Технология производства керамического ангобированного кирпича

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 23 Октября 2012 в 20:51, курсовая работа

Описание работы

Целью курсового проекта по дисциплине «Теплоизоляционные и акустические материалы» является проектирование предприятия по производству фибролитовых плит.
Основные задачи курсового проекта:
определить номенклатуру заданной продукции, изучить свойства изделий, определить рациональные условия их эксплуатации;
обосновать выбор исходных материалов и привести характеристику их состава, состояния, свойств;
глубоко изучить технологию получения заданного вида продукции, обосновать выбор способа и технологической схемы, детально описать процесс изготовления изделий;
выполнить технологические расчеты;

Скачать архив (631.09 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Файлы: 1 файл

Ангобированный кирпич.docx

— 2.47 Мб (Скачать файл)

Состав шихты:

Глина – 85%          плотность глины – 1,8 т/м3

Опилки – 10%       плотность опилок– 0,5 т/м3

Шамот – 5%          плотность шамота - 2,3 т/м3

Пересчет с объемных % на массовые %:

В 1 м3 содержится 81 % (об) глины с плотностью 1,8 т/м3: 0,85*1,8=1,458 т

В 1 м3 содержится 11 % (об) опилок с плотностью 0,5 т/м3: 0,10*0,5=0,055 т

В 1 м3 содержится 8 % (об) шамота с плотностью 2,3 т/м3: 0,05*2,3=0,184 т

Итого: 1 м3 весит 1,697 т.

Следовательно:

Глины содержится 1,458*100/1,697=85,92% с W=21%

Опилок содержится 0,055*100/1,697=3,24% c W=30%

Шамота содержится 0,184*100/1,697=10,84% c W=9%

Потери при прокаливании шихты:

Содержание абсолютно  сухих компонентов в 100 кг шихты

Глина:       кг

Опилки:    кг

Шамот:      кг

Всего абсолютно сухой  массы в 100 кг шихты 80 кг

Рецепт шихты по абсолютно  сухим материалам:

Глина:          %

Опилки:       %

Шамот:         %

 

Таким образом, п.п.п. массы

%

Расчет

1.Производительность завода

20000000•3,5=70000000 кг/год=70000 т/год

2. Масса кирпича, поступающего  на склад с учетом боя при  разгрузке на выставочной площадке, т/год

МС = П*100/100-а1 = 70000*100/(100-2) = 71428,57                        (10)

Бой на складе 71428,57 – 70000 = 1428,57 т/год

3. Масса кирпича, поступающего  на обжиг с учетом брака  при обжиге, т/год   МО = МС*100/100-а2 = 71428,57 * 100/(100 – 3) = 73637,7                 (11)

Брак при обжиге 73637,7 – 71428,57 = 2209,13 т/год

4. Масса кирпича, поступающего  на обжиг с учетом остаточной  влажности после сушки, т/год

МВ= МО*100/100-а3= 36818,64*100/(100-6) =78337,52                      (12)

Потери влаги при обжиге 78337,52 – 73637,7 = 4699,82

5. Масса кирпича, поступающего  на обжиг с учетом п.п.п., т/год

МП=МВ*100/100-а4 = 78337,52*100/100-8,72= 85821,12                      (13)

Потери при прокаливании 85821,12 - 78337,52 = 7483,6

6. Масса кирпича, поступающего  на обжиг с учетом брака  при садке на вагонетки обжига, т/год

МОС= МП*100/100-а5 = 85821,12*100/100-0,5 = 86252,38                    (14)

Потери при садке на вагонетки  обжига 86252,38- 85821,12 = 431,26

7. Масса кирпича, поступающего  на сушку с учетом брака   при сушке,  т/год

МСС = МОС*100/100-а6 = 86252,38*100/100-2 = 88012,63                   (15)

Брак при сушке 88012,63 - 86252,38 = 1760,25

8. Масса кирпича, поступающего  на сушку с учетом формовочной  влажности, т/год

МСВ= МСС *(100-а3)/100-ВФ = 88012,63*94/100-21 = 104723,88            (16)

Потери влаги при сушке 104723,88 - 88012,63 = 16711,25 т/год

9. Масса кирпича, поступающего  на сушку с учетом брака  при садке на вагонетки сушки,  т/год

М = МСВ*100/100-а7= 104723,88*100/100-0,5=105250,13                   (17)

Потери при садке на вагонетки  сушки 105250,13 - 104723,88 = 526,25

 

10. Масса шихты, поступающей на  формование с учетом брака  при формовании, т/год

