одну полку.

Рекомендуется выпускать колбасы, упакованные под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки или пакеты из нее, разрешенные к применению органами Госсанэпиднадзора РФ: при сервировочной нарезке (ломтиками со снятием целлофановой оболочки) массой  нетто по (200±6) г; (250±6) г; (300±6) г.; (350±7) г и порциями массой нетто от 70 до 350 г; при порционном нарезе (целым куском) порциями массой нетто по (200±6) г; (250±6) г; (300±6) г; (350±7) г и порциями массой нетто не более 550 г.; батонами массой нетто не менее 500 г.

Допускается групповая упаковка колбасных батонов под вакуумом в полимерную пленку массой нетто до 10 кг.

Штучные сосиски фасуют в пакеты из прозрачных пленочных материалов, разрешен­ных к применению органами Госсанэпиднадзора РФ по 5, 10 шт., или упаковывают в ящики из гофрированного картона по 50, 100, 150, 200, 300 шт.

Сосиски без оболочки для реализации в розничной торговой сети упаковывают под вакуумом на специальном оборудовании в пакеты из прозрачных пленочных материалов, раз­решенных к применению органами Госсанэпиднадзора по 4, 5, 8, 10 шт. массой нетто не более 550г.

Допускается упаковка сосисок под вакуумом без снятия оболочки.

Сосиски без оболочки для реализации в сети общественного питания упаковывают в пакеты из поливинилиденхлоридной пленки «Повиден» под вакуумом массой нетто до 6 кг. Отклонение массы нетто упаковочной единицы массой 6 кг не должно превышать 0,5 %.

Допускаются к реализации нецелые батоны фаршированных колбас массой не менее 2 кг, вареных колбас и колбасных хлебов массой не менее 500 г. При этом срезанные концы продук­ции должны быть обернуты салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других материалов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора РФ, и перевязанные шпа­гатом, нитками или резиновой обхваткой. Количество нецелых батонов не должно превышать 5 % от партии.

Колбасные хлебы упаковывают в ящики, контейнеры или тару-оборудование не более чем в два ряда. Перед упаковыванием колбасные хлебы завертывают в салфетки из целлофана, пергамента или других материалов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора.

Упаковывание вареных колбасных изделий, сарделек и сосисок под вакуумом в полимерные пленочные материалы. Упаковывание вареных колбасных изделий, сарделек и сосисок под вакуумом в полимерные пленочные материалы производится в соответствии с «Технологической инструкцией по вакуумному упаковыванию колбасных изделий и копчено­стей в полимерные пленочные материалы», разработанной   и    утвержденной ВНИИМПом 27 ноября 1995 г.

Для упаковывания вареных колбасных изделий, сарделек и сосисок применяются следующие упаковочные материалы и средства: полиэтиленцеллофановая пленка по ТУ 12-02040772-88, термоформуемый двухслойный полиамид-полиэтиленовый материал «Политерм» по ТУ 6-49-0203431-177-88, многослойные пленочные материалы «Полиплен» по ТУ 6-19-37-87, полиэтилентерефталатная пленка с полиэтиленовым покрытием по ТУ 6-49-0203534-2-86, поли­пропиленовая неориентированная пленка, ламинированная полиэтиленом по ТУ 6-49-0203534-75-91, многослойная термоформуемая пленка «Полиформ» по ТУ 6-49-0203534-23-89, пакеты из полимерных пленочных материалов для продукции мясной и молочной промышленности по ТУ 63.102.115.-90, пакеты из поливинилиденхлоридной пленки «Повиден» по ТУ 6-01-1987-82, пакеты криовак (cryovac) ВВЗ, BВ4L, ВВ315 и термоусадочные многослойные материалы криовак (cryovac) ВЗ, B4L, B3I5 отечественного и зарубежного производства, допущенные Госком-санэпиднадзором РФ от 26.04.94 г. №1-П/11-464 к использованию для вакуумной упаковки мяс­ных продуктов, металлические скобы (скрепки, клипсы), бумажная лента с термоклеющим сло­ем по ТУ 137-30-00-05-483-85, чековые ленты с термочувствительным или липким слоями, самоклеющиеся этикетки, бумажные ярлыки и клеевые ленты на бумажной основе.

