Технология изготовления детали - "плунжер"

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Октября 2011 в 17:22, практическая работа

Описание работы

технология изготовление детали плунжер. чертеж заготовки, нумерации обрабатываемых поверхностей, технологический процесс обработки детали, расчеты, размерная схема, граф, режимы резания.

Файлы: 1 файл

Записка2.docx

— 530.79 Кб (Скачать файл)

      размеров-диаметров  поверхностей  вращения

      нормативным  методом

    В случае расчёта припусков нормативным  методом рекомендованный припуск 2Zрек не вычисляется по составляющим, а назначается с таблиц по рекомендациям [4, c. 112]. Заполнение всех последующих граф начинается с последней ступени обработки, для которой расчетный размер равен размеру готовой детали.

    Расчётные значения размеров для вала на предшествующих ступенях обработки определяются как  сумма расчётного размера Dрасч и соответствующего ему рекомендованного припуска 2Zрек на данной ступени обработки:

                        (21)

    Расчётные значения размеров для отверстия  на предшествующих ступенях обработки  определяются как разница расчётного размера Dрасч и соответствующего ему рекомендованного припуска 2Zрек на данной ступени обработки:

                       (22)

    Минимальный припуск 2Zmin на данной ступени обработки считается, как разница между рекомендованным значением припуска на данной обработке и допуском на размер на предшествующей обработке:

              ,     (23)

    Принятый  припуск принимается исходя из условия:

              ,     (24)

для лезвийного инструмента и 

              ,     (25)

для доводочных операций.

    Операционные  размеры - это принятые размеры вместе с отклонениями.

    Рассчитываем  по приведенной выше методики для всех поверхностей, и результаты заносим в таблицу 4.2 
 

Таблица 4.2 - Расчёт припусков на обработку операционных размеров-диаметров поверхностей  вращения нормативным  методом.

Операция  2 ø 44 (-0,016)
№ опер. Наименование Размеры Отклоне-

ния

Припуски, мм Шер-ть Точность
Расч Прин. Реком Прин. Миним
040 Точение тонкое 44 44 0,016 0,300 0,300 0,275 Rz3,2 h6
035 Точение чистовое 44,3 44,3 0,025 0,600 0,600 0,538 Rz10 h7
030 Точение получистовое 44,9 44,9 0,062 0,800 0,800 0,640 Rz20 h9
025 Точение черновое 45,7 45,7 0,160 2,000 2,3 1,3 Rz40 h12
000 Прокат 47,7 48 +0,400

-1,000

- - - Rz80 h14
Операция  6 ø 34(-0,250)
100 Зенкерование  черновое 34 34 0,250 0,900 0,900 0,650 Rz40 H12
100 Сверление 34,9 34,9 0,250 1,600 2,1 1,100 Rz60 H12
000 Прокат 36,5 37 +0,400

-1,000

- - - Rz80 H14
 

4.3 Расчет припусков  на обработку и  операционных размеров-координат  плоских торцевых  поверхностей нормативным    методом

      Припуски  на обработку торцев определяют по формуле[4, с.11]:

                                  ,                        (26)

          где - шероховатость поверхности, мкм, полученная на предшествующей операции;

          - глубина дефектного поверхностного  слоя, мкм,   полученная после предшествующей обработки;

         - пространственные отклонения  на предыдущей операции, мкм;

           - погрешность установки, мкм.

    Составляющие  припуска, входящие в формулу (26), определяются с учетом принятых методов обработки  поверхностей.

    Величина  , характеризующая глубину поверхностного дефектного слоя заготовки после обработки различными методами, определяем по таблицам точности и качества обработки [4, с.89, т.П1.1].

    Пространственные  отклонения ∆ для прутка можно  принять равным 0.

    Погрешность установки представляет собой отклонение фактически достигнутого положения  заготовки при ее установке от требуемого.

