Технологическая линия по производству кальциевой молотой извести

   Негашёную известь следует измельчать до удельной поверхности 3500-5000 см2/г, причём остаток  на сите № 02 должен быть близким к  нулю, а на сите № 008 не превышать 4-6%.

   Количество  пережога в молотой негашёной  извести не должно превышать 3-5%. Твердение негашёной извести протекает нормально при содержании воды в растворной или бетонной смеси в пределах 100-150% по массе извести. При гидратации нормально обожжённой извести практически в течение первого часа после затворения её водой выделяется 1160 кДж теплоты на 1 кг оксида кальция. Для предупреждения интенсивного разогревания смеси несколько увеличивают расход воды, охлаждают её, частично гасят известь перед применением и т. п. Одним из простых способов является замедление скорости гидратации, а следовательно, и интенсивности тепловыделения с помощью добавок гипса, сульфата кальция, вводимых в воду для гашения в количестве 0,2-1,5%.

   Замедление  скорости гидратации при добавках 2-5% гипса по массе извести объясняют  образованием плёнок гидроксида и сульфата кальция на поверхности ещё не прореагировавших частичек оксида кальция.

   Молотую негашёную известь в чистом виде или с активными минеральными добавками получают по схеме, показанной на рисунке 2. Комовую известь, подаваемую со склада, подвергают дроблению, как правило, на ударно- центробежных дробилках до частиц размером не более 5-10 мм и затем тонко измельчают без добавок или, что рациональнее, совместно с какой-либо активной минеральной добавкой. Такими добавками служат доменные или топливные гранулированные шлаки, золы от пылевидного сжигания топлива, горелые породы, пуццоланы вулканического или осадочного происхождения и т. п. При их отсутствии и использовании молотой извести в производстве автоклавных материалов возможен помол извести с кварцевым песком. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Складирование комовой негашёной извести  

   ↓ ↓

   Дробление Дробление

   ↓ ↓

   Дозирование по массе Сушка

   ↓ ↓

   Тонкий  помол в мельнице

   ↓

   Складирование готовой продукции

   ↓ ↓

   Упаковка  в мешки Отправка извести в  специальных автомашинах и т. д.

   ↓

   Отправка  извести

   Рисунок 2 – Технологическая схема изготовления молотой негашёной извести. Одновременно для некоторого замедления скорости гашения рекомендуется вводить двуводный гипс (~ 3-5% по массе извести).

   Активные  минеральные добавки увеличивают  водостойкость растворов и бетонов на смешанном вяжущем и способствуют значительному повышению прочности при твердении вследствие образования гидросиликатов, гидроалюминатов и гидроферритов кальция. Добавки в виде кусков подвергают мелкому дроблению. Если они содержат более 4-5% влаги, то их сушат до влажности 1-3% во время дробления в молотковой или ударно-центробежной дробилке. Прочные абразивные добавки сушат во вращающихся барабанах.

   При выборе мельниц и схем для помола негашёной извести следует в  первую очередь учитывать степень её обжига, а также наличие недожога, пережога и твёрдых включений. Средне - и сильнообожжённую известь предпочтительно измельчать, воздействуя на её частицы ударом и истиранием, что и происходит в шаровых мельницах.

   В производстве молотой извести применяют обычно шаровые мельницы с соотношением диаметра барабана к его длине от 1:1 до 1:2 (последнее для сильнообожжённых известей). Такие мельницы работают в замкнутом цикле с сепаратором, выделяющим частицы требуемых размеров. Иногда в помольных установках размещают последовательно два сепаратора, что увеличивает их производительность. Мельницы работают обычно с коэффициентом заполнения шарами 25-30%. Степень же заполнения межшарового объёма материалом достигает 45-65%. Мельницы диаметром 1,8 м и более при измельчении среднеобожжённых известей работают обычно при числе оборотов около 0,7 критического, когда проявляется преимущественно истирающее действие шаров на материал. Однако подбор шаров по размерам, степень заполнения мельницы мелющими телами, число оборотов барабана и другие факторы уточняются опытным путём с учётом свойств измельчаемого материала и вида мельницы.

   Большое влияние на работу помольной установки  оказывает также вентиляция барабанов, назначение которой отводить образующуюся в процессе помола теплоту, предотвращать выход пыли из системы и замазывание выходных отверстий. Температура материала при помоле не должна превышать 50-75^оС.

   Склонность  тонких частичек извести к агрегации  сильно влияет на производительность мельницы. Частички налипают на мелющие тела, что связано с дополнительными затратами энергии на разрушение агрегатов, ухудшается и текучесть материала.

   Совместный  помол извести с добавками  в шаровых мельницах, работающих по замкнутому циклу, эффективен при  условии близости показателей плотности и размалываемости извести и добавки. Если эти показатели значительно различаются, то более мягкий материал переизмельчается и даже нарушается требуемое соотношение между ними. В этом случае целесообразна организация раздельного помола компонентов с последующим их тщательным смещением. Возможен также совместный помол в шаровых мельницах, работающих по открытому циклу «на проход».