Упаковывание вареных колбас, сарделек и сосисок производят в специально оборудо­ванном помещении с вытяжной механической вентиляцией.

Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 8 °С и не выше 12 °С, отно­сительная влажность воздуха от 70 до 80 %.

Вареные колбасы, сардельки и сосиски перед упаковыванием должны иметь темпера­туру в толще не ниже О °С и не выше 6 °С.

Время с момента окончания технологического процесса до начала процесса упаковы­вания не должно превышать 3 часов. Не допускается упаковывание вареных колбас, сарделек и сосисок с заветренной поверхностью, с нехарактерным изменением цвета, наличием серых пя­тен, а также изделий, хранившихся при минусовой температуре.

Упаковывание сосисок, выработанных на поточно-механизированных линиях типа «Миттельхойзер+Вальтер», «Гевика» и другом аналогичном оборудовании, осуществляют сразу после завершения процесса охлаждения и удаления («снятия») оболочки.

Упаковывание готовой продукции производят не позднее чем через 30 минут после поступления в упаковочное отделение.

Технологическая схема процесса производства вакуумупакованных вареных колбас, сарделек и сосисок представлена на рисунке 5.

Вареные колбасы освобождают от шпагата, металлических скрепок протирают чистой тканью, с батонов удаляют искусственную оболочку (целлофановую, вискозную, вискозно-армированную типа фиброуз), а натуральную и искусственную белковую оболочки (типа кутизин, белкозин, натурин, фабиос и др.) оставляют на продукте.

              При упаковке целых изделий, оболочку не удаляют.

              Порционную и сервировочную нарезку осуществляют на резательных машинах, входящих в состав линий типа «Ласка», «Ровема-Хомаг», «М6-ФУФ» и др., а также резательных машинах типа «Рок», «Беркель», «МКРС-100» и другом аналогичном оборудовании.

              Допускается нарезка колбасных изделий вручную.

              Толщина ломтика колбасных изделий при сервировочной нарезке должна быть не более 3 мм.

              Толщина (длина) порции при порционной нарезке должна быть от 30 до 125 мм, в зависимости от диаметра батона.

              Поверхность среза колбасных изделий должна быть ровной, без вмятин, изломов, «бахромы».

              С сосисок, выработанных на поточно-механизированных линиях типа «Миттельхойзер+Вальтер», «Гевика» и другом аналогичном оборудовании, удаление («снятие») искусствен­ной целлюлозной оболочки осуществляют на специальном автоматическом оборудовании типа «Апполо», «Пиллер» и др.

Рис. 5 Технологическая схема вакуумупакованных

вареных колбас, сарделек и  сосисок

С сосисок и сарделек, изготовленных в натуральной, целлюлозной, белковой и поли­амидной оболочках на шприцах-дозаторах, оболочку не удаляют.

Вакуумное упаковывание вареных колбас, сарделек и сосисок осуществляют на вакуумупаковочных машинах с применением готовых пакетов из полимерных пленочных мате­риалов, а также на автоматическом термоформовочном оборудовании с применением много­слойных термоформуемых пленочных материалов.

Упаковывание колбасных изделий в готовые пакеты из полимерных пленочных материалов. Упаковывание нарезанных колбасных изделий стандартной массы порции 50, 100, 159, 200, 250, 300, 350 г, а также массой порции от 100 до 400 г (нестандартная масса) осущест­вляют в пакеты на полуавтоматическом вакуумупаковочном оборудовании типа «Мультивак», «Автовак», «Супервак», «Кремер-Гребе», «Вебоматик» и др.

Рекомендуемые размеры пакетов из полимерных пленочных материалов для вакуум­ного упаковывания вареных колбас в зависимости от массы порции при сервировочной и пор­ционной нарезке приведены в таблице 2.

Таблица 2               Рекомендуемые размеры пакетов из полимерных пленочных

                                          материалов для вакуумного упако­вывания вареных колбас

                                          в зависимости от массы порции при сервировочной и

                                          порционной нарезке

Фасование и укладка взвешенных порций нарезанных колбасных изделий в пакеты осуществляется вручную с помощью специального приспособления (металлической лопатки).

При фасовании вареных колбас сервировочной нарезки рекомендуется укладка лом­тиков «в стопку».

Предельные отклонения стандартной массы нетто упакованной продукции для пор­ций составляют.