    Рассчитываем  по приведенной выше методике для  торцев, и результаты заносим в таблицу 4.3

№ опер. Операции Rz h Δ ɛ Расчетный припуск
Торец 2
000 Прокат 80 100 0 - -
005 Подрезка торца  черновая 40 80 0 50 170
015 Подрезка торца  чистовая 20 40 0 30 90
025 Подрезка торца  тонкая 10 20 0 20 50
070 Шлифование  предварительное 3,5 7 0 10 20,5
Торец 3
000 Прокат 80 100 0 - -
010 Подрезка торца  черновая 40 80 0 50 170
020 Подрезка торца  чистовая 20 40 0 30 90
030 Подрезка торца  тонкая 10 20 0 20 50
075 Шлифование  предварительное 3,5 7 0 10 20,5
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 4.4 Построение размерных  цепей

    На  рис.4.1 представлена размерная схема  технологического процесса. Для выявления размерных цепей, показанных на рисунке 4.2, целесообразно построение графа размерных связей. Построение начинают с технологической базы первой операции обработки резанием. Технологические базы всех операций должны быть непосредственно связаны между собой размерами.

    

 Рис. 4.1 Размерная схема

 

Рис. 4.2 Размерные цепи

4.4 Расчет припусков  на обработку и  операционных размеров-координат  торцевых поверхностей  с использованием  графов

    Для выявления сложных размерных  цепей целесообразно построение графа размерных связей, который  начинают с технологической установочной базы первой операции обработки резанием. Технологические базы всех операций должны быть непосредственно связаны  между собой размерами . Чтобы построить дерево необходимо выбрать какую-либо вершину. Первоначально выбранная вершина называется корневой. Построение дерева может начинаться с любой вершины. Если принять поверхности заготовки и детали за вершины, а связи между ними (размеры) за ребра, то процесс обработки детали, начиная с заготовки до готовой детали можно представить в виде двух деревьев – исходного и производного, соответственно. Дерево с конструкторскими размерами и размерами припусков на обработку называется исходным, а дерево с технологическими размерами – производным. Если оба этих дерева для конкретной детали совместить, то такой совмещенный граф в закодированной форме позволяет представить геометрическую структуру технологического процесса обработки рассматриваемой детали. В таком графе все размерные связи и технологические размерные цепи из неявных превращаются в явные. Появляется возможность, не прибегая к чертежу детали, а пользуясь только этой информацией, носителем которой является совмещенный граф, производить все необходимые исследования и расчеты. Любой замкнутый контур на совмещенном графе, состоящий из ребер исходного и производного деревьев, образует технологическую размерную цепь. В ней ребро исходного дерева является замыкающим звеном, а ребра производного дерева являются составляющими звеньями.

    Сначала строим производное дерево, а затем  – исходное дерево. При построении производного дерева корнем выбирается вершина, к которой на размерной  схеме процесса не подходит ни одна стрелка. Вершину  мы отмечаем двойным  кружочком и из нее проводим те ребра, которые касаются ее своими неориентированными концами, на ориентированных концах этих ребер указываем вершины, в  которые они упираются своими стрелками. Аналогично строим исходное дерево. Его ребра можно не ориентировать, поэтому при построении можно  выбирать корнем любую вершину. Дуги обозначают конструкторские размеры, а ломаные линии – размеры  припусков.

    Перед  построением совмещенного графа  необходимо проверить:

           а) на размерной схеме формообразования  плоских торцев         (рисунок 4.1) количество операционных размеров, учитывая размеры заготовки, должно равняться количеству конструкторских размеров, включая общее количество припусков;

          б) к каждой поверхности должна  подходить одна и только одна  стрелка.

    После проверки правильности построения деревьев их совмещают так, чтобы вершины  с одинаковыми номерами совпали. Совмещенный граф производного и исходного деревьев и является графом технологических размерных цепей.

    Совмещённый граф размерных цепей представлен  на рисунке 4.3

    Из  выявленных с помощью теории графов размерных цепей находим неизвестные  припуски и операционные размеры [4, c. 63]. Результаты расчёта операционных размеров и предельных значений припусков представлены в таблице 4.4.

    

    Рис. 4.3 Совмещенный граф 
 
 
 
 
 
 

Информация о работе Технология изготовления детали - "плунжер"