Технологический процесс изготовления детали "Корпус"

     Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

     При параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск) ,

     при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск) ,

     здесь  Rzi-1 -высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

           hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

           DSi-1 - суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонение формы поверхности (отклонение от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе)

           ei -  погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

     Порядок выполнения расчета

     1. Проставляем в таблице (колонка №9) допуски на диаметр Æ17 для всех операций по квалитетам точности.

           пробивка/вырубка - IT14

           черновое точение -  IT12

           получистовое точение -   IT11

           чистовое точение -  IT8

     2. Проставляем в колонках №2 и №3 значения шероховатостей Rz и глубины дефектного слоя h для всех операций.

     3. Находим отклонение формы поверхности 1 операции. В связи с пробивкой/вырубкой будет образовываться конусность, которая наследуется на всех дальнейших технологических переходах. Величина конусности (в % от S - толщины листа, при S =4 мм):  пробивка/вырубка - 10% = 400 мкм

      мкм 

     Находим пространственное отклонение p = Kу*D для отдельных операции (Ку - коэф. уточнения, по [2], с. 190, табл. 29) и проставляем в таблице (колонка №4)

           черновое точение -  р=0.06*400=24 мкм

           получистовое точение -   р=0.05*400=20 мкм

           чистовое точение -  р=0.04*400=16 мкм  

     4. Находим припуски по операциям:  черновое точение -  z1=2040 мкм

                                         получистовое точение -   z2=448 мкм

                                         чистовое точение -  z3=240 мкм

     Проставляем данные в таблицу (колонка №6)

     5.Находим Dimin = D(i+1)min - Z(i+1). Проставляем данные в таблицу (колонка №7)

     6.Находим Dimax= Dimin + ITi. Проставляем данные в таблицу (колонка №8).

     7. Округляем значения Dimin и Dimax с той точностью, с которой задан на исходном чертеже требуемый размер. Проставляем данные в таблицу (колонки №10, №11).

     8. Находим предельные припуски zimin и zimax: zimin = D(i+1)min - Dimin (колонка №13)

                                                     zimax = D(i+1)max - Dimax (колонка №12)

     Находим суммарные предельные припуски Szimin =2728 мкм и Szimax = 2325 мкм.

     9. Проверка: Szimin - Szimax = Тзаг -Тдет

                       2728 - 2325 = 430 - 27

                       403 = 403 Þ расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно. 

     

      Проверка: Szimax - Szimin = Tзаг -Тдет

                       2420 - 2040 = 1000 - 620

                       380 = 380 Þ расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно. 

     

     Проверка: Szimax - Szimin = Tзаг - Тдет

                       370 - 400 = 220 - 250

                       -30 = -30 Þ расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.

     На все остальные поверхности операционные припуски принимаются аналогичными.

     Расчет режимов резания. 

     Глубина резания t: при черновой обработке (предварительной) назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке - в зависимости от размеров и шероховатости обработанной поверхности.

     Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности.

     Скорость резания v: рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид

      .

     Значения коэффициента С_v и показателей степени, содержащися в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки. Вычисленная скорость резания учитывает конкретные глубины резания, подачи и стойкости и действительна при определенных табличных значениях других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания v с учетом конкретных упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент К_v. Тогда действительная скорость резания v=v_тб*К_v, где К_v - произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них, общими для всех видов обработки, являются:

     К_мv - коэффициент, учитывающий качество обрабатывемого материала;

     Для сплава 32НКД: К_мv =0,5(при обработке резцами из быстрорежущей стали; К_мv=1.22 при обработке фрезами.

     К_пv - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

     К_пv = 0.9 для заготовки из проката.

     К_иv - коэффициент, учитываеющий качество материала инструмента.

     К_иv = 1,0 для инструментального материала для Т15К6.

     Стойкость Т - период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует одноинструментной обработки. 

     Рассчитаем режимы резания. 

     Растачивание. Диаметр отверстия в заготовке Æ7,8H7. 

       

     Точение. Диаметр заготовки Æ12f9.