   При необходимости получить известь  очень тонкого помола (удельная поверхность 5000-7000 см2/г и более) применяют вибрационные мельницы. Известь предварительно измельчают до крупки размером не более 2 мм.

   Тонкость  помола характеризуют обычно по остаткам на ситах № 02 и 008 и по значению удельной поверхности. По ГОСТ 9179-77 допускаются  остатки на указанных ситах соответственно до 1 и 15%.

   Показатели  качества  негашеной извести [7]

 

   Насыпная  плотность молотой извести колеблется обычно в пределах 800-1200 кг/м3. Чем  мягче обожжена известь и чем  тоньше измельчена, тем она меньше.

   Современные помольные установки характеризуются самой различной производительностью: от 3-5 до 20-30 т/ч и более. Общий расход электроэнергии на помол до удельной поверхности 3500-5000 см2/г в зависимости от степени обжига извести равен 15-25 кВт*ч, на приведение в движение элеваторов, сепаратов и других механизмов – 3-5кВт*ч.

   Молотую негашёную известь хранят на складах  с механизированной загрузкой и  выгрузкой продукта. Длительность хранения не должна превышать 5-10 суток во избежание  значительной гидратации и карбонизации оксида кальция. Известь отправляют потребителю в битуминизированных мешках, контейнерах либо в специально оборудованных вагонах, а также в автоцементовозах. Хранить негашёную известь в мешках нужно не более 15 суток, так как продолжающаяся гидратация извести с увеличением объёма материала может привести к разрыву тары. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   1.6. Правила приёмки, маркировки, транспортирования и хранения продукта

   Гарантии  производителя по ГОСТ 9179-77(89) 

      ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

   1. Известь должна быть принята  отделом технического контроля предприятия-изготовителя. 

   2. Известь принимается и отгружается  партиями. Размер партии устанавливается  в зависимости от годовой мощности  предприятия в следующем количестве: 

   200 т - при годовой мощности до 100 тыс. т; 

   400 т- при годовой мощности св. 100 до 250 тыс. т; 

   800 т - при годовой мощности   250 тыс. т.

     Допускается приемка и отгрузка  партий и меньшей массы.

   3. Массу поставляемой извести определяют  взвешиванием в транспортных  средствах на железнодорожных  и автомобильных весах. Массу  извести, отгружаемой в судах, определяют по осадке судна. 

   4. Предприятие-изготовитель производит  приемку и паспортизацию продукции  и назначает вид и сорт извести  на основании данных заводского  технологического контроля производства  и данных текущего контроля отгружаемой партии. 

   Журналы с данными текущего контроля отгружаемой  партии, используемые для приемки  продукции, должны быть пронумерованы  и опечатаны гербовой печатью. 

   5. Заводской технологический контроль  производства осуществляют в  соответствии с технологическим регламентом. 
 
 
 
 

   6. Текущий контроль качества отгружаемой  партии осуществляют по данным  испытания общей пробы. Общую  пробу составляют не менее  чем за две смены работы  предприятия и не менее чем  из восьми разовых проб. Пробы  отбирают для комовой извести - от транспортных средств подачи продукции на склад, для порошкообразной - от каждой мельницы или гидратора, работающих в данный силос. Общую пробу для комовой извести составляют массой 20 кг, порошкообразной – 10 кг. Отбор разовых проб осуществляют равномерно и в равных количествах. Общую пробу комовой извести измельчают до размеров кусков не более 10 мм. 

   7. Пробы, отобранные для текущего  контроля отгружаемой партии, тщательно  смешивают, квартуют и делят  на две равные части. Одну  из этих частей подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных стандартом, другую - помещают в герметически закрываемый сосуд и хранят в сухом помещении на случай необходимости контрольных испытаний. 

   8. Контрольную проверку качества  извести осуществляют государственные и ведомственные инспекции по качеству или потребитель, применяя при этом указанный порядок отбора проб. 

   9. От каждой партии отбирают  общую пробу, получаемую объединением  и тщательным смешением разовых  проб. Общая проба для комовой  извести составляет 30 кг, для порошкообразной – 15 кг. 

   10. При отгрузке извести навалом  пробу отбирают в момент погрузки  или выгрузки, при отгрузке извести  в таре - со склада готовой продукции  или при разгрузке у потребителя. 

   11. При поставке извести навалом в вагонах пробу отбирают равными долями из каждого вагона; при поставке извести автомобильным транспортом - равными долями от каждых 30 т извести; при поставке извести в мешках - равными долями из 10 мешков, отобранных случайным образом от каждой партии; при поставке водным транспортом - с транспортных лент или другого вида погрузочно-разгрузочных средств. 

   12. Отобранную общую пробу извести  подвергают испытаниям для определения  показателей, предусмотренных настоящим  стандартом.

   13. При контрольной проверке качества известь должна соответствовать всем требованиям настоящего стандарта для данного вида и сорта. 

   УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ  И ХРАНЕНИЕ