Механосборочное производство по устройству натяжения проволоки

Кроме того, конструкцией должны предусматриваться  места для удобного и надежного  захвата сборочных соединений и  тяжелых деталей грузоподъемными устройствами, а также возможность удобного подвода механизированного сборочного инструмента. ТУ и нормы точности являются прямым следствием, отражением служебного назначения изделия.

Качественный анализ технологичности  конструкции:

1. Механизм натяжения проволоки  не допускает ручное его перемещение,  обладает хорошей жесткостью.

2. Конструкция механизма натяжения проволоки допускает самостоятельную узловую сборку корпуса.

3. В конструкции предусмотрена  локальная унификация, которая заключается  в применении одинаковых деталей  и деталей одного наименования.

4. При сборке  механизма  натяжения проволоки не требуется разборка и механическая обработка деталей из-за отсутствия проведения регулировочных  работ и пригоночных.

5. В конструкции нет  труднодоступных мест, затрудняющих  сборку.

6. Дополнительные операции (по окраске, упаковке) не нужны.

Соединения элементов  конструкции механизма натяжения  проволоки отвечают требованиям, предъявляемым  к соединениям составных частей СЕ и обеспечивают выполнение изделием предусмотренных ему служебным  назначением функций.

Конструкция деталей  вполне технологична, обладает хорошей доступностью, легкосъемностью, технологической простотой и восстанавливаемостью.

Качественная оценка технологичности механизма натяжения  проволоки позволяет сделать  вывод о том, что его конструкция  наиболее рациональна и технологична.

5 Выбор методов достижения  требуемой  точности СЕ                                                                                                     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6  Предварительный выбор  вида и организационной 

   формы  сборки  

                                  

Учитывая мелкосерийный  тип производства, предположим, что  рассматриваемая единица подлежит непоточному стационарному виду сборки с расчленением сборочных  работ. Областью экономического использования  непоточной сборки является мелкосерийное и среднесерийное производство. Окончательный выбор организационной формы сборки можно будет определить после формирования и нормирования операций сборки и определения количества сборщиков.

Непоточная стационарная сборка с расчленением сборочных  работ предполагает унификацию процесса на узловую и общую сборку. Сборка каждой сборочной единицы и общая  сборка выполняется в одно и тоже время разными бригадами и  многими сборщиками.

Собираемый узел остается неподвижным на одном стенде. В результате такой организации длительность процесса сборки значительно сокращается. В качестве преимуществ сборки с расчленением на узловую и общую сборку можно выделить следующие:

- значительное сокращение  длительности общего цикла сборки;

- сокращение трудоемкости  выполнения отдельных сборочных  операций;

- снижение потребности  в дефицитной рабочей силе  сборщиков высокой квалификации;

- более рациональное  использование помещения и оборудования  сборочных цехов;

- уменьшение размеров помещений сборочных участков, оборудованными мощными подъемно-транспортными средствами, требуемыми монтажными стендами;

- сокращение себестоимости  сборки.

В первую очередь, необходимо монтировать  сборочные единицы и детали, выполняющие  наиболее ответственные функции в СЕ.

Основой любой сборочной  единицы, является базирующая деталь. Для данной сборочной единицы  такой деталью является корпус.

Графически, последовательность сборки отобразим в виде чертежа  технологической схемы сборки - ТСС.

Схема сборки должна быть наглядной и отображать последовательность сборки машины во времени. Ось времени направлена слева направо, следовательно, строя схему сборки, необходимо строго следить за правильностью отображения последовательности монтажа деталей и СЕ во времени.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7  Разработка  последовательности сборки СЕ  и составление технологической  схемы сборки                                                             

 

Для разработки последовательности сборки СЕ «Механизма натяжения проволоки» прежде всего, проанализируем его конструкцию и выявим сборочные единицы, входящие в его состав. В зависимости от сложности СЕ подразделяются на СЕ первого порядка СЕ-I, СЕ второго порядка СЕ- II, СЕ третьего порядка СЕ- III и т.д. В основе такой классификации лежит усложнение сборочных единиц, путем присоединения к базирующей детали, как минимум, одной предшествующей сборочной единицы или детали.

