Доломит
Доломит — минерал
из класса карбонатов химического состава
CaCO3•MgCO3
Название доломит минерал получил в честь французского
минералога Д. Доломье, который его открыл.
Другие названия минерала и его разновидностей:
траспит, мирикальцит, ридолфит.
Доломит является природным карбонатом кальция
и магния.
Физические свойства доломита:
а) цвет белый, серый, блекло-желтый,
б) твердость 3,5 - 4,
в) плотность 2,85 - 3,0,
г) Хрупок,
д) Блеск на гранях и по спайности в агрегате
- стеклянный, матовый.
Основные месторождения доломита: Испания,
Швейцария, США, Мексика, Канада.
Особенности образования. Кристаллизуется
в тригональной сингонии, образуя ромбоэдрические
кристаллы, грани которых имеют форму
ромбов и параллельны направлениям его
совершенной спайности.
В отличие от более распространенного
карбоната кальция (кальцита) доломит
не образует скаленоэдры. Кристаллы доломита
часто "седловидные", с искривленными
гранями. Порошок доломита вскипает в
холодной соляной кислоте, куски в ней
растворятся очень медленно, но легко
растворимы в горячей кислоте.
Доломит - широко распространенный жильный минерал
гидротермальных месторождений. Образуется
также в результате замещения кальцита
под воздействием магматогенных или грунтовых
вод.
Доломит царапается стальной иглой и
отличается от известняка меньшей растворимостью
и более сильным блеском.
Достоверно определить доломит можно
лишь путем химического анализа. Содержание
кальцита сильно варьирует, так что существует
переходный ряд между доломитом и известняком.
Некоторые доломиты имеют включения ископаемых организмов,
как правило, различимых простым глазом.
Органические остатки встречаются в них
гораздо реже, чем в известняках, что, вероятно,
обусловлено разрушением органогенных
структур при доломитизации. Пока еще
нет единого мнения о происхождении доломита.
Карбонаты кальция и магния не извлекаются
из морской воды живыми организмами, не
удается их осадить в лабораторных условиях,
максимально приближенных к природным.
Не исключено, что по большей части доломиты образуются
в результате замещения известняков, которое
происходит под воздействием морской
воды, просачивающейся сквозь слой известкового
ила на морском дне. Такое замещение может
происходить также под влиянием грунтовых
или даже магматогенных вод, фильтрующихся
через более древние известняки.
Применения доломита. Доломит распространен
почти также широко, как известняк, и используется
в большинстве случаев для тех же целей.
Кроме того, он служит одним из источников
получения металлического магния и употребляется
при производстве стали, в основном в мартеновских
печах (в качестве сырья для огнеупоров
и флюса).
Известня́к— осадочная горная порода органического, реже хемогенного происхождения, состоящая преимущественно
из карбоната кальция (CaCO3) в виде кристаллов кальцита различного размера
Известняк
является достаточно древним материалом
природного происхождения, это осадочная
горная порода, которая обычно полностью
состоит из такого материла как кальцит.
Что
касается его особенностей, то это камень,
который по своей структуре достаточно
мягкий, обычно встречается в белом цвете,
очень редко можно найти его с оттенками
серого. Не смотря на свою мягкость или
пористостью он является достаточно прочным,
устойчивым и долговечным.
Известняк
обладает достаточно неоднородными физико-механическими
свойствами, которые зависят от текстуры
и структуры самой породы.
По своей
структуре разделяют:
1).
обломочно- кристаллический (т.е. смешанная
структура); 2). органогенно-обломочный;3).
травертин (натёчный).
Макротекстура
известняка достаточно разнообразна:
1).
тонкоплитчатый; 2). толстоплиточный; 3).
трещиноватый; 4).комковатый; 5). Наклоннослоистый
;6). массивный;7). горизонтальнослоистный;
8). Стилолитовый ;9). фунтиковый; 10). подводно-оползневый.
Благодаря
такой характеристики как пористость
известняк является достаточно морозостойким
материалом (для кристаллического известняка
— до 400 циклов).
Огромным
плюсом является физическая характеристика-
структура, так как известняк состоит
из мелких зерен кристаллов, поэтому обработка
известняка не составляет проблем (известняк
— ракушечник за счет свой структуры —
легко распиливается и обтесывается, а
известняк кристаллической структуры
— отлично поддается полировке).
Материал
является химически устойчивым и достаточно
долговечным. Плотность известняка колоблется
от 2700 кг/ м3 до 2900 кг/ м3. Сам по себе материал
является прочным, граничные показатели
0,4 МПа, при использования ракушечника,
300 МПа- показатель плотности кристаллического
известняка.
Преимуществами
это материала является:
1.
отличная звукоизоляция;
2.
стены изготовленные из известняка отлично
пропускают влагу и пар;
3.
достаточно экологичен, не наносит
вреда здоровью человека;
4.
здания в строительстве которых использовался
известняк способны выдержать сейсмическую
активность в 8 баллов;
5.