50, 100, 150 г.    -  ±5 г,

200, 250, 300 г.  -  ± 6 г;

350 г. - ±7 г.

Упаковывание колбасных изделий порционной нарезки массой более 400г, целыми батонами, а также сарделек и сосисок массой до 1000 г в пакеты из полимерных пленочных материалов осуществляют на вакуумупаковочном оборудовании типа «Мультивак», «Автовак», «Супервак», «Кремер-Гребе», «Вебоматик» и др.

Упаковывание вареных колбасных изделий порционной нарезки массой более 400 г. целыми батонами, а также сарделек и сосисок в пакеты из многослойных термоусадочных мате­риалов криовак В3, B4L, В315 и пакеты криовак ВВ3, BB4L, BB3I5 и др. осуществляют на спе­циальном упаковочном комплексе.

              Упаковочный комплекс осуществляет герметизацию пакета термозапечатыванием.

Упаковывание вареных колбас, сарделек и сосисок в пакеты из поливи-нилиденхлоридной пленки «повиден» проводят на упаковочном комплексе, в состав которого входит штуцерная вакуумупаковочная машина типа «Криовак», осуществляющая герметизацию горловины пакета металлическими скобами (скрепками, клипсами), и термоусадочная система «Криовак», «Вебоматик» или другое оборудование аналогичного назначения.

Комплексы должны обеспечивать контроль и регулирование параметров технологиче­ского процесса вакуумного упаковывания продукции и термической усадки упаковки.

Подготовленную для упаковывания продукцию с помощью специального устройства - укладчика или специального приспособления (металлическая лопатка) помещают в пакет и осуществляют вакуумирование и герметичное укупоривание пакета термозапечатывани­ем (термосвариванием) или наложением металлической скобы (скрепки, клипсы) на горловину пакета.

После вакуумирования упаковки направляют на термическую усадку, которая осуще­ствляется на специальном оборудовании погружением упаковки в воду или орошением водой с температурой 90-95 °С в течение 3-5 секунд или путем обработки упаковок паровоздуш­ной смесью или горячим воздухом с температурой 160-180 °С в течение 3-5 секунд.

После термической усадки упаковка должна плотно облегать продукт и не иметь воз­душных пустот.

Ва­куумное упаковывание колбасных изделий в нарезанном виде и целыми батонами в термофор­муемые пленочные материалы осуществляют на вакуумупаковочных термоформовочных авто­матах типа «Хуппер», «Мультивак», «Тиромат», «Хаммерле», «М6-ФУФ» и др., входящих в
состав поточно-механизированных линий нарезки и упаковки колбасных изделий типа «Ровема-Хомаг», «Ласка», «Гевика» и другого аналогичного оборудования.

Рекомендуемая масса порции для нарезанных колбасных изделий и изделий из мяса  не более 400 г.

Вакуумное упаковывание сосисок производят на указанном типе вакуумупаковочных термоформовочных автоматах, входящих в состав поточно-механизированных линий для произ­водства и упаковки сосисок типа «Миттельхойзер+Вальтер», «Гевика», «Ласка» и др. оборудо­вании аналогичного назначения. Упаковывание сосисок производят по 5, 10 шт. (масса порции от 250 до 600 г) производят после удаления («снятия») оболочки.

Допускается упаковывание сосисок без удаления («снятия») оболочки.

Упаковывание колбасных изделий на вакуумупаковочных термоформовочных авто­матах осуществляется с использованием двух рулонов пленки: нижней термоформуемой - для формования пакета и верхней - покровной (крышечной) пленки.

В качестве нижней термоформуемой пленки используется двухслойный полиамидполиэтиленовый материал «Политерм», многослойная термоформуемая пленка «Полиформ», полипропиленовая неориентированная пленка, ламинированная полиэтиленом; в качестве ниж­ней - полиэтиленцеллофановая пленка, пленочные многослойные материалы «Полиплен», полиэтилентерефталатная пленка с полиэтиленовым покрытием, полипропиленовая неориентиро­ванная пленка, ламинированная полиэтиленом и другие аналогичные газонепроницаемые поли­мерные пленочные материалы.

Основные характеристики пленочных материалов для вакуумупаковочных термофор­мовочных автоматов приведены в таблице 3.

