Технология изготовления фланца

align="center">lr= 1,5*25=37,5

ZТ

где:

      lз – длинна заготовки =20

            Зб -  зона безопасности 50 . . . 100 принимаем  50

      Zu – 5 . . . 10 принимаем 10

1 точка

Х₁=ХТ-Хu=293,5-185=108,5

Z₁= ZТ- Zu=75-5=70

2 точка

Х₂= 0,5Двз-Ru-у₁

где:

     Двз  – внутренний диаметр заготовки=79

     Ru – радиус инструмента =2,5

     у₁, у₂ недобег и перебег резца 2,2 . . . 5 принимаем 2,5

Х₂= 0,5*79-2,5-2,5=34,5

Z₂= ZТ=70

3 точка

Х₃= Х₂ =34,5

Z₃= Z_D+ Ru =15.35+2.5=17.85

4 точка

Х₄= Х_Е + Ru =42,25+2,5=44,75

Z₄=Z₃= 17.85

5 точка

Х₅= Х₄ =44,75

Z₄=Z_F + Ru = 4+2.5=6.5

6 точка

Х₆= Х_G + Ru +у₂=58,5+2,5+2,5=63,3

Z₆=Z₅=6.5

7 точка

Х₇= Х₆ =63,3

Z₇=Z₂=75

   

    Второй  переход 

Расчёт координат  точки Т

ZТ

где:

      lз – длинна заготовки =20

            Зб -  зона безопасности 50 . . . 100 принимаем  50

      lr- длина расточки

lr=15+20=35

ХТ

       Дmаx – максимальный диаметр заготовки =117

      Зб -  зона безопасности 50 . . . 100 принимаем 50

      Дрц – диаметр резцедержателя =295

Принимаем ХТ как  в первом переходе 295

Принимаем ZТ как во втором переходе 104

1 точка

Х₁=ХТ-Хu=295-110=185

Z₁= ZТ- lr=105-35=69

2 точка

Х₂= Х_А- Ru- у₁

где:

     Ru – радиус инструмента =0,6

     у₁, у₂ недобег и перебег резца 2,2 . . . 5 принимаем 2,5

Х₂= 36-0,6-2,5=32,9

Z₂= Z₁=69

3 точка

Х₃= Х₂ =32,9

Z₃= Z_А+ Ru =-2,85+2,5=0,35

4 точка

Х₄= Х_В - Ru =38,5-0,6=37,9

Z₄=Z₃= 0,35

5 точка

Х₅= Х₄ =37,9

Z₅=Z_С - Ru = 14,25-0,6=13,65

6 точка

Х₆= Х_D + Ru +у₂=39,6+0,6+2,5=47,2

Z₆=Z_D+ Ru +у₂=15.35+0.6+2.5=18.45

7 точка

Х₇= Х₆ =47.2

Z₇=Z₂=69

   

    Вывод: результаты расчётов пункта 2.5 будут использованы для расчёта и записи программы для станка модели 16К20Ф3.

    2.6 Расчёт  режимов резания и норм времени.

    Расчёт  режимов резания и норм времени на операцию №1110 для станка 16К20Ф3.

    1переход  

1. Выбор режущего инструмента.

а) материал детали 20Х3МВФ-Ш.

     материал  резца ВК8, ВК6 (таблица 3, стр. 116 Косилова  А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).

Передний угол γ= 8⁰ . . . 10⁰,

Задний угол α=  10⁰ . . . 12⁰,

Угол в плане φ₁=100⁰,

                        Φ₂=10⁰ . . . 12⁰,

Угол наклона  режущей кромки λ=0⁰.

б) Размер державки и форма головки резца.

Высота Н=25мм,

Ширина В25мм,

Длина L=140мм,

Радиус R=2.5мм,

             Р=25мм,

             а=20мм,

             m=11мм.

Токарно-подрезной  отогнутый резец (ГОСТ 18880-73, таблица8 стр. 121, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).

    2. Выбор глубины резания,t мм.

где:

      Дз диаметр заготовки Ф87

      Дд диаметр детали Ф84,5

t₁=1,25мм.

    3. Выбор подачи S, мм/об.

При чистоте  поверхности  и радиусе при вершине резца 2,5мм. выбираем подачу S=0,5       мм/об, но при обработке прерывистых поверхностей и при работе с ударами, табличные значения подачи уменьшаем на коэффициент 0,75, скорость резания принимаем S=0,37    мм/об,

    4. Расчет  скорости резанья υ, м/мин.

Скорость резанья  находится по формуле:

υ

где С_υ х, у, т - определяются по таблице 17, стр. 269, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»

С_υ =350,

m=0,20,

х=0,15,

у=0,35.

Обработка конструкционной  углеродистой стали σ_Β=1080 МПа,

Коэффициент Κ_υ является произведением коэффициентов, учитывающих влияние:

•    материала  заготовки, Κ_Μυ

Κ_Μυ

•    состояния  поверхности, (таблица 5, стр. 263, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); К_Пυ,=0,8;

•    материала  инструмента, (таблица 6, стр. 263, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); К_иυ)=1,0;

•    стойкости, (таблица 7, стр. 264, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); К_тυ=1,0;

•    изменения  периода стойкости, (таблица 8, стр. 264, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); К_тс=1,0;

•    коэффициента углов в плане, (таблица 18, стр. 271, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); Κ_φυ=0,7;

•    коэффициента радиуса при вершине резца, (таблица 18, стр. 271, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»); К_rυ=1,0.

Κ_υ=0,69·0,8·1 11 0,7-1=0,38

υ

    5. Расчетная частота вращения шпинделя.

где Д - максимальный диаметр обработки, Д=117 мм.

    6.  Принятая частота вращения шпинделя.

Расчетную частоту  вращения шпинделя округляем по паспорту станка:

n_прин ⁼180мин^-1.

    7. Расчет действительной скорости резанья.

    8. Расчет тангенциальной составляющей силы резанья Рz

где С_р, х, у, n - определяются по таблице 22, стр.272, Косилов.

С_р=204,

х=1,0

y=0,75,

n=0.

К_мр=1,3 (таблица 9,10, стр.265, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);

Κ_Μр

Κ_φρ =0,89 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);

Кур=1,0 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);

Κχ_ρ=1,0 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»);

К_ф=1,0 (таблица 23, стр.275, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).

К_р=1,3*0,89*1*1*1=1,15.

    9. Расчет мощности резанья.

Проверяем выбранные  режимы по мощности станка.

где:

    η=0,75 - КПД станка,

    N_эд=10 (таблица 7, стр.17, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).

2,3<7,5.

Вывод: выбранные режимы обеспечиваются мощностью станка.

    10. Расчет основного времени на 1 переход.

где:

L - длина рабочего хода инструмента,

L=1дет+у₁+у₂;

у₁ =2,5 мм - длина врезания,

у₂ =2,5 мм - длина перебега инструмента.

l_дет= 2,65+11,35+16,05=30,05 мм,

L=2,5+30,05+2,5=35,05 мм,

n_п =180 мин^-1- паспортные данные станка (частота вращения),

S=0,37 мм/об - подача,

i=2 - количество проходов в 1 переходе.

    2 ПЕРЕХОД.

    1.  Выбор режущего инструмента.

а) материал детали: 20Х3МВФ-Ш.

материал резца: ВК8, ВК7 (таблица 3, стр.116, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).

Передний угол γ=8°,