не в зависимости от времени
эксплуатации сохраняет свои
природные свойства и не теряет
свой эстетический вид;
6.
предотвращает излишний нагрев
помещения, создает благоприятную
среду для человека;
7.
по параметрам сравним с деревом.
Известняк
пользуется спросом у компаний, предприятий,
которые специализируются на изготовлении
известнякового щебня, а так же соды и портландцемента.
Щебень из известняка отлично подходит
для облицовки помещений, зданий, для благоустройства
территории.
Бура́
Бура (тетраборат натрия) Na2B4O7 . H2O — соль тетраборной кислоты.
Кристаллизуется в моноклинной сингонии,
моноклинно-призматический. Цвет белый, блеск стеклянный, твёрдость 2—2,5. Плотность 1,71. Спайность средняя по (100) и (110).
Образует короткопризматические кристаллы, по форме напоминающие кристаллы пироксенов, а также сплошные зернистые массы и
прожилки в глинистых породах. Типичный
минерал эвапоритов. На воздухеразрушается, теряя воду, и покрывается
коркой тинкалконита или кернита, либо
превращается в них целиком.
Используется как сырьё для получения бора.
Формула: Na2B4O7 • 10H2O
Физико-химические показатели:
Наименование показателей |
Марка А |
Марка Б |
Внешний вид |
Белый кристаллический порошок |
Массовая доля буры Na2B4O7 • 10H2O, %, не менее |
99,5 |
94,0 |
Массовая доля нерастворимого
в воде остатка, %, не более |
0,04 |
0,1 |
Массовая доля карбонатов
СО2, %, не более |
0,1 |
0,2 |
Массовая доля сульфатов SO4, %, не более |
0,1 |
0,2 |
Массовая доля тяжелых
металлов Pb, %, не более |
0,005 |
0,01 |
Массовая доля мышьяка As, %, не более |
0,001 |
0,001 |
Продукция соответствует ГОСТ
8429-77
Бура является источником оксида
бора во многих стекольных производствах,
в том числе борсиликатных стекол специального
назначения, изоляционного и текстильного
стекловолокон. Оксид бора влияет на свойства
конечного продукта, выполняя одновременно
роль флюса и связующего. Бура также служит
источником натрия. При необходимости
контроля в стекле соотношения «бор-натрий»
используется в сочетании с борной
кислотой.
В технологическом процессе
производства стекла специального назначения
бура способствует плавлению шихты, уменьшает
вязкость расплава, препятствует расстеклованию,
что приводит к увеличению прочности,
стойкости к механическому, химическому
и термическому воздействию конечного
продукта.
При производстве стекловолокна
и стеклоткани применение буры способствует
процессу волокнообразования, что приводит
к упрочнению стекловолокна, химической
устойчивости, улучшению тепло- и звукоизоляционных
характеристик.
Стекло
Стекло́ — вещество и материал,
один из самых древних и, благодаря разнообразию
своих свойств, — универсальный в практике
человека. Структурно — аморфно, изотропно; все виды стёкол при
формировании преобразуются в агрегатном
состоянии — от чрезвычайной вязкости жидкого до так называемого стеклообразного — в процессе остывания
со скоростью, достаточной для предотвращения кристаллизации расплавов, получаемых плавлением сырья (шихты) [1][2]. Температура варки
стёкол, от 300 до 2500 °C, определяется компонентами
этих стеклообразующих расплавов (оксидами, фторидами, фосфатами и др.)[2]. Прозрачность(для видимого человеком излучения) не является общим
свойством для всех видов, существующих
как в природе, так и в практике стёкол.
К важнейшим свойствам стекла
можно отнести плотность, прочность, твердость,
хрупкость, теплопроводность, термическую
устойчивость, оптические свойства.
Плотность — это отношение
массы тела к его объему. Она зависит от
химического состава стекла и бывает от
2,2 до 7,5 г/см3. В некоторой степени плотность
стекла зависит от температуры, с повышением
которой плотность стекла уменьшается.
Прочность —способность материала
выдерживать нагрузку на сжатие, растяжение
и т. д. Предел прочности на сжатие колеблется
от 500 до 2000МШ, на растяжение от 35 до 100 МПа.
Твердость — способность стекла
оказывать сопротивление проникновению
в него более твердого материала. Твердость
стекла по шкале Мооса равна 7. Некоторые
виды стекол бывают твердостью 5—6 по шкале
Мооса.
Теплопроводность — это способность
материала, в данном случае стекла, проводить
тепло без перемещения вещества этого
материала. У стекла коэффициент теплопроводности
равен 0,0017—0,032 кал/(см-с-град). У оконных
стекол эта цифра равна 0,0023. Как видно,
коэффициент теплопроводности стекла
весьма незначителен.
Тепловое расширение — это
увеличение линейных размеров тела при
его нагревании. У стекла оно незначительное
и равняется 88• 10~7.
