Организация механического участка

где  ∑ С- сумма смещений ( С₂ означает первое смещение  2-й операции

        2

относительно 1-й; соответственно С₃ означает смещение

3-й относительно 2-й и т.д).;

Т к  – время обработки детали на конечной операции;

  m- число операций изготовления детали;

         Пусть    T m – время обработки детали на последующей операции.

       Если  на предшествующей операции обработка  детали  потребует меньшего или  равного времени по сравнению  с последующей , т.е.

Т _m-1  ≤ Tm,     то смещение Сm = Т _m-1,    а когда Т _m-1  > Tm ,    то смещение определяется по формуле 7.1:

                                      Сm = n* Т _m-1 – (n-1) Tm.                                        (7.1)

       Другим  способом определения длительности цикла при параллельно-последовательном виде движения  служит следующая  формула: 

                     Т ц^смеш= ∑Тшт + (n-1) [∑Тдл- ∑Ткор],                                   (8)

где  ∑Тдл- время суммарной продолжительности  всех длительных операций;

          ∑Ткор- время продолжительности всех коротких операций.

         Для определения длительности  операций строят эпюру. Под  длительными понимают операции, расположенные между двумя менее  длительными. Короткими считаются  операции, которые расположены между  двумя длительными. Операции, расположенные  на склоне, в расчете не участвуют  и не входят в сумму длительных  и коротких операций [1].

         В серийном производстве применяется  последовательный и параллельно-последовательный  виды движения партии деталей.

         Длительность производственного  цикла состоит из рабочего  периода и перерывов. Рабочий  период состоит из суммы времени  технологических операций, суммы  времени межоперационного пролеживания  и суммы времени междусменного  пролеживания.  Длительность технологических  операций и подготовительно-заключительной  работы в сумме образуют операционный  цикл. Поэтому, длительность производственного  цикла в календарных днях определяется  по формуле (9):

                      

                               ∑Тпз+ n  ∑Тшт  * К пар          ,            (9)

    Тц^календ  =              60 * Тсм* С * К в.н. 

                       

                               124+ 34 * 62  * 0,34          ,           

    Тц1^календ  =              60 * 8* 3 * 1,1 

    Тц1^календ  =     0,8

         

                               110+ 60 * 61  * 0,44          ,           

    Тц2^календ  =              60 * 8* 2 * 1,1 

    Тц2^календ  =     1,95 

 где            Тц^календ – длительность производственного цикла партии                 деталей, кал.дн ( без учета выходных и праздничных дней);

                    n – нормативный размер партии;

                 ∑Тшт  - суммарная норма штучного времени по всем операциям    изготовления данной детали;

             ∑Тпз – суммарная норма подготовительно- заключительного времени по всем операциям изготовления данной детали;

             Кпар – коэффициент параллельности;    Кпар = Тц^смеш/ Тц^посл;

             60 – коэффициент перевода в  часы;

              Тсм – нормальная продолжительность  смены, час;

                С- количество рабочих смен  в сутки;

                Кв.н. – плановый коэффициент  выполнения  нормы (для упрощения  расчетов Кв.н. в курсовом проекте  принимается лишь по станочным  работам);

               Км.о. – средний коэффициент  межоперационного времени, который  равен 1,25-2,0; этот коэффициент  показывает время междусменного  и внутрисменного пролеживания, а также время технического  контроля и время транспортировки  деталей внутри цеха.

         Для проверки возможности выполнения  всей программы по запуску  деталей в течение месяца исходят  из определившейся длительности  производственного цикла обработки  партии деталей и производят  дополнительный расчет по следующей  формуле: 

                              Тц^об = (А-1)×П + Тц+ Д ,                                         (10)

                                        Тц1^об = (24-1)×0,87 + 0,8+ 10 = 30,81,

                                        Тц2^об = (8-1)×2,6 + 1,95+ 10 = 30,14,

где   Тц^об- общая длительность производственного цикла обработки всей              программы  по запуску деталей каждого наименования в течение месяца, кал.дн;

             А- число партий, запускаемых в течение месяца ( определяется путем деления программы по запуску деталей каждого наименования на нормативный размер партии деталей);

             П – периодичность запуска партий деталей , дн;

              Тц- длительность производственного цикла партии деталей, дн.;

               Д- число выходных и праздничных дней в месяце.

