Композиционные материалы

7. Практическая часть.

Испытания деталей  проводят:

      1.На  экспериментальных участках, позволяющих испытывать относительно дешевые образцы, сформировать режимы и проводить точные измерения.

     2.В  натуральных узлах и машинах,  позволяющих выполнять испытания  в условиях близким к эксплуатационным.

     3.Испытания  деталей делят на кратковременные и усиленные. В первых фиксируется состояние объекта в данный момент, в последнем контролируется изменение соединений во времени, такие как усталость, изнашивание, коррозия и другие. Эти испытания проводят до разрушения. К кратковременным относят испытания по критериям: начальной точности, прочности, жесткости, вибростойкости

     При испытании редукторов, коробок скоростей  из них составляют математический замкнутый контур, который подвергается внутреннему нагружению путём деформирования упругого элемента. Испытания по внутренним нагружени-ям имеют следующие достоинства: мощность привода расходуется только на определение сил трения, т.е. можно испытывать детали мощных машин; потери на трение можно измерить с высокой точностью. Испытания при повышенных температурах проводят с подогревом испытуемых изделий в специальных камерах, для которых в машине должно быть предусмотрено место.

     Точность  изделий проверяют уникальными  инструментами и приборами для  измерения длин, углов, некруглостей, шероховатость поверхности, приборами для измерения отдельных деталей — зубчатых колёс, резьбы и т.д. 
 

                                       8. Новизна конструкторских решений.

С целью повышения  прочности и ряда других свойств, было произведено

изменение длины  волокна.

В  таб.  6  приведены изменившиеся  свойства,  полученные  в результате

увеличения длины  волокна (от 152 мкм до 250 мкм).

Таблица 6. Сравнение  свойств полученного КМ в зависимости  от длины волокна 

b - длина волокна;

КОу - контактные напряжения;

Мкм - прочность  КМ при растяжении.

     При увеличении длины волокна контактные напряжения остались без изменения, но повысилось значение прочности КМ при растяжении, что приводит к повышению эксплуатационных свойств изделия.

     Увеличение  длины волокна дало возможность  значительно сократить экономические затраты на производство изделия, т.к. чем длиннее волокно, тем меньше его стоимость.

     Варьирование  длины армирующего волокна от 152 до 250 мкм позволяет получать КМ с различными прочностными характеристиками.

 
9. Заключение

    Разработка  изделий из композиционных материалов связана не только с формообразованием и тепловой обработкой, но и с формированием его структуры и физико-механических характеристик выполненных на стадии проектирования

КМ. Таким  образом, создание деталей из КМ —  наглядный пример воплощения триединства материала, конструкции и технологии. Поскольку в процессах проектирования и изготовления предусматривается обеспечение основных свойств материала изделия. Наибольшая эффективность при использовании КМ достигается при решении задач сохранения металлоёмкости, исключения тепловых операций, повышения характеристик долговечности и надёжности (удельной прочности), снижения веса конструкции и повышения технологической производительности в сочетании с гибкостью и универсальностью

                                      10. Список используемой литературы.

1. Порошковая  металлургия. Материалы, технология, свойства, область применения :Справочник / Федорченко И.М., Францевич И.Н / Киев: Наукова думка, 1985 г. Карлшгос Д.М. Композиционные материалы: Справочник Киев: Наукова думка, 1985 г.

2. Проектирование   литературы,   свойств   и  технологии  порошковых  и 
   композиционных материалов: методическое указание по курсовому проекту для 
   студентов   специальности   1208  НГТУ,   Мальцев  И.   М.   Шоткин Ю. А. - Н. 
   Новгород, 1994 г.

3. Белов С В . Пористые материалы в машиностроении - М.: Машиностроение, 
   1987г.

4. Сейфулин Р. С. Физикохимия неорганических полимерных и композиционных 
   материалов.

5. Радомысельский И. Д. Пресс-формы порошковой металлургии. Расчёт и 
   конструирование. Киев: Техника, 1970 г.

6. Перельман В. Е. Формование порошковых материалов - М: Машиностроение, 
   1979г.
7. Либенсон П. А., Панов В. С. Оборудование цехов порошковой металлургии. М.: 
   Металлургия, 1983г.
8. Интернет сайт., Марочник стали и сплавов., http://www.splav.kharkov.com