Термическая устойчивость —
способность стекла выдерживать резкие
изменения температуры не разрушаясь.
Термическая устойчивость играет большую
роль в строительных работах, так как выстроенные
различные сооружения могут иметь весьма
большую разницу в температуре внутри
и снаружи. Термостойкость оконных стекол
равняется 80—90°С. Термостойкость стекла
во многом зависит от его химического
состава. Следует указать, что кварцевое
стекло выдерживает резкий перепад температур,
который достигает до 1000°С.
Требования к применению
средств
индивидуальной защиты
работающих
1. Средства индивидуальной
защиты работающих, применяемые в производстве
и переработке стекловолокна, должны соответствовать
требованиям ГОСТ 12.4.011.
2. Работающие должны быть обеспечены
средствами индивидуальной защиты и защитной
спецодеждой в соответствии с Типовыми
отраслевыми нормами бесплатной выдачи
рабочим и служащим спецодежды, специальной
обуви и других средств индивидуальной
защиты, утвержденными Постановлением
Министерства труда и социального развития
Российской Федерации от 22.07.1999 N 26 (пункт
439), [45] и нормами, действующими на каждом
предприятии.
При выборе средств индивидуальной
защиты работников следует руководствоваться
соответствующими стандартами Системы
стандартов безопасности труда по конкретным
видам защиты и [46].
3. Средства защиты органов
дыхания должны соответствовать
требованиям ГОСТ 12.4.034 и ГОСТ 12.4.041.
Для защиты органов дыхания
от пыли шихты, стекла, базальта, стеклянного,
базальтового, кремнеземного, кварцевого
волокна используют респиратор ШБ-1 "Лепесток"
по ГОСТ 12.4.028 и ГОСТ 12.4.041 или респираторы
У-2К, РПБ "Парус", Ф-62 Ш, РПА, изготовленные
по нормативным документам, или средства
индивидуальной защиты органов дыхания
по ГОСТ Р 12.4.191, ГОСТ Р 12.4.193, ГОСТ Р 12.4.194.
Для защиты органов дыхания
от паров кислот следует применять респираторы
РПГ-67-В по ГОСТ 12.4.004 или фильтрующие полумаски
по ГОСТ Р 12.4.191, а при аварийной ситуации
- промышленные фильтрующие противогазы
по ГОСТ 12.4.121.
4. Защитная одежда работающих,
средства защиты ног и рук
должны соответствовать требованиям
ГОСТ 12.4.103.
Работающие в цехах выработки
и текстильной переработки стекловолокна
должны быть обеспечены халатами по ГОСТ
12.4.131, ГОСТ 12.4.132 или хлопчатобумажными
костюмами по ГОСТ 29057 или ГОСТ 29058, или
хлопчатобумажными полукомбинезонами
по ГОСТ 12.4.100; в отделениях приготовления
кислотных составов работающие на участке
производства кремнеземных материалов
- костюмами по ГОСТ Р 12.4.248, лавсано-хлопковыми
костюмами по ГОСТ 29057 и ГОСТ 29058 или халатами
марки К203Ми по ГОСТ 12.4.131 и ГОСТ 12.4.132 и
дополнительно - брезентовыми фартуками
типа А по ГОСТ 12.4.029; работающие на участках
приготовления шихты - хлопчатобумажными
костюмами из пылезащитной ткани по ГОСТ
29057 и ГОСТ 29058; работающие в цехах стекловарения
- хлопчатобумажными костюмами с огнезащитной
пропиткой типов А и Б по ГОСТ 12.4.045. Для
защиты рук работающих на участках составления
шихты необходимо использовать хлопчатобумажные
рукавицы с накладками из парусины - Ми
или эластоискожи-Т по ГОСТ 12.4.010; на участках
приготовления замасливателей и составов
для химической обработки - резиновые
перчатки по ГОСТ 20010, латексные перчатки,
хлопчатобумажные перчатки, применяемые
в комбинации с первыми (х/б непосредственно
на руки) и изготовленные по нормативным
документам; на участке производства кремнеземных
материалов - резиновые перчатки по ГОСТ
20010, специальные рукавицы по ГОСТ 12.4.010,
хлопчатобумажные перчатки по ГОСТ 1165;
при работах со стеклошариками - хлопчатобумажные
перчатки по ГОСТ 1165. Для защиты ног работающие
в отделениях составления шихты, цехах
стекловарения и на участке производства
кремнеземных материалов должны быть
снабжены ботинками по ГОСТ 28507 или по
ГОСТ 12.4.137, тапочками по ГОСТ 1135 и резиновыми
сапогами по ГОСТ 12265 или по ГОСТ 12.4.072;
в цехах текстильной переработки - обувью,
изготовленной по нормативным документам;
в отделениях приготовления замасливателей
и химических составов - кожаными ботинками
по ГОСТ 12.4.137 или кожаными тапочками, изготовленными
по нормативным документам.