Таблица 3 Основные характеристики пленочных материалов для

         вакуумупаковочных термоформовочных автоматов

* -  «Тиромат», «Хуппер», «Хамерле»;

** - «М6-ФУФ», «Мультивак»

Рекомендуется использовать верхнюю покровную пленку с непрерывной красочной печатью.

При упаковывании продукции на вакуумупаковочных термоформовочных автоматах глубина вакуума в упаковке должна составлять 95-98 % (остаточное давление в вакуумной ка­мере 4,9 кПа).

Сварной шов упаковки должен быть непрерывным, с равномерным отпечатком сва­рочного элемента упаковочной машины.

Не допускается попадание продукта в зону сварного шва, а также наличие «морщин» и складок на сварном шве упаковки, что приводит к нарушению его герметичности.

При укупоривании (герметизации) пакета металлической скобой (скрепкой, клипсой) она должна плотно облегать горловину пакета,

В случае нарушения герметичности пакета (при контроле качества) продукция подле­жит возврату на повторную упаковку.

Каждая упаковка сервировочной и порционной нарезки должна иметь маркировку в виде красочной печати, самоклеящейся этикетки или чека из ленты с термочувствительным или липким слоем.

Упакованные под вакуумом в полимерные пленочные материалы вареные колбасы, сардельки и сосиски укладывают в транспортную тару.

Продукция в транспортной таре не позднее чем через 30 минут после ее упаковывания должна быть направлена в холодильную камеру с температурой не выше 6 ºС.

В настоящее время специалисты уделяют все большее внимание технологии упаковки в модифицированной среде, позволяющей повысить стойкость мяса и мясных изделий при низкой положительной температуре.

Разработано две технологии упаковки мяса и мясных продуктов в модифицированной среде: одна предусматривает использование смесей газов (70% О2 +30% СО2; воздух + 30% СО2; 70% СО2 + 25% N2 + 5% О2 и др.); другая - замещение обычной среды инертной, состоящей из чистого углекислого газа или азота. Упаковка в среде углекислого газа  или азота в 2,5-3 раза удлиняет сроки хранения при температуре 0-40С. Упаковка порционированного мяса в газовой среде с повышенным содержанием кислорода (70-80%) и относительно высокой концентрацией углекислого газа (30-20%) увеличивает сроки  хранения при температуре 20С до 8 сут.

Положительно оценивается введение в состав газовой смеси оксида углерода. Образование карбоксимиоглобина обеспечивает стабильность окраски мяса. Присутствие оксида углерода (2-10%) оказывает не только угнетающее, но и губительное действие на микроорганизмы. Перспективным считается также использование в модифицированной атмосфере окиси этилена, обеспечивающей бактерицидное действие.

Таким образом, существующие в настоящее время  виды упаковки мяса и мясопродуктов в полимерные материалы можно условно разделить на два типа: упаковка из газопроницаемых пленок – при кратковременном хранении и упаковки из газопроницаемых пленок под вакуумом и модифицированной газовой среде – при более длительном сроке хранения.

На большинстве мясоперерабатывающих предприятий упаковка продуктов в модифицированной газовой среде производится на тех же термоформовочных автоматах, что и упаковка под вакуумом, так как практически все они имеют устройства для наполнения упаковки газом. Переналадка оборудования не требуется. Процесс упаковки регулируется, при этом обеспечивается полный контроль уровня давления газа в упаковке.

Таким образом, на основании имеющихся информационных материалов о технике и технологии упаковки мяса и мясных продуктов можно сделать вывод, что упаковка под вакуумом и в газовой среде обеспечивает сохранение высокого качества мяса и мясных продуктов при длительном хранении.

              Маркирование продукции. На упаковку наносится транспортная маркировка манипуляционного знака «Скоропортящийся груз» по ГОСТ 14192-77.

Допускается не наносить транспортную маркировку на многооборотную тару с про­дукцией, предназначенной для местной реализации.

Маркировка, характеризующая продукцию, наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары несмывающейся непахнущей краской при помощи штампа, трафарета или наклеивании ярлыка с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и товарного знака (при его наличии);

- наименование и сорта продукта;

- даты изготовления;

- срока и условий хранения;

- массы брутто, нетто, тары;

- состава продукта;

- обозначения нормативной документации.