В первую очередь, необходимо монтировать сборочные единицы  и детали, выполняющие наиболее ответственные функции в СЕ.

Основой любой сборочной  единицы, является базирующая деталь. Для данной сборочной единицы  такой деталью является корпус.

Графически, последовательность сборки отобразим в виде чертежа  технологической схемы сборки - ТСС.

Схема сборки должна быть наглядной и отображать последовательность сборки машины во времени. Ось времени направлена слева направо, следовательно, строя схему сборки, необходимо строго следить за правильностью отображения последовательности монтажа деталей и СЕ во времени.

ТСС представлена в графической части дипломного проекта на листе № 2

Первая зона схемы содержит в  себе базовые детали и детали, присоединяемые к ним. Эта зона СЕ 0-порядка. Во второй зоне содержатся СЕ I-порядка. В нескольких зонах в соответствии со сформированными сборочными единицами, приведены эскизы, иллюстрирующие процесс сборки на данном этапе.

Для СЕ–I–1 базовой деталью является корпус поз.10

 Для СЕ – I – 2 базовой деталью является балка поз.4

Для СЕ – I – 3 базовой деталью является корпус поз.8

1. Сборка рамы поз.2:

Установить  в крышки поз.23 (2 шт.) прокладки и закрепить  винтами поз.46(4 шт.) с шайбами поз.77. Передать  раму в сборе на доработку  отв.Ø 22Н9

2. Сборка корпуса поз.10:

Совместить отв.Ø4втулки поз.14 и отв.М10х1 в корпусе поз.10; штифтовать поз.88; установить заглушку технологическую.

3. Сборка балки поз.4:

Установить корпус поз.10 - 5шт.; упор поз.13, крепить болтами  поз. 39 (10шт.), винтами М12 (10 шт.), с шайбами  поз.77 и 78.

4. Установить корпус  поз.8;

5. сборка оси поз.20:

Установить ролик поз.6, кольцо поз. 21, крышку поз.22, прокладку поз.30Крепить винтами М6 поз.60 (8 шт), установить кольцо поз.70, подшипники поз.102, заполнить полость подшипников на 1/3 объема смазкой ЦИАТИМ – 201 ГОСТ 6267-74, установить прокладку поз.30, кольца поз.92 (2 шт.)

Произвести сборку «Механизма натяжения проволоки» с гидроцилиндром согласно чертежа и спецификации, и произвести общую сборку сборочной  единицы.

 

Последовательность сборки СЕ «Механизм натяжения проволоки»:

         005  Комплектование

         010  Общая сборка

         015  Регулировка

         020  Контроль

 

 

8   Методы  контроля СЕ                                                                         

 

Контроль, которому подвергают каждый узел и каждую изготовленную  машину, имеет целью проверить соответствие непоточной формы, относительно положения и перемещения их исполнительных поверхностей установленным нормам. Эффективность всякого контроля тем выше, чем ближе результаты измерений контролируемых параметров к их действительным значениям. Степень приближения измеренного значения к действительному зависит от следующих факторов:

- раскрытия смысла  контролируемого параметра и  явлений, порождающих возникновение погрешностей;

- правильности выявления  взаимосвязи различных параметров  и умения выделить контролируемый параметр;

- правильности выбора  или разработки средств контроля;

- техники осуществления  контроля.

Технический контроль сборочных  процессов имеет целью обеспечить надлежащее качество соединений деталей  и узлов в собираемом изделии и проверить соответствие этих соединений техническим условиям их приемки.

Контролю подвергаются отдельные  соединения, узлы, механизмы, для чего на сборочных линиях располагаются  места для выполнения контрольных  операций. Обязательной проверке подлежат все ответственные соединения и узлы и их сборочные операции, при выполнении которых возможны неправильность, неточность сопряжений и взаимного расположения соединяемых деталей.