       В случае, если общая длительность  производственного цикла обработки  всей программы превышает количество рабочих дней в месяце, необходимо перейти с последовательного  вида движения партии деталей на параллельно-последовательный или увеличить число смен работы участка.

   Расчет длительности производственного  цикла, как партии деталей,  так и всей программы по  запуску их в производство, осуществляется  в таблице 3.

 

 

6. Расчет необходимого количества оборудования 

       При проектировании участка необходимо иметь данные о трудоемкости изделия. Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление  и выраженное в  человеко-часах (Тчел.ч.).  Трудоемкость  изделия определяется по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств.

         Расчетная трудоемкость включает  в себя все нормируемое   по технологическому процессу  время обработки на станках.  Составными  частями нормы времени  на операцию являются : основное (технологическое) время, вспомогательное  время, время обслуживания рабочего  места,  время перерывов на  отдых и естественные надобности  и подготовительно-заключительное  время, приходящееся на единицу  продукции по операции.

         Сумма указанных времен в расчете  на одну единицу продукции  по операции называется штучно-калькуляционным временем. Применительно к машиностроению и серийному производству штучно-калькуляционное время (Тшт.-к ) выражается формулой : 

                                           Тшт.-к =  Тшт  +  Тп-з  / n ,                                     (11) 

где   Тшт – штучное время;

       Тп.-з  -  подготовительно-заключительное  время по данной операции;

       n- число обрабатываемых деталей в партии.

Указанный расчет производится в таблице 4. 

          Определить  количество основного  технологического оборудования  при непоточном производстве  можно  по каждому типоразмеру  оборудования на основе данных  о станкоемкости деталей, закрепленных  для обработки за данным участком : 
 

                                      S расч = Т ст.ч / Тэф   ,                                        (12) 
 

где   S расч- потребное (расчетное ) количество оборудования;

        Тст.ч- суммарная станкоемкость  обработки годового количества  деталей, обрабатываемых на участке  на станках данного типоразмера,  стан.-час;

       Тэф- эффективный  годовой фонд  времени работы оборудования, час.

Станкоемкость, необходимая при расчете количества оборудования, определяется временем, затраченным на изготовление изделия и выражается в станко-часах работы оборудования ( Тст.ч.).

 

 

       Таблица 4 - Расчет необходимого количества оборудования

 

          В курсовом проекте, при отсутствии  многостаночного обслуживания, станкоемкость  изделия будет равна трудоемкости  данного изделия. Следовательно,  пооперационный расчет суммарной  станкоемкости  необходимо произвести  по следующей формуле: 
 

                           n

                         Σ Т шт-к_i × N_i

                                          I=1

   Тст.ч   =                                                ,                                                            (13)

                                   60 

        где  Т шт-к_i-   штучно-калькуляционное время выполнения i-той детали, станко-мин;

             N_i  - годовая программа выпуска i- тых деталей ;

              n – число разных деталей;

             60 – коэффициент перевода в  часы.

       В таблице 4  промежуточный расчет формулы можно осуществить  перемножением  следующих граф: гр.2×гр.3; гр.2×гр.5 и  т.д. При этом учитывается  только станочное  оборудование металлорежущей группы и оборудование других видов  обработки (термической, гальванической и др). Ручные операции, например слесарная  , в расчет не принимаются.

         Учитывая заданный плановый процент  выполнения норм Кв по станочным  работам , определяем  станкоемкость  (Т ст.ч) по каждому типоразмеру  оборудования   по графам 4,6,8 и  т.д.

         Для определения потребного количества  оборудования необходимо  знать  фонды времени его работы. Этот расчет производится путем составления баланса времени работы оборудования в году в таблице 5. Различают календарный, номинальный и эффективный фонды времени работы оборудования.

        

Таблица 5 - Расчет эффективного фонда времени  работы оборудования