Аналогичный ярлык вкладывают в тару.

Допускается при отгрузке продукции для местной реализации тару не маркировать, но обязательно вкладывать ярлык.

Кроме того, в каждую единицу транспортной тары с фасованной продукцией вклады­вают чек с указанием:

- массы нетто продукта;

- количество порций (штук для штучных сосисок).

Допускается вышеперечисленные обозначения указывать на ярлыке.

На каждой упаковочной единице фасованных вареных колбас и сосисок должна быть этикетка в виде печати на пленке или наклеенная на упаковку, или вложенная в нее с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и товарного знака (при его наличии);

-   наименования и сорта продукта;

-   информационных данных о пищевой и энергетической ценности 100 г продукта;

-   массы нетто, кг;

-   срока и условий хранения;

-   даты изготовления;

-   состава продукта;

-   обозначения нормативной документации.

Допускается вышеперечисленные обозначения частично или полностью наносить на чек  между слоями оболочки.

Фаршированные и вареные колбасные изделия, сардельки, сосиски и колбасные хлебы выпускают в реализацию с температурой в толще продукта не ниже 0 и не выше 15 °С.

Транспортирование готовой продукции осуществляют в авторефрижераторах и авто­мобилях-фургонах с изотермическим кузовом в соответствии с действующими правилами пере­возок скоропортящихся грузов, действующих на данном виде транспорта.

Фаршированные и вареные колбасы, сардельки, сосиски и колбасные хлебы хранят на предприятиях и в торговой сети в подвешенном состоянии, колбасные хлебы, колбасы в искусст­венной оболочке диаметром свыше 80 мм (кроме фаршированных) - разложенными в один ряд при температуре не ниже 0 и не выше 8 °С.

Срок годности и реализации вареных колбасных изделий с момента окончания техно­логического процесса при температуре 2-6ºС: фаршированных и вареных колбас, колбасных хле­бов высшего сорта - не более 72 часов; вареных колбас и колабсных хлебов первого и второго сор­тов, сарделек и сосисок - не более 48 часов, в том числе на предприятии-изготовителе не более 24 часов.

Срок годности и реализации вареных колбас в полимерных газопаронепроницаемых оболочках типа «Повиден», «Амитан», полиамидных и оболочках данного типа с момента окон­чания технологического процесса при температуре 2-6 °С: для колбас высшего сорта не более 10 суток, для колбас первого и второго сортов - не более 6 суток, в том числе на предприятии-изготовителе не более 24 часов.

Срок годности и реализации вареных колбасных изделий с многофункциональными добавками «Премиксы» фирмы «Аромарос» (Россия) с момента окончания технологического процесса при температуре 2-6 °С составляют, вареных колбас и колбасных хлебов высшего и пер­вого сортов - не более 5 суток, вареных колбас и колбасных хлебов второго сорта, сарделек и соси­сок - не более 4 суток, в том числе на предприятии-изготовителе не более 24 часов.

Срок годности и реализации вареных колбас, упакованных под вакуумом, при темпе­ратуре 2-6 ºС: при сервировочной нарезке - не более 5 суток, при порционной нарезке не более 6 суток, целыми батонами - не более 10 суток.

Срок годности и реализации сарделек и сосисок, упакованных под вакуумом, при температуре 2-6 °С:

- без снятия натуральных и газопароводопроницаемых оболочек - не более 3 суток; без снятия газопароводонепроницаемых оболочек - не более 6 суток с момента окончания техноло­гического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 24 часов.

В соответствии с «Технологической инструкцией по вакуумному упаковыванию колбасных изделий и копченостей в полимерные пленочные материалы», разработанной и ут­вержденной ВНИИМПом 27 ноября 1995 года, сроки хранения вакуумупакованной продукции предприятие-изготовитель устанавливает по согласованию с территориальными органами Госсанэпиднадзора РФ с учетом технических возможностей, санитарных условий предприятия рекомендуемых сроков хранения, приведенных в таблице 4.

Таблица 4              Рекомендуемые параметры и сроки хранения

                                          вакуумупакованных вареных колбас, сарделек и сосисок

                                          в полимерные пленочные материалы

* - знаменатель – продукция, упакованная в термоусадочные пленочные материалы.

