Отчет по практике в ПО «Хлеб»

Содержание

1. Краткая история возникновения ПО «Хлеб»                                                3

2. Описание производственного потока                                                            4

3. Продуктовый расчет                                                                                      10

4. Экономический расчет стоимости сырья и материалов                            14

5. Безопасность и экологичность производства                                             16

Приложение (паспорт куттера марки ФРЕ-А, план цеха)

1.Краткая история возникновения ПО «Хлеб»

      История Балтасинского хлебокомбината начинается с 40-х годов ХХ века с образованием небольшой пекарни на месте бывшей меховой фабрики.

      Выпускаемой  продукцией был не только хлеб, но также сухари и сушки. Вместимость одной печки была 200 штук хлеба. Воду брали из колодца, а муку привозили из Шемордана, которая находится в Сабинском районе.

      В 1953-54 годах построили еще одно здание и стали печь батоны.

      В 1967 году, связи  с увеличением спроса на хлеб пекарню расширили.

Закупили новые печи ФТЛ-2 и ФТЛ-20.

      1969 году наладили производство лимонада, а 1990 г. открыли цех по производству колбасных изделий.

     Последние годы, благодаря высокопрофессиональной работе сотрудников колбасный цех ПО Хлеб, выполняется программа развития производства. Произведено полное переоснащение оборудования(Муссон Ротор, РТ-150 Г,Поиск-240) для производства хлебобулочных  изделий, материально-техническая база претерпела ряд усовершенствований и преобразований. Оснащение новейшими производственными линиями, применение новых технологий, дает высокое качество вырабатываемой колбасной продукции.

      Ассортимент продукции на данный момент более 25 наименований мясных изделий разных сортов, видов, фасовки, с использованием вакуумной упаковки.

В настоящее время численность работников мясокомбината составляет 64 человека. Повышение уровня квалификации сотрудников предприятия осуществляется непрерывно, начиная от семинаров, организуемых на самом предприятии высококвалифицированными специалистами-практиками, и заканчивая выездами на другие аналогичные предприятия России и Европы.

2.Описание производственного потока

    Сырье. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина. Мясо используют в парном (только для изготовления вареных колбас), в остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Мясо поступает в колбасные цехи на костях в виде туш, полутуш.

     Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных и признано ветеринарно—санитарной службой пригодным на пищевые цели. В некоторых случаях по разрешению ветнадзора можно использовать условно годное мясо, полученное от больных животных, если дальнейшая технологическая обработка обеспечивает его полное обезвреживание.

При производстве колбас добавляют шпик, свиную грудинку. В наибольшем количестве используют шпик (подкожный свиной жир со шкуркой или без нее). Минимальная толщина шпика, применяемого в колбасном производстве, 1,5 см, минимальная масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без остатков щетины.

      При изготовлении отдельных видов колбасных изделий используют куриные яйца и яйцепродукты, пшеничную муку, крахмал. В качестве посолочных ингредиентов используют пищевую поваренную соль высшего или 1-го сорта, сахар-песок и нитрит натрия. Для придания специфических вкуса и запаха в колбасные изделия добавляют пряности или их экстракты, лук, чеснок, ароматизаторы, коптильные препараты. Колбасные изделия выпускают в оболочках. Это придает им форму, а также предохраняет от загрязнения, механического повреждения, микробиальной порчи и чрезмерной усушки. Оболочки для колбас бывают естественные (кишечные) и искусственные. Кишечные оболочки должны быть хорошо обезжирены, очищены от содержимого, без балластных слоев и патологических изменений. Их сортируют по виду и калибру (диаметру). Искусственные оболочки могут быть целлюлозные, белковые, бумажные (со специальной пропиткой), из синтетических материалов. Искусственные оболочки должны быть достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго- и газонепроницаемыми (для копченых колбас), устойчивыми к действию микроорганизмов, обладать хорошей адгезией и хорошо храниться при комнатной температуре. По сравнению с естественными оболочками искусственные имеют преимущество: у них постоянный размер, что позволяет механизировать и автоматизировать наполнение их фаршем и термообработку колбасных батонов.

