Вертикальные камеры паропрогрева

                                                  Содержание 
 

       Введение  ……………………………………………………………… 4

       1 Теоретические основы тепловлажностной обработки………….... 6

                  1.1 Предварительное выдерживание………………………… 8

                  1.2 Период подъема температуры в камере………………….    11

                 1.3 Период изотермического прогрева изделий в камере ….   14

                  1.4 Период остывания изделий в  камере……………………..    18

       2 Характеристика вертикальной камеры и изделий………………..   20

       3 Номенклатура выпускаемых изделий…………………………….    23

       4 Расчет……………………………………………………………….     25

                  4.1 Конструктивный расчет…………………….…………….     25

                  4.2 Технологический расчет………………….………………     26

                  4.3 Теплотехнический расчет. Аэродинамический  расчет...      27

       5 Новые технологии…………………………………………………     30

       6  Список использованных источников …………………………….    34 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Введение 
 

       В настоящее время железобетон  и изделия на основе его являются основными строительными материалами  в стройиндустрии.

       В целях сокращения сроков распалубки железобетонных конструкций и сдачи их под нагрузку строители всегда стремились ускорить твердение бетона. Этот вопрос приобрел особую актуальность при изготовлении бетонных и ж/б изделий в заводских условиях, т. к. предприятия заинтересованы в максимальном использовании производственных площадей и в сокращении сроков изготовления изделий.

       В настоящее время наиболее распространенным способом ускорения твердения бетона, позволяющим получать в короткий срок изделия с отпускной прочностью, при которой их можно транспортировать на строительную площадку и монтировать в зданиях и сооружениях, является тепловлажностная обработка.

       Благодаря применению установок для тепловлажностной обработки освобождаются громадные заводские площади, которые потребовались бы для размещения изделий после формования при естественном вызревании их до выдачи на стройки. Тепловодяная среда способствует также ускорению и полноте происходящих в материалах реакций, изделиям придается прочность и повышается их долговечность.

       Теплообменные аппараты широко распространены в современной  технике и имеют весьма многообразное  назначение. Вместе с тем все они должны отвечать определенным общим требованиям, которые являются исходными при проектировании аппаратов. К этим требованиям относятся: высокая тепловая производительность и экономичность в работе; обеспечение заданных технологических условий процесса и высокого качества готового продукта; простота конструкции, дешевизна материалов и изготовления, компактность и малый вес аппарата; удобство монтажа, доступность и быстрота ремонта, надежность в работе, длительный срок службы; техническое и эстетическое соответствие времени проектирования; соответствие требованиям охраны труда, государственным стандартам, ведомственным нормам и правилам.

       Эффективность пропаривания, как и других видов  тепловой обработки, определяется выбором  рационального режима обработки  в полном соответствии с принятым составом бетона, характеристикой составляющих материалов, особенностью цемента, размерами и конфигурацией изделия, начальной прочностью 6етона к моменту обработки и др. 

       Величина  отпускной прочности бетона в  конструкциях и изделиях устанавливается  в соответствии с требованиями ГОСТов предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем и проектной организацией с учетом условий достижения бетоном проектной прочности ко времени полного загружения конструкций. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       1 Теоретические основы тепловлажностной обработки. 
 

       Одно  из основных требований, предъявляемых  к железобетону, является механическая прочность. Тепловая обработка позволяет ускорить твердение бетонной смеси и придать бетону необходимую механическую прочность.

       Для формирования структуры бетона особенно важным является влажностные условия  твердения, поэтому во многих случаях отдают предпочтение тепловлажностной обработке железобетонных изделий. Она является наиболее длительным, ответственным и энергоёмким процессом.

       Тепловлажностную  обработку проводят до достижения бетоном  прочности около 70 % от марочной. Сущность её заключается в том, что при повышении температуры среды до 353 – 373 К скорость реакции гидратации увеличивается, т. е. процесс твердения изделия ускоряется, чем при обычной температуре, изделие приобретает механическую прочность, допускающую их транспортировку  на строительную площадку и монтаж.

       В зависимости от состава бетонной смеси, свойств готовой продукции  и от температуры пропаривания применяют  следующие виды тепловлажностной обработки:

1. пропаривание изделий при нормальном давлении при температуре 60—100°С;
2. запаривание изделий в автоклавах, насыщенным водяным паром при давлении 0,9—1,3 МН/м² (9—13 атм) и температуре 175—191° С;
3. контактный обогрев изделий;
4. электропрогрев путем пропускания электрического тока через толщу бетона;
5. обогрев бетона инфракрасными лучами.

       Вследствие  большого разнообразия видов тепловлажностной обработки в производстве железобетона широко используются весьма разнообразные  установки, которые классифицируются по различным признакам. Так, по принципу действия установки бывают периодического или непрерывного действия.

       В процессе тепловлажностной обработки  происходит ряд физических, физико-химических и химических процессов, которые  и формируют структурную прочность  бетона. В начальный период цемент реагирует с водой, за счет реакции гидратации образуется пересыщенный раствор новообразований. Новообразования, выделяясь в виде геля из пересыщенного раствора, формируют первичную структуру цементного камня, которая постепенно упрочняется.

       Получаемый  во время гидратации цементный гель увеличивается в размерах одновременно внутрь и наружу цементных зерен, занимает почти в два раза больший объем, чем зерна цемента, из которых он образуется. Поэтому гель вынужден занимать пространство, где ранее находились вода и воздух, уменьшать пористость и радиус пор. Всё это заставляет свободную влагу и воздух перемещаться по бетону, а сам бетон обменивается влагой и воздухом с окружающей средой.