Реализация вареных колбасных изделий в розничной торговой сети должна осуществ­ляться при наличии информационных данных о пищевой и энергетической ценности 100 г про­дукта (содержание белка, жира, калорийности).

              Контроль качества и метрологическое обеспечение производства. Контроль температуры в производственных помещениях, камерах охлаждения, тер­мических камерах, котлах с водой и внутри продуктов осуществляют стеклянными жидкостны­ми термометрами (нертутными) по ГОСТ 28498-90 со шкалой деления от 0 до 100ºС.

В автоматических термокамерах контроль температуры и влажности осуществляется автоматическими потенциометрами или электронными мостами, которые должны соответство­вать требованиям ГОСТ 2261-82.

Рекомендуется температуру внутри батонов контролировать термоэлектрическими термометрами с использованием потенциометра со шкалой до 100 °С.

Взвешивание компонентов при посоле и составлении производят на весах общего назначения по ГОСТ 14004-68 или весовых дозаторах по ГОСТ 24619-81, на весах РП-1Ц24. Готовую продукцию взвешивают на весах по ГОСТ 23676-79.

Для взвешивания пряностей и материалов применяют настольные гирные и цифер­блатные весы по ГОСТ 23676-79.

Рекомендуется для дозирования раствора нитрита натрия при посоле мяса или при приготовлении фарша применять мерные пластмассовые или объемные (немерные) из нержа­веющей стали кружки.

Перед реализацией колбасные изделия проверяют органолептически, отбраковывают не соответствующие по качеству требованиям нормативной документации.

Не допускаются для реализации:

Фаршированные колбасы:

- имеющие загрязнения на оболочке;

- с лопнувшими или поломанными батонами;

- со слипами - длиной более 5 см;

- с наличием серых пятен и крупных пустот, с изменившимся цветом фарша;

- с наличием бульонно-жировых отеков более 2 см.

              Вареные колбасы:

- имеющие загрязнения на оболочке;

- с лопнувшими или поломанными батонами;

- с рыхлым фаршем;

          - с наплывами фарша над оболочкой (нарушающими целостность батона) или слипами на колбасах высшего сорта - длиной более 5 см; на колбасах первого сорта и без подразделения на сорта - длиной более 10 см; на колбасах второго и третьего сортов - длиной более 30 см, для колбас длиной менее 30 см размер слипов соответственно уменьшается наполовину;

- с наличием серых пятен и крупных пустот;

          - с наличием бульонно-жировых отеков: в колбасах высшего сорта - не более 2 см; в колбасах I, II, III сортов и без подразделения на сорта - не более 5 см;

- с наличием постороннего привкуса и запаха.

Сардельки и сосиски:

- с серым цветом батонов и серыми пятнами на разрезе;

- со слипами по всей длине батонов (более 10 % от всей партии);             

- имеющие загрязнения на оболочке;

- с отеками жира и бульона;

- с наплывами фарша под оболочкой;

- с рыхлым фаршем;

- с лопнувшими и поломанными батончиками, с крупными пустотами;

- с наличием постороннего привкуса и запаха.
Колбасные хлебы:

- имеющие загрязнения на поверхности;

- с рыхлым фаршем;

- с наличием в фарше серых пятен и крупных пустот;

- с наличием оплавленного жира, бульонных и жировых отеков;

- с наличием постороннего привкуса и запаха.

Для контроля за соблюдением качества колбасных изделий периодически, не реже одного раза в 10 дней, проводят анализы по определению в продукте массовой доли влаги (если она нормируется документацией), поваренной соли, крахмала, нитрита натрия, общего фосфора, бактериологические анализы. Определение массовых долей жира и белка проводят не реже од­ного раза в 30 дней. Эти анализы проводят также по требованию контролирующей организации или потребителя. Остаточную активность кислой фосфатазы определяют при разногласиях в оценке готовности продукции: она не должна превышать 6 мг фенола на 100 г продукта.

Органолептические показатели определяются в каждой партии. Результаты контроля вносятся в качественное удостоверение на партию. Номер качественного удостоверения указы­вается в товарно-транспортной накладной.

Санитарно-гигиенические требования. Мойку и профилактическую дезинфекцию инвентаря, тары, технологического обору­дования и помещений осуществляют в соответствии с инструкцией по мойке и профилактиче­ской дезинфекции на предприятиях мясной промышленности, утвержденной в установленном порядке, а также в соответствии с рекомендациями по механизированной санитарной обработке и дезинфекции оборудования.