     Для фиксации формы колбасных батонов применяют шпагат, льняные нитки и алюминиевые скобы.

     Подготовка сырья. Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.

     Разделка. Это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами.

Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей, свиные – на 3 части на специальном разделочном столе. При разделке предварительно отделяют вырезку и малую поясничную мышцу. Обвалка. Так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши. Это позволяет повысить производительность труда и соответственно выход мяса по сравнению с потушной. Обвалку производят на стационарных столах. На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1 —4 °С; для выработки вареных колбас — парное мясо с температурой не ниже 30 °С или остывшее с температурой не выше 12 °С. Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400—500 г и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта. К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений, видимых невооруженным глазом; к 1-му — мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6 % массы; ко 2-му сорту относят мышечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20 %, с наличием мелких жил, сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок. При жиловке мяса, полученного от упитанного скота, выделяют жирное мясо с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35 %. Оно состоит в основном из подкожного и межмышечного жира, а также мышечной ткани в виде небольших прирезей. Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит более 10 % межмышечного и мягкого жира), полужирную (30—50 % жировой ткани) и жирную (более 50 % жировой ткани).

       Измельчение и посол мяса. Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для вареных колбас, формируется вкус. При посоле мяса, предназначенного для вареных колбас, вносят 1,7—2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых колбас — З кг соли, для сырокопченых колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и сушки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5—6,0 %.

Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчке 2 с диаметром отверстий решетки 2—6, 8—12 или 16—25 (шрот) мм. Мясо для полукопченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчке 2 с диаметром отверстий решетки 16—25 мм, мясо для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300—600 г. Мелко измельченное мясо (для вареных колбас) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо — с сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2—5 мин (до равномерного распределения раствора соли и полного поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного мяса — 4—5, мяса в кусках или в виде шрота — 3—4 мин. При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5 % (или ею вводят при приготовлении фарша). Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0—4 °С.

Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкостях вместимостью до 150 кг, не должна превышать 12 °С, в емкостях свыше 150 кг — 8 °С. Для охлаждения мяса, предназначенного для выработки вареных колбас, при посоле сухой солью допускается добавление пищевого льда в количестве 5—10 % массы сырья. В этом случае количество добавляемого льда учитывают при приготовлении фарша. Мясо, измельченное на волчке 2 с диаметром отверстий решетки 2—6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживают 6—24 ч, при посоле сухой солью — 12—24 ч. При степени измельчения мяса 8—12 мм выдержка длится 12— 24 ч. Мясо в виде шрота для вареных, колбас выдерживают в посоле 24—48 ч. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий, выдерживают 48—72 ч, для полукопченых колбас — 48—96 ч. Мясо в кусках массой 300—600 г для сырокопченых колбас засаливается 120—168 ч.

       Приготовление фарша. Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий. В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Мясо для вареных колбас измельчают вначале на волчке,затем на куттере.Тонкое измельчение мяса проводят в куттере. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве вареных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влати. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша. При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.

     При куттеровании фарш нагревается и его температура поднимается до 17—20 °С. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать температуру 12—15 °С. Количество воды или льда зависит от вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, недостаточное количество — к получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при получении вареных колбас составляет 10—40 % массы куттеруемого сырья.

При составлении фарша в куттер вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем — небольшими порциями холодную воду или лед (внесение большого количества воды снижает эффективность измельчения). На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность мяса. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи, крахмал, сухое молоко. В конце в куттер загружают жирную свинину или жир. Если при посоле мяса не вносили нитрит, то его 2,5 %-ный раствор разливают по поверхности фарша при составлении. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличению интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас, вносят также во второй половине куттерования. При использовании мешалок для приготовления фарша загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости — холодную воду или лед, специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2— З мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас перемешивают 20 мин.

       Формование батонов. Процесс формования колбасных изделий включает подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриховку колбасных батонов, их навешивание на рамы.

