Перемычки железобетонные для зданий с кирпичными стенами

• усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,1 мм;
• трещин от обжатия бетона в предварительно напряженных перемычках, ширина которых не должна превышать значений, указанных в проектной документации на эти перемычки.

 
 
 
 

  1.2.     Режим работы предприятия и его производственная программа

     При технологических расчетах заводов  сборного железобетона режим работы принимается по “Общероссийским  нормам технологического проектирования предприятий сборного железобетона”.

     - номинальное количество рабочих  суток в году, Тн = 262;

     - количество рабочих смен в сутки-2 (для ТВО-3);

     - количество рабочих смен в  сутки по приему сырья, материалов  и отгрузки готовой продукции  ж/д транспортом, n = 3;

     - то же автотранспортом, n = 3;

     - номинальное количество рабочих  суток в году по приему сырья и материалов с ж/д транспорта tн = 365;

     - длительность плановых остановок  в сутках на ремонт технологических  линий: для конвейерных, Т_р=13; для кассетных установок Т_р=7.

     - коэффициент использования технологического  оборудования:

     - конвейерных линий, К_и=0,95;

     - кассетной установок, К_и=0,92;

     - продолжительность рабочей смены  в час, t=8;

     Годовой фонд рабочего времени технологического оборудования в часах рассчитывается по формуле: 

     Тф = (Тн-Тр)ЧnЧtЧkи,  

     где n-количество смен в сутки;

     t-продолжительность смены в часах;

     kи - коэффициент использования оборудования;

     Тр - длительность плановых остановок технологических линий на ремонт в сутках; 

     - Для конвейерной линии: 

     Тф = (262-13)Ч2Ч8Ч0,95=3784,8 ч;

     Тф = (262-13)Ч3Ч8Ч0,95=5677,2 ч;

     - Для кассетной установки: 

     Тф = (262-7)Ч2Ч8Ч0,92=3753,6 ч;

     Тф = (262-7)Ч3Ч8Ч0,92=5630,4 ч; 
 

     Таблица 2

     Режим работы предприятия

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Характеристика  сырья

  Железобетонные перемычки изготавливаются из предварительно напряженного железобетона. Если перемычки применяются для перекрытия проемов в стенах, то перемычки ЖБИ могут быть выполнены из природного камня. 

  Материалы, применяемые для производства железобетона.

  Бетон. Цемент, смешанный в строго определенном соотношении с водой, является материалом, склеивающим инертные составляющие бетона (песок, гравий и щебень), называются заполнителями.

После перемешивания этих материалов в  установленных заранее количествах  получается бетонная смесь.

  Смеси делятся на подвижные, способные  укладываться в форму и уплотняться под действием собственного веса и вибрации, и жесткие, которые требуют приложения значительных усилий для укладки в формы уплотнения.

  Твердение бетона сопровождается постепенным  нарастанием его прочности. Для  изготовления конструкций применяют  бетон различной прочности (различных марок).

  Маркой  бетона называется предел прочности  при сжатии бетонных кубов со сторонами 15см на 28-й день после их изготовления при твердении в естественных условиях (при температуре воздуха +15-20◦). Предел прочности есть усилие в кг, приходящееся на 1см2 площади сечения образца, при котором последний разрушается.

  Действующими  строительными нормами установлены  следующие марки бетона для железобетонных конструкций: 150, 200, 300, 400, 500, 600.

  Прочность бетона зависит от качества исходных материалов и количественного соотношения цемента и воды в бетонной смеси, от способов перемешивания, методов уплотнения, условий твердения и возраста бетона. Прочность бетона со временем увеличивается.

  Хорошо  уплотненная жесткая бетонная смесь быстро набирает прочность в начальный период твердения. При неизменных качестве и расходе цемента жесткие смеси с содержанием воды 120-130л в 1м3 твердеют значительно быстрее по сравнению с подвижными смесями, содержащими 180-200л воды в 1м3 бетонной смеси.

  Цемент. Наибольшее влияние на прочность  бетона оказывает качество цемента.

  Для сборных железобетонных конструкций  применяются в основном портландцементы  марок 400, 500 и 600 и быстротвердеющие. Чем выше марка цемента, тем выше будет прочность бетона при равном расходе всех материалов, включая воду.

  Маркой  цемента называется предел прочности  при сжатии кубов со сторонами 7,07см из раствора цемента с песком 1:3, приготовленного и утрамбованного согласно требованиям стандарта  и испытанного через 28 дней после изготовления.

  Быстротвердеющие  цементы применяются для сокращения срока твердения бетона в естественных условиях, а также при тепловой обработке, но это преимущество по сравнению  с обычным портландцементом проявляется  только в жестких бетонных смесях.

  Быстротвердеющие  цементы Николаевского, Белгородского  и других цементных заводов имеют  прочность в стандартных образцах через сутки не менее 300кг/см2 и  через трое суток 400кг/см2 (без тепловой обработки).

  Заполнители. Заполнители должны поступать на завод в готовом для применения виде, после дробления, сортировки на фракции, если необходимо, промывки.

  В зависимости от размеров зерен наполнители  делятся на песок с размером зерен  от 0,15 до 3,5мм и крупные заполнители: щебень или гравий с размерами  зерен более 5мм.

  Различают песок и гравий горный (овражный), морской или речной. Преимуществом  горного гравия и песка является остроугольная форма, а недостатком  – большее, чем у речного и  морского заполнителя, содержание загрязняющих примесей, пылевидных частиц и глины. Морской песок часто содержит обломки ракушек, что понижает прочность бетона.

  Объем пустот между зернами заполнителей должен быть как можно меньшим; это дает возможность сократить расход цемента. Наименьшие объем пустот имеют заполнители, состоящие из зерен песка щебня разной крупности, когда промежутки между крупными зернами заполняются мелкими зернами. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. Расчет  потребности сырья.

Для расчета состава тяжелого бетона необходимы следующие исходные данные:

1. Проектная мощность бетона при сжатии (марка) – R_б – 200 Мпа
2. Характеристика бетонной смеси по удобоукладываемости: осадка конуса – ОК – 1,4 см.
3. Характеристика исходных мтериалов:

для цемента: активность – R_ц – 400 Мпа;

   насыпная плотность - ρ^н_ц – 1100 кг/м³;

   истинная плотность - ρ_ц – 3000 кг/м³;

   для песка: зерновой состав;

                    модуль крупности  – М_к – 2,38;

                                насыпная плотность – ^ρн_п – 1470 кг/м3;

                                истинная плотность – ρ_п – 2610 кг/м3;

         для гравия: зерновой состав;

                    наибольшая крупность  – Д_наиб – 20 мм;

                                насыпная плотность – ρ^н_г – 1630 кг/м3;

                                истинная плотность – ρ_г – 2630 кг/м3;

                                пустотность – V_пуст – 38,0%;

         Определяем расход каждого компонента бетонной смеси:

1. Определяем водоцементное отношение исходя из проектной марки бетона:

2)  По таблице определяем расход воды

В=176 л/

3) Определяем расход цемента

4) Определяем расход крупного заполнителя

5. Определяем  мелкий заполнитель (песок)

6. Составляем  материальный баланс сырьевых компонентов

 

2. Технологическая часть.

2.1. Обоснование технологической схемы производства

    На заводах сборного железобетона применяют поточные способы организации технологического процесса, при котором процесс делится на отдельные операции, выполняющиеся в определенной последовательности на конкретных рабочих местах. При поточных методах организации производства изделия могут перемещаться (агрегатно-поточные и конвейерные линии) или оставаться на месте (стендовые линии). Каждый из способов производства обладает своими преимуществачш и недостатками.