Все мероприятия по мойке и дезинфекции направлены на то, чтобы удалить или унич­тожить нежелательные вещества и микроорганизмы в целях достижения заданной стойкости колбас в хранении.

Работы по мойке осуществляются моечным оборудованием под высоким давлением, в качестве моющего средства применяется горячая вода, моющие и дезинфицирующие растворы.

Рекомендуется применение пено-гелемоющих средств и устройств.

С целью контроля за санитарным состоянием инвентаря, оборудования и выявления причин возможного микробного загрязнения вырабатываемой продукции не реже 1-2 раз в не­делю проводят микробиологические анализы смывов с каждой единицы технологического обо­рудования, инвентаря, тары и помещений. Не  реже одного раза в 15 дней необходимо проводить смывы с одежды и рук работающих, руководствуясь при этом «Инструкцией о по­рядке микробиологического контроля в колбасном производстве», утвержденной в установлен­ном порядке.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ.

Инъектор

Рисунок 1. Инъектор.

Инъектор – машина для внутримышечного введения посолочных веществ с помощью игл в мясо. Оборудование предназначено для шприцевания свинины, говядины в производстве копченостей и деликатесов.

Инъекторы должны быть приспособлены для введения рассола в мясо с костями и без костей.

Продукт помещается на конвейер и перемещается по нему через зону шприцевания, и после насыщения рассолом снимается с конвейера на транспортер или ящик/тележку. Посол осуществляется через иголки, которые перемещаются в вертикальной плоскости независимо друг от друга, что позволяет производить посол костного мяса. После инъектирования лишний рассол стекает обратно в емкость с рассолом через специальный фильтр (фильтрующая установка). Контроль давления в магистрали подачи соленого рассола осуществляется по манометру, регулирование давления – вентилем подачи рассола, расположенным на панели управления инъектором, регулирование количества инъекций осуществляется изменением скорости движения конвейера. Для шприцевания мяса обычно используют иглы 4 мм.

Массажер – предназначен для разрыхления мышечного волокна мяса, что обеспечивает ускорение процесса проникновения и перераспределения посолочных ингредиентов. Отличается от тумблера мягкими условиями обработки продукта.

Конструкция барабана массажера способствует массированию без повреждения структуры мяса. Высокую эффективность посола обеспечивает высокий процент вакуума (≈85%).

Массирование в массажере протекает автоматически при помощи системы управления, обороты барабана возможно регулировать. Массажер так же может быть оснащен системой охлаждения продукта.

Установки сравнивают по производительности, высокому качеству продукта, простоте обслуживания и мойки, а также управлению установкой.

Рисунок 2. Массажер.

Дробилка замороженных блоков: предназначена для измельчения мяса глубокой заморозки для дальнейшей переработки на волчке. При этом не требуется предварительная разморозка мяса, что позволяет сохранить вкусовые качества и полезные вещества.

Волчок: предназначен для переработки мяса в промышленных условиях в целях производства колбасной и другой пищевой продукции. Волчок является основной машиной в технологической линии по производству колбас и полуфабрикатов. Именно от него зависит качество получаемой в будущем продукции.

Фаршемешалка: предназначена для перемешивания мясного фарша со специями и другими ингредиентами. Основными узлами фаршемешалки являются дежа, крыша и смешивающий механизм. Бывают двух видов – вакуумные и открытые. Вакуумные фаршемешалки лучше, потому что обеспечивают лучшую структуру и цвет фарша. Процесс загрузки и выгрузки сырья обычно полностью автоматизирован.

Льдогенератор: в мясоперерабатывающей промышленности требуется огромное количество льда. В этих целях лучше всего подходит чешуйчатый лед, потому как имеет плоскую форму. Он лучше всего охлаждает фарш по сравнению с другими видами льда.

Рисунок 3. Льдогенератор.

Шприц-дозатор фарша

Шприц-дозатор – это устройство для наполнения, порционирования и перекручивания колбасной оболочки (натуральной, целлофановой, искусственной и белковой) для производства батонов колбас и сосисочных изделий.

Шприц-дозатор является одним из основных видов технологического оборудования для производства колбасных изделий.