Шприцевание (т.е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокоченные колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке. Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать. После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в целлофане не штрикуют. Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

        Осадка. Сущность осадки – выдержка колбасных батонов в подвешенном состоянии при температуре 2 - 4°С и относительной влажности 80 - 85 %.

Цель осадки:

1) восстановление связей между составными частями эмульсии; формируется процесс структурообразования;

2) начинаются развиваться реакции цветообразования, которые затем продолжаются при дальнейших обжарке и варке;

3) подсушивается оболочка.

Продолжительность выдержки в осадке для вареных колбас составляет 2 – 4 ч при температуре 0 – 4 °С; для копченых колбас при первом способе производства составляет 2 – 4 ч (Т=4 – 8 °С), при втором способе – 24 ч (Т=2 – 4 °С); для сырокопченых колбас – 5 – 7 сут при температуре 2 – 4 °С.

При проведении данной операции необходимо строго регулировать температурно-влажностные параметры, чтобы предотвратить микробиальную порчу фарша и его закисание.

      Термообработка. Термическая обработка колбас в универсальных камерах включает подсушку, обжарку, варку и охлаждение. Обжарка – обработка вареных колбасных изделий и полукопченых колбас горячими дымовыми газами. Подсушку и обжарку батонов вареных колбас производят при 100 °С и относительной влажности воздуха 10 – 20 %. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку – 50 – 100 мин в зависимости от диаметра оболочки до достижения температуры в центре батона 40 – 50°С. Непосредственно после обжарки батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75 – 85 °С и относительной влажности 90 – 100 % в течение 40 – 150 мин (в зависимости от диаметра оболочки) до достижения в центре батона температуры 70 ± 1 °С. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха – 5 – 7 % до достижения температуры в центре батона не выше 15 °С. Подсушку и обжарку батонов полукопченых колбас проводят при температуре 95 ± 5 °С, относительной влажности воздуха от 10 до 20 % и скорости его движения 2 м/с. За 15 – 20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3 % во избежание излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают 40 – 80 мин (в зависимости от диаметра оболочки) при 95 ± 5 °С до достижения температуры в центре батона 71 ± 1 °С. Копчение проводят непосредственно после обжарки в течение 6 – 8 ч, постепенно снижая температуру в камере с 95 ± 5 до 42 ± 3 °С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах 60 – 65 %, а её скорость 1 м/с.

Контроль качества. По завершении процессов охлаждения и сушки колбас, они подвергаются контролю качества.

Контроль качества изделий включает следующие исследования:

1) определение выхода продукции – осуществляет производственная лаборатория, показатели выхода должны соответствовать нормативной документации на данный вид продукции;

Выход продукта зависит от группового и внутригруппового ассортиментов: вареные – 95 – 110 %; полукопченые до 80 %; сырокопченые – 55 – 65 %.

2) органолептические исследования – включают определение внешнего вида, цвета, вкуса, запаха, консистенции и вида на разрезе.

Органолептические исследования осуществляет производственная лаборатория, а также оценивает дегустационная комиссия, которая включает технологов, мастеров, руководителей предприятия, представителей лабораторий и экспедиций.

3) физико-химические исследования – включают определения массовой доли влаги, соли, белка, жира, крахмала, нитрита натрия.

4) микробиологические исследования - включают исследования общего микробного числа и патогенной микрофлоры.

3.Продуктовый расчет

Рецепт колбасы вареной  «Диабетическая» высшего сорта представлен в таблице

Таблица– Рецептура колбасы вареной  «Диабетическая» высшего сорта.

Характеристика исходного сырья

     Для выработки колбасы вареной  «Диабетическая» высшего сорта применяют следующее сырье (включая мясное сырье, пищевые ингредиенты, добавки, пряности) и материалы:

 говядина жилованная высшего сорта с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 3%;

 телятина высшего сорта;

 свинина жилованная высшего сорта;

 яйца куриные.

Яйца куриные содержат (на 100 г): липиды – 11,5 г, триглицериды – 7,45, фосфолипиды – 3,3 г, холестирин – 0,5 г, жирные кислоты – 9,26 г.

Химический состав яйца зависит от вида, породы, возраста птицы, корма, упитанности, времени снесения яйца и других факторов;

 масло.

