СОДЕРЖАНИЕ

      ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………...3

1. Исходные данные

1. Чертёж  механизма ………………………………………………………... 4

2. Пояснение к чертежу………………………………………………………4

3.  Исходные  данные к чертежу……………………………………………...5

2. Взаимозаменяемость  гладких цилиндрических соединений

1. Соединение  валов и отверстий…………………………………………….6

1.  Расчёт  соединения деталей сопряжения  D_{1………………………………….}6

2.  Расчёт  соединения деталей сопряжения  D_{4………………………………….}7

3. Выбор средств  измерений размеров деталей…………………….10
2. Контроль размеров предельными калибрами…………………………...11
3. Допуски и посадки подшипников качения………………………………12 
3. Взаимозаменяемость соединений сложного профиля
1. Взаимозаменяемость резьбовых соединений……………………………19
2. Взаимозаменяемость шпоночных соединений…………………………..22
3. Взаимозаменяемость шлицевых соединений…………………………….25

      СПИСОК  ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ………………………………………28 

 

ВВЕДЕНИЕ

     Основной  задачей конструктора является создание новых и модернизация существующих изделий, подготовка чертёжной документации, способствующей обеспечению необходимой технологичности и высокого  качества изделия.

     Качественные  показатели современных изделий (точность, долговечность, надёжность и др.) в значительной мере зависят от правильности  выбора допусков формы и расположения.

     Рекомендации  по  выбору допусков и посадок  деталей машин, имеющиеся как в учебной, так и в научно-технической литературе, часто даны без  достаточных объяснений условий эксплуатации деталей и их сопряжений. Они базируются, в основном, на опыте изготовителя и эксплуатации изделий машиностроения. Известно, что эти рекомендации ориентировочны, для разных отраслей машиностроения различны и поэтому часто противоречивы.

     Изделия машиностроения не простая совокупность деталей. В собранном изделии  детали находятся во время взаимосвязи и взаимозависимости. Отклонение размеров, формы и расположения осей или поверхностей одной какой-либо из детали вызывают отклонение формы или отклонения в расположение других деталей сборочной единицы. Эти отклонения, суммируясь, оказывают определённые воздействия на качественные характеристики изделия.

     По  этой причине при выборе посадок, допусков размеров деталей, а также  допусков формы и расположения следует  учитывать многие параметры. Например: назначение детали в сборочной единице, роль отдельных её поверхностей (цилиндрических, конических, торцовых), влияние отклонений размеров, формы расположения осей или поверхностей детали на смежные с ней детали, влияние суммы отклонений точностных параметров всех деталей на качественные показатели изделия (точность и плавность вращения, бесшумность, долговечность).

 

       1 Исходные данные

     1.1 Чертёж  механизма

     Рисунок 1.1 Чертёж промежуточных валов

     1.2 Пояснение  к чертежу

     На  чертеже изображены промежуточные  валы, которые являются частью привода  машины, смонтированного в корпусе (1). Вращение на вал (5) передается звездочкой (4), закрепленной на нем шпонкой. С вала (5) на вал (6) вращение передается зубчатыми колесами (9) и (10), сидящими на валах и шпонках. С зубчатого колеса (9) вращение передается к рабочему органу машины.

     Опорами валов служат подшипники качения (3), смонтированные в корпусе (1). Крышки (2) и (7) предохраняют подшипники от попадания  пыли. Крышка (2) к корпусу болтами.

     Подшипники  имеют перегрузку до 150 %, толчки и  вибрации - умеренные.

 

     1.3 Исходные данные к чертежу

 

       2 Взаимозаменяемость гладких цилиндрических поверхностей

     2.1 Соединение валов и отверстий

     2.1.1 Расчет соединения деталей сопряжения D₁

     Из справочника выбирается посадка Æ25 H7/h6 и для неё производятся расчёты.