Менее ответственные  операции подвергаются так называемому  летучему контролю, т.е. проверяются периодически.

Контроль в сборочных  цехах осуществляется в процессе сборки изделия и СЕ и после окончания сборки. В отличие от контрольного аппарата механического, термического и других цехов, производящих проверку качества отдельных деталей, обязанностью технического контроля сборочного цеха является недопущение погрешностей сопрягаемых деталей, проверка функционирования изделий, а также соответствие внешнего вида требованиям технической документации.

Основной контроль качества сборки ведут сами сборщики (самоконтроль). Большинство операций, контролируемых исполнителем при выполнении, не нуждаются в дополнительной проверке. Однако есть в технологии такие операции, для проверки качества выполнения которых требуется значительное время и специальная аппаратура. Совместить выполнение технологических работ и операцию контроля в течении регламентированного темпа сборщик в этом случае не может. Тогда контрольная операция выделяется как самостоятельная, для контролеров выделяются специальные рабочие места, и темп работы контролеров должен быть подогнан общему темпу производимых работ.

При контроле сборки отдельных  соединений и узлов широко пользуются приспособлениями, которые упрощают выполнение контрольных операций, повышают точность проверки, уменьшают время, необходимое на проверку.

После окончания сборочных работ  головки подвижной, необходимо провести контроль внешнего вида на соответствие чертежу и отсутствие видимых повреждений.

Качество сборки обеспечивается предупреждением и своевременным  выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса.

Процесс контроля качества сборки разделим на этапы и отразим  их в сводной таблице.

 

 Таблица  2  - Контроль параметров  сборки

Контролируемый  параметр	Метод, приборы, инструменты
1	2
Комплектность сборочной единицы и ее узлов	Визуальный осмотр, стол слесарно-сборочный, техническая документация
Проверка деталей и  узлов на отсутствие повреждений, загрязнения и соответствие техническим требованиям чертежей и стандартам	Визуальный осмотр, стол слесарно-сборочный, техническая документация
Контроль наличия смазки	Визуальный осмотр
Контроль  затяжки  болтов и гаек	Ключ динамометрический  ДК-25–ТУ105-6-081-82 с набором головок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9   Нормирование  процесса сборки.                                                      

 

Расчет нормы времени  производим по «Общемашиностроительным  нормативам времени на слесарно-сборочные  работы»  для серийного производства.

      Таблица  1

№ операции	Содержание перехода	Т0
1	2	3
010	Общая сборка   1. Установить основание  поз.1 на         сборочную  позицию. 2. установить винт  поз.10 в основание  поз.1 3.установить корпус  поз.2 на винт поз.10 4. установить пиноль  поз.3 в корпус поз.2 5. установить центр  поз.4 в пиноль поз. 3 6. установить  СЕ– I – 1 в корпус поз.2 7. установить винт  поз.22 в  эксентриковый зажим  поз.15 8. установить гайку  поз. 11 в корпус  поз. 2 9. установить винт  поз.12 в количестве 2 шт. в гайку  поз. 11 10. установить СЕ– I – 2 на винт поз.10 11. установить кольцо  поз. 14 количестве 2 шт. на винт  поз. 10 12. накрутить гайку  накидную поз.23      на винт  поз. 10 13.установить  держатель  поз.19 в корпус п.2 14.установить винт  поз.22 в держатель поз. 19 15. установить СЕ – I – 3 в пиноль поз.3 16. установить шпонку  поз. 30 на  на ходовой винт поз.5 17. установить маховичок  поз. 8  на ходовой винт поз.5 18. установить ручку  маховичка  поз.9 в маховичок  поз.8	1,78 (карта48)   0,68 (карта 58) 1,19(карта39) 0,73 (карта45) 0,64(карта45) 1,23 (карта56) 0,38 (карта48)   0,24 (карта30)   0,47(карта58)   0,53(карта56) 0,34(карта 81)   0,24(карта30)   0,69 (карта45) 0,19(карта58) 1,47(карта56) 0,22(карта85)   0,83(карта39)   0,54(карта58)