Масла вырабатывают прессованием или экстракцией из масличных семян. При прессовом способе масло извлекают на шнековых прессах под давлением. Экстракционный способ основан на растворении масел в бензине с последующей их дистиляцией парами воды. Экстракционное масло обязательно рафинируют и дезодорируют, если оно предназначено для пищевых целей.

Растительные масла получают наименование по виду сырья, из которого их производят: подсолнечное, кукурузное, соевое, хлопковое, горчичное, рапсовое, арахисовое, льняное, оливковое и др.

По степени очистки масла делятся на нерафинированные, гидратированные и рафинированные.

В зависимости от способа производства и обработки соль поваренная подразделяется на мелкокристалическую выварочную; молотую, в том числе разных видов (каменную, самосадочную, садочную) и различной крупности помола (несеяную и сеяную); немолотую разных видов – комовую, дробленую и зерновую; йодированную. По сортам соль делят на 4 сорта: экстра, высший, 1 и 2;

 нитрит натрия представляет собой мелкокристаллический порошок белого или слегка желтоватого цвета. В связи с тем, что нитрит натрия ядовит, его хранят в специальном помещении, которое должно быть закрыто и опломбировано. Взвешивание и опломбирование нитрита натрия при отпуске в лабораторию производят в том помещении, где он хранится. Нитрит натрия применяют в виде раствора концентрацией не более 2,5 % в строго регламентированных дозах в соответствии с требованиями нормативно технической документации и под контролем ветеринарно-санитарной службы предприятия;

 орех мускатный

Мускатный душистый (лат. Myristica fragrans). Семя мускатника, или мускатный орех, и высушенный присемянник (мацис) — имеют жгуче-пряный вкус и своеобразный аромат.

Семенное ядро содержит эфирное масло (5-15%), в состав которого входят терпены (до 80% - пинены, камфен и др.), терпеновые алкоголи (4-15% - линалоол, борнеол, гераниол), фе-нилпропановые дериваты миристицин, сафрол. Семенное ядро богато плотным жирным маслом (25—40%), состоящим в основном из триглицеридов миристиновой кислоты;

 перец черный – это незрелые высушенные лоды тропического растения, а белый перец – зрелые, очищенные от темной наружной оболочки плоды того же растения. Плоды перца отличаются сильным пряным ароматом и жгучим вкусом. Основное вещество, обуславливающее вкус перца – алкалоид пиперин;

 молоко коровье пастеризованное с содержанием жира 2.5 и 3.2 %

Молоко - продукт нормальной секреции молочной железы животных. В коровьем молоке массовая доля (содержание) основных составных частей колеблется в значительных пределах, %: воды - от 85 до 89, жира - от 2,9 до 5,0, белков - от 2,7 до 3,8, молочного сахара - от 4,5 до 5,0, минеральных веществ - от 0,6 до 1,3, сухого остатка - от 10 до 15. Молоко содержит все известные витамины, ферменты, иммунные тела.

    Определение количества компонентов на единицу продукции

Расчет сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия, исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции.

Общее количество основного сырья, потребного для выработки колбасных изделий, определяется по формуле

где              В - количество колбасного изделия вырабатываемого в смену, кг;

              С - выход готовой продукции к массе сырья, %.

              .

Количество основного сырья по видам определяют по формуле

где              К — норма расхода сырья на 100 кг общего количества основного сырья (берется из рецептуры изделия), кг.

Говядина жилованная высшего сорта:

Телятина высшего сорта:

Свинина жилованная высшего сорта:

Масла:

Соль поваренная пищевая:

Нитрит натрия:

Молоко:

Перец черный или белый молотый:

Яйца куриные:

Расчет компонентов для производства колбасы вареной с производительностью цеха 5500 кг/см и выходом продукта 108%  от массы несоленого сырья представлен в таблице

Таблица. Результаты расчета сырья

4.Экономический расчет стоимости сырья и материалов

Расчет стоимости сырья на единицу продукции

Затраты на сырьё Зс, руб/т, определяются по формуле:

где   Нс – норма расхода соответствующего вида сырья на 1 т. готовой продукции;

Цс - свободная цена 1 т. сырья, руб.

