Технология изготовления детали - "плунжер"

      размеров-диаметров  поверхностей  вращения

      нормативным  методом

    В случае расчёта припусков нормативным  методом рекомендованный припуск 2Z_рек не вычисляется по составляющим, а назначается с таблиц по рекомендациям [4, c. 112]. Заполнение всех последующих граф начинается с последней ступени обработки, для которой расчетный размер равен размеру готовой детали.

    Расчётные значения размеров для вала на предшествующих ступенях обработки определяются как  сумма расчётного размера D_расч и соответствующего ему рекомендованного припуска 2Z_рек на данной ступени обработки:

                        (21)

    Расчётные значения размеров для отверстия  на предшествующих ступенях обработки  определяются как разница расчётного размера D_расч и соответствующего ему рекомендованного припуска 2Z_рек на данной ступени обработки:

                       (22)

    Минимальный припуск 2Zmin на данной ступени обработки считается, как разница между рекомендованным значением припуска на данной обработке и допуском на размер на предшествующей обработке:

      ,     (23)

    Принятый  припуск принимается исходя из условия:

      ,     (24)

для лезвийного инструмента и 

      ,     (25)

для доводочных операций.

    Операционные  размеры - это принятые размеры вместе с отклонениями.

    Рассчитываем  по приведенной выше методики для всех поверхностей, и результаты заносим в таблицу 4.2 
 

Таблица 4.2 - Расчёт припусков на обработку операционных размеров-диаметров поверхностей  вращения нормативным  методом.

 

4.3 Расчет припусков  на обработку и  операционных размеров-координат  плоских торцевых  поверхностей нормативным    методом

      Припуски  на обработку торцев определяют по формуле[4, с.11]:

                                  ,                        (26)

где - шероховатость поверхности, мкм, полученная на предшествующей операции;

  - глубина дефектного поверхностного  слоя, мкм,   полученная после предшествующей обработки;

 - пространственные отклонения  на предыдущей операции, мкм;

       - погрешность установки, мкм.

    Составляющие  припуска, входящие в формулу (26), определяются с учетом принятых методов обработки  поверхностей.

    Величина  , характеризующая глубину поверхностного дефектного слоя заготовки после обработки различными методами, определяем по таблицам точности и качества обработки [4, с.89, т.П1.1].

    Пространственные  отклонения ∆ для прутка можно  принять равным 0.

    Погрешность установки представляет собой отклонение фактически достигнутого положения  заготовки при ее установке от требуемого.

    Рассчитываем  по приведенной выше методике для  торцев, и результаты заносим в таблицу 4.3

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 4.4 Построение размерных  цепей

    На  рис.4.1 представлена размерная схема  технологического процесса. Для выявления размерных цепей, показанных на рисунке 4.2, целесообразно построение графа размерных связей. Построение начинают с технологической базы первой операции обработки резанием. Технологические базы всех операций должны быть непосредственно связаны между собой размерами.

    

 Рис. 4.1 Размерная схема

 

Рис. 4.2 Размерные цепи

4.4 Расчет припусков  на обработку и  операционных размеров-координат  торцевых поверхностей  с использованием  графов

    Для выявления сложных размерных  цепей целесообразно построение графа размерных связей, который  начинают с технологической установочной базы первой операции обработки резанием. Технологические базы всех операций должны быть непосредственно связаны  между собой размерами . Чтобы построить дерево необходимо выбрать какую-либо вершину. Первоначально выбранная вершина называется корневой. Построение дерева может начинаться с любой вершины. Если принять поверхности заготовки и детали за вершины, а связи между ними (размеры) за ребра, то процесс обработки детали, начиная с заготовки до готовой детали можно представить в виде двух деревьев – исходного и производного, соответственно. Дерево с конструкторскими размерами и размерами припусков на обработку называется исходным, а дерево с технологическими размерами – производным. Если оба этих дерева для конкретной детали совместить, то такой совмещенный граф в закодированной форме позволяет представить геометрическую структуру технологического процесса обработки рассматриваемой детали. В таком графе все размерные связи и технологические размерные цепи из неявных превращаются в явные. Появляется возможность, не прибегая к чертежу детали, а пользуясь только этой информацией, носителем которой является совмещенный граф, производить все необходимые исследования и расчеты. Любой замкнутый контур на совмещенном графе, состоящий из ребер исходного и производного деревьев, образует технологическую размерную цепь. В ней ребро исходного дерева является замыкающим звеном, а ребра производного дерева являются составляющими звеньями.

    Сначала строим производное дерево, а затем  – исходное дерево. При построении производного дерева корнем выбирается вершина, к которой на размерной  схеме процесса не подходит ни одна стрелка. Вершину  мы отмечаем двойным  кружочком и из нее проводим те ребра, которые касаются ее своими неориентированными концами, на ориентированных концах этих ребер указываем вершины, в  которые они упираются своими стрелками. Аналогично строим исходное дерево. Его ребра можно не ориентировать, поэтому при построении можно  выбирать корнем любую вершину. Дуги обозначают конструкторские размеры, а ломаные линии – размеры  припусков.

    Перед  построением совмещенного графа  необходимо проверить:

           а) на размерной схеме формообразования  плоских торцев         (рисунок 4.1) количество операционных размеров, учитывая размеры заготовки, должно равняться количеству конструкторских размеров, включая общее количество припусков;

          б) к каждой поверхности должна  подходить одна и только одна  стрелка.

    После проверки правильности построения деревьев их совмещают так, чтобы вершины  с одинаковыми номерами совпали. Совмещенный граф производного и исходного деревьев и является графом технологических размерных цепей.

    Совмещённый граф размерных цепей представлен  на рисунке 4.3

    Из  выявленных с помощью теории графов размерных цепей находим неизвестные  припуски и операционные размеры [4, c. 63]. Результаты расчёта операционных размеров и предельных значений припусков представлены в таблице 4.4.

    

    Рис. 4.3 Совмещенный граф