       В процессе нагрева бетона пар, отдавая  свою теплоту, конденсируется на поверхности  бетона. В этом случае изменяется как температура, так и влагосодержание поверхности бетона и среды. Этот процесс является внешним тепло- и массообменом. Передвижение влаги и воздуха, а также изменение температурного поля внутри материала называют внутренним тепло- и массообменом. 

       Передвижение  влаги и воздуха по материалу, а также изменение температурного поля воздействует на формирующуюся  структуру материала. Если образующаяся структура не в состоянии противостоять  силе, с которой передвигается  масса, слагающаяся с силой возникающих температурных напряжений, то эта структура может разрушаться.

       Как известно, цикл тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных изделий в камере складывается из следующих периодов:

1. подъем температуры в камере до принятого наивысшего уровня;
2. изотермический прогрев изделий в камере при наивысшей принятой температуре;
3. остывание изделий в камере.

       При этом пропариванию предшествует предварительное выдерживание свежеотформованных изделий при температуре окружающей среды. Длительность отдельных периодов может быть различной. Так, например, время предварительного выдерживания может составлять от нескольких минут до нескольких часов и даже суток; время подъема, выдерживания при наивысшей температуре и охлаждения также может колебаться в больших пределах. Так, например, при вибропрокате время подъема температуры до 100°С составляет всего несколько минут, вместе с тем при других технологических схемах производства этот период длится несколько часов. А. Б. Виткуп рекомендует очень медленно охлаждать изделия (8—15 ч) в камере твердения. Между тем на ряде заводов сборного железобетона этот период порой отсутствует. Поэтому необходимо определить роль того или иного периода в общем цикле тепловой обработки для того, чтобы более правильно назначать режимы пропаривания. 

       

1. Предварительное выдерживание

 

       Положительное влияние выдерживания свежеотформованных изделий перед тепловой обработкой в настоящее время может считаться бесспорным. Еще в 1935—1936 гг. О. А. Гершбергом и С. А. Мироновым было установлено, что прочность бетона, подвергнутого пропариванию после выдерживания в течение нескольких часов при нормальной температуре, выше прочности бетона, пропаренного сразу после изготовления.

       Впоследствии  вывод о необходимости предварительного выдерживания был подтвержден многочисленными исследованиями различных авторов, а также практикой работы заводов сборного железобетона.

       Было  установлено, что преждевременное  повышение температуры даже в условиях, исключающих возможность испарения влаги, отрицательно отражается на конечной прочности бетона. Оптимальное время предварительной выдержки бетона перед тепловой обработкой зависит от ряда факторов и оно тем меньше, чем тоньше помол цемента, чем меньше в нем белита и чем выше температура среды, в которой выдерживается бетон перед пропариванием. Оно составляет от 2 до 6 ч в зависимости от сроков схватывания цемента. Р. К. Малиновский провел детальные исследования по изучению влияния предварительного выдерживания перед пропариванием на бетоны, изготовление на пяти польских цементах. На основании опытов были сделаны выводы, что в большинстве случаев пропаривать бетон следует после 6-часовой выдержки. А. Б. Виткуп указывает, что предварительная выдержка не только повышает прочность бетона, но и обеспечивает получение более устойчивых прочностных показателей. Как показали исследования З. Райнсдорфа, оптимальное время предварительного выдерживания зависит также и от температуры пропаривания.

         

       Оптимальным временем предварительного выдерживания может считаться начало схватывания бетона. Оно, в свою очередь, зависит не только от состава цемента и бетона, но и от температуры окружающей среды. Чем выше В/Ц и подвижность бетонной смеси и ниже температура окружающей среды, тем более продолжительным должно быть предварительное выдерживание изделий до пропаривания. Как показали исследования, в зависимости от этих факторов оптимальное время предварительного выдерживания бетонов на портландцементе может изменяться от 2 до 10 ч.

       Однако  в заводских условиях предварительное  выдерживание свежеотформованных изделий связано с увеличением производственной площади, созданием дополнительного количества форм и потому обычно не применяется. Между тем при определенной организации производства изделия подвергаются предварительному выдерживанию, даже если оно специально не запланировано.

       С момента изготовления первого пропариваемого в вертикальной камере изделия до последнего проходит определенный промежуток времени. При этом первое изделие получает максимальную выдержку, часто составляющую несколько часов (в зависимости от скорости формования изделий и объема пропарочной камеры), а последнее находится в камере всего несколько минут. Поэтому причиной неоднородной прочности бетона при пропаривании изделий в вертикальных камерах является не только неравномерное распределение температуры по высоте камеры, но также и различное предварительное выдерживание пропариваемых изделий.

       Отсутствие  специально запланированного предварительного выдерживания при организации заводского производства, особенно при пропаривании изделий с немедленной распалубкой, приводит к получению меньшей прочности как сразу после тепловой обработки, так и при последующем твердении. Вследствие этого увеличивается недобор прочности бетона в возрасте 28 суток по сравнению с бетоном нормального твердения.

       Таким образом, в период предварительного выдерживания складывается определенная структура бетона, которая формируется в сравнительно спокойных условиях (без движения влаги, температурных деформаций составляющих бетон материалов и т. д.). Эта структура становится способной воспринимать тепловое воздействие при подъеме температуры без существенного изменения пористости.

       Оптимальным временем предварительного выдерживания бетона следует считать период, за который бетон приобретает прочность порядка 3 5 кг/см². Вследствие этого для сокращения времени предварительного выдерживания можно рекомендовать все те методы, которые приводят к ускорению твердения: введение химических ускорителей твердения, домол цемента, как сухого, так и, особенно, мокрого, выдерживание при несколько повышенной температуре окружающей среды — 25—30° С и т. д.