Результаты расчетов затрат на сырьё на 5.5 тонн готовой продукции приведены в таблице

Таблица – Расчёт затрат на выработку вареной колбасы «Диабетическая»

Затраты на производство одной тонны колбасы будет равны:

1008751,7/5,5 = 183409,4 руб/т

5.Безопасность и экологичность производства

         Технологический процесс должен соответствовать требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002, ОСТ 49 215-85 и ОСТ 49 176-81. Применяемое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003, ОСТ 27-00-216-75 и ОСТ 27-32-463-79 и правил техники безопасности и производственной санитарии для предприятий мясной промышленности. При работе с нитритом натрия должна соблюдаться «Инструкция по применению и хранению нитрита натрия», утвержденная в установленном порядке.

        Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны (окись углерода, кетоны, альдегиды, кислоты, пыль) не должно превышать ПДК и предусмотренных ГОСТ 12.1.005. Температура нагретых поверхностей камер (обжарочных и варочных) не должна превышать 45С. Предельно допустимые нагрузки для женщин при подъеме и перемещении тяжестей вручную не должны превышать 15 кг - при подъеме и перемещении тяжестей при чередовании с другой работой, 10 кг при подъеме тяжестей на высоту более 1,5м и подъеме и перемещении тяжестей постоянно в течение рабочей смены.[7]

        Сточные воды при производстве колбасных изделий должны подвергаться очистке и соответствовать требованиям «Санитарных правил и норм охраны поверхностных вод от загрязнения» № 4630-88, утвержденных 04.07.88г.

        Охрана почвы от загрязнения бытовыми и промышленными отходами должна соответствовать требованиям «Перечня предельно допустимых концентраций (ПДК) и ориентировочно допустимых количеств (ОДК) химических веществ в почве» № 6229-91, утвержденного 19.11.91г. Контроль предельно-допустимых выбросов в атмосферу должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.10.05 и требованиями Сан ПиН № 2.1.6.574-96 «Гигиенические требования» к охране атмосферного воздуха населенных мест».

Контроль сырья и материалов

Качество сырья и материалов, используемых для производ­ства колбасных изделий, контролируют ОПВК.

       Мясо, поступающее на выработку колбасных изделий, дол­жно быть от здоровых животных, без признаков микробиальной порчи и прогоркания жира.

Для выработки вареных колбасных изделий не допускается применение мяса хряков. Использованное при производстве вареных колбасных изделий сырье животного происхождения должно пройти ветеринарно-санитарную экспертизу в соответствие с ветеринарными правилами и нормами и сопровождаться ветеринарными документами, предусмотренными действующей инструкцией, и соответствовать требованиям Сан ПиН 2.3.2.1078.

        Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без загряз­нения. Чтобы шпик не деформировался, при измельчении тем­пература его должна не превышать —1°С.

         Мясо, субпродукты, жиры, кишечную оболочку исследуют             органолептически. Обращают внимание на свежесть, качество обработки и условия хранения субпродуктов. При поступлении мяса и мясных продуктов с других предприятий проверяют ветеринарные сви­детельства.

Соль, крахмал, мука, пряности, шпагат, искусственные и дру­гие материалы контролер ОПВК и мастер цеха проверяют по сопроводительным (качественным) документам и органолептическим показателям. В сомнительных случаях пробы сырья и материалов направляют в лабораторию на анализ.

         Особое внимание уделяют химическим препаратам, исполь­зуемым при изготовлении колбасных изделий. Нитрит натрия разрешается применять только на тех предприятиях, где имеется лаборатория, на которую возложена обязанность готовить его 1,8—2,5%-ный раствор. ОПВК должен проверять концентрацию раствора и порядок хранения его в цехе. Лаборатория и цех должны вести учет рас­хода нитрита натрия.

Во избежание бактериального загрязнения готовая продук­ция и сырье не должны соприкасаться при транспортировании и обработке.

17