Шприц-дозатор, как одна из основных машин на мясоперератабывающем производстве должна обеспечивать надежную эксплуатацию с такими преимуществами как:

Возможность работать с разными фаршами при высокой производительности (возможность работать с подмороженными, жидкими или горячими фаршами);

Очень высокую степень вакуумирования фарша;

Возможность набивки оболочек малых диаметров (10-14 мм);

Быстроту и удобство санитарной обработки;

Возможность работать с любыми колбасными оболочками (в том числе с натуральными);

Высокую надежность и простоту конструкции – большой срок эксплуатации между текущими ремонтами.

Шприцы могут быть различной конструкции. Для наполнения вареных, варено-копченых колбас, сосисок, сарделек, а также сырокопченых колбас используются шнековые или роторные шприцы непрерывного действия.

Главным узлом роторного вакуумного шприца является фаршевый насос роторно-лопастного типа. Он обеспечивает особо точное дозирование фарша в механизм подачи, что имеет решающее значение в обеспечении высокого качества продукта, в том числе четкий, несмазанный рисунок на срезе и отсутствие пустот. Совместная работа вакуумной системы и ворошителя, установленного в воронке, даёт бесперебойное плотное наполнение оболочки.

В качестве подающего элемента шнековых шприцов служит шнек. Современная конструктивная концепция таких шприцов состоит в том, что привод шнека и привод ворошителя не зависимы друг от друга и обеспечивают высокую производительность даже при работе с очень холодными и плотными фаршами. Используемый крутящий момент неизменен во всем диапазоне скорости вращения и гарантирует высокую производительность при прямой набивке. Эта концепция привода повышает точность веса при порционировании.

Однозначный вывод о том, какой шприц выбрать, сделать трудно, т.к. каждый из них имеет свои конструктивные и технологические особенности, а, следовательно, и области применения. Поэтому при подборе этого оборудования необходимо четко понимать, какой ассортимент продукции планируется к производству, требуемую производительность и характеристику входящего сырья.

Рисунок 4. Шприц-дозатор.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

В ходе практики на ООО «Княгининская мясоперерабатывающая компания» мы изучили технологии изготовления мясной продукции. Ознакомились с производственной структурой цеха, требованиями к сырью, процессами подготовки сырья, необходимым оборудование для производства мясной продукции. Так же рассмотрели продукцию, производящуюся на предприятии, изучили режимы и сроки хранения и транспортировки изделий. Был показан процесс производства колбасных изделий поэтапно.

ЛИТЕРАТУРА

              Основная

1.         Алехина Л.Т., Большаков А.С., Боресков В.Г. и др.Технология мяса и мясопродуктов. М. Агропромиздат. 1988.

2.         Гутник Б.Е.  и др. Справочник по разделке мяса, производству полуфабрикатов и быстрозамороженных готовых блюд. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984.

3.         Лисицын А.Б., Липатов Н.Н., Кудряшов Л.С., Алексахина В.А.  Производство мясной продукции на основе биотехнологии. Под редакцией академика РАСХН Липатова Н.Н., М. ВНИИМП. 2005.

4.         Лисицын А.Б., Липатов Н.Н., Кудряшов Л.С., Алексахина В.А., Чернуха И.М.  Теория и практика переработки мяса. Под редакцией академика РАСХН Лисицына А.Б. М. ВНИИМП, 2004.

5.         Рогов И. А., Забашта А. Г., Гутник Б.И.  и др. Справочник  технолога колбасного производства. – М.: Колос, 1993.

6.         Рогов И. А., Забашта А. Г.. Общая технология получения и пере­работки мяса. - М.; Колос, 1994.

7.         Рогов И., Жаринов А. Изготовление колбас и мясных деликатесов. М. Профиздат. 1994.

8.         Рогов И.А. Технология мяса и мясопродуктов, Москва, Ю "Агропромиздат", 1988.

9.         Рогов И.А., Забашта А.Г., Казюлин Г.П.  Общая технология мяса и мясопродуктов, Москва  «Колос» -2000г.

10.     Соколов А.А.  «Технология мяса и мясопродуктов», Пищевая промышленность, М. 1970.

11.     Тимошенко Н.В.  Проектирование предприятий мясной промышленности. Краснодар. 2006.

12.   http://meat-pro.ru/

3