     Æ25 H7

     EI=0

     ES=0,021мм

     Æ25 h6

     ei = 0

     es = - 0,013мм

1. Предельные размеры 
    
   мм 
    
   мм 
    
   мм 
    
   мм

2. Допуски отверстия и вала 
    
   мм 
    
   мм 
    
   мм

3. Максимальный и минимальный зазор 
    
   мм 
    
   мм

4. Максимальный и минимальный натяг 
   мм 
   мм

5. Среднее значение 
    
   мм

     Так как среднее значение получилось положительным, значит, посадка с зазором. Схема полей допусков и посадок приведена на рисунке 2.1. 

     

     Рисунок 2.1 – Схема полей допусков и посадок Æ25

     2.1.2 Расчет соединения деталей сопряжения D₄

     Из справочника выбирается посадка Æ62 H8/h7 и для неё производятся расчёты

     Æ62 H8

     EI=0

     ES=0,046мм

     Æ62 h7

     ei = 0

     es = - 0,030мм

1. Предельные размеры 
    
   мм 
    
   мм 
    
   мм 
    
   мм
2. Допуски отверстия и вала 
    
   мм 
    
   мм 
    
   мм

3. Максимальный и минимальный зазор 
    
   мм 
    
   мм

4. Максимальный и минимальный натяг 
   мм 
   мм

5. Среднее значение 
    
   мм

     Так как среднее значение получилось положительным, значит, посадка с зазором.

     Схема полей допусков и посадок приведена на рисунке 2.2.

     

     Рисунок 2.2 – Схема полей допусков и посадок Æ62

     2.1.3 Выбор средств измерения размеров деталей.

     В соответствии с указанием для измерения D₁ Æ25 Н7 выбираются индикаторы многооборотные (1МИГ) находящиеся с ценой деления 0,001 мм и пределом измерения 1мм. Условия измерения: температурный режим 1 . Предельная погрешность прибора 0,0025 мм. 

 

     

     2.2 Контроль размеров предельными калибрами.

     Калибры – это измерительные инструменты, предназначенные не для определения числового значения параметров, а для определения того, выходит ли величина контролируемого параметра за нижний или верхний предел или находится между двумя допустимыми пределами.

     Калибры применяются для контроля размеров от 0.1 до 3150мм изделий 1 – 11го классов точности.

     Для подшипника калибр-пробка не проектируется, так как это стандартное изделие, поэтому рассчитывается только калибр-скоба для вала D₂ = 25 мм. Из справочника выбирается посадка для внутреннего кольца подшипника Æ25 k6.

     Для контроля вала Æ25 k6 определяются исполнительные и предельные размеры калибра-скобы и контрольных калибров к нему.

     Æ25 k6

     es = 0.015 мм;

     ei = 0.002 мм;

     Td = 0.013 мм;

     d_max = 25.015 мм;

     d_min = 25,002 мм.

     Предельные отклонения и допуски калибров берутся из таблицы П27[]

     z₁ = 0.003 мм

     y₁ = 0.003 мм

     H_I = 0.004 мм

     H_p = 0.0015 мм

     Исполнительные размеры калибра-скобы определяются

1. Проходной новой стороны:

     

     

мм

2. Непроходной стороны:

     

     

мм

3. Проходной изношенной:

     

     

мм

     Подсчитаем размеры контрольных калибр-скоб:

1. Проходной новой стороны:

     

     

мм

2. Непроходной стороны:

     

     

мм

3. Износа проходной стороны:

     

   

мм.

   Схема расположения полей допусков калибров показана на рисунке 2.3.

     

     Рисунок 2.3 - Схема расположения полей допусков калибров 
 

     

     Рисунок 2.4 – Эскиз калибр - скобы

     2.3 Допуски и посадки подшипников качения

     Для заданного подшипника качения, данные которого приведены в таблице 1, исходя из условий работы подшипникового узла, выбрать посадки внутреннего и наружного кольца на вал и в корпус.