МФФ= М*100/100-а8=105250,13*100/100-0,5=105779,03                     (18)

Брак при формовании (возвратный) 105779,03 - 105250,13 = 528,9

 

11. Масса шихты, поступающей в  смеситель

с учетом пароувлажнения, т/год

МСП=МФФ*(100-ВФ)/100-(ВФ – а9) =105779,03*(100-21)/100-(21-0,4)=106317,35 (19)

Вода на пароувлажнение 106317,35 - 105779,03 = 538,32 т/год

 с учетом потерь т/год

В = МСП*100/100-а10 = 106317,35 *100/100-0,05 = 106370,54                 (20)

Потери при перемешивании 106370,54 - 106317,35 = 53,19 т/год

12. Масса шихты, поступающей на  вальцы тонкого помола с учетом  потерь, т/год

МШ=В*100/100-а11=106370,54*100/100-1= 107445                            (21)

Потери 107445 - 106370,54 = 1074,46 т/год

13.Масса шихты, поступающей на  дозирование с учетом потерь, т/год

МД= МШ*100/100-а12=107445*100/100-0,1=107552,55                      (22)

Потери 107552,55- 107445= 107,55

14. Масса шихты, поступающей на  вылеживание, т/год

МВ=МД*100/100-а13 = 107552,55*100/100-0,2 = 107768,09                  (23)

Потери при вылеживании 107768,09 - 107552,55 = 215,54т/год

15. Масса шихты, поступающей в  глиносмеситель

с учетом пароувлажнения, т/год

МГ=МВ*(100 – ВП)/100-(ВП-а9)= 107768,09*(100-20,6)/100-(20,6-0,4)=108040,23 (24)

Вода на пароувлажнение 108040,23 - 107768,09 = 272,14

 с учетом потерь, т/год

В=МГ*100/100-а10= 108040,23 *100/100-0,05=108094,27                    (25)

Потери при перемешивании 108094,27 - 53184,45 = 54,04 т/год

16. Масса шихты, поступающей на  вальцы с гладкими валками  с учетом потерь, т/год

МШП= В*100/100-а11=108094,27 *100/100-1= 109186,13              (26)

Потери 109186,13 - 108094,27 = 1091,86 т/год

17. Масса шихты, поступающей на  бегуны мокрого помола с учетом  потерь, т/год

МШБ= МШП*100/100-а11= 109186,13*100/100-1= 110289,02           (27)

Потери 110289,02 - 109186,13 = 1102,89 т/год

18. Масса шихты, поступающей на  камневыделительные вальцы с  учетом потерь, т/год

МШК= МШБ*100/100-а14=110289,02*100/100-0,1=110339,42          (28)

Потери при камневыделении 110339,42 - 110289,02= 50,4 т/год

19.Масса глины, поступающей на  дозирование с учетом потерь, т/год

МГД= МШК*0,8592*100/100-а12=110339,42*0,8592*100/100-0,1= 94898,53   (29)

20. Масса глины, поступающей на  рыхление с учетом потерь, т/год

МГР= МГД*100/100-а10=94898,53*100/100-0,05 = 94946              (30)

Потери при рыхлении 94946 - 94898,53 = 47,47 т/год

21. Масса глины с учетом транспортных  потерь, т/год

МГТ= МГР*100/100-а15=94946*100/100-0,02=94965                          (31)              

Потери при транспортировке  94965 – 94946 = 19 т/год

Масса глины, поступающей в глинозапасник  94965 т/год

22. Масса опилок, поступающих на  дозирование с учетом потерь, т/год

МОД=МШК*0,0324*100/100-а12=110339,42*0,0324*100/100-0,1=3578,58      (32)

23. Масса опилок, поступающих на  просев в сито-бурат с учетом  потерь, т/год

МОП= МОД *100/100-а13=3578,58*100/100-0,2 = 3585,75               (33)

Потери при просеивании 3585,75 - 3578,58 = 7,17 т/год

24. Масса опилок с учетом отходов,  т/год

МОО= МОП *100/100-а16 = 3585,75*100/100-1= 3621,97                   (34)

Отходы 3621,97 - 1766,09 = 36,22т/год

25. Масса опилок, поступающих на  дозирование с учетом потерь, т/год

МОД1= МОО*100/100-а12= 3621,97*100/100-0,1 = 3625,6                (35)

Потери при дозировании 3625,6 -3621,97 = 3,63 т/год

 

26. Масса опилок с учетом транспортных  потерь, т/год

МОТ= МОД1 *100/100-а15=3625,6 *100/100-0,02=3626,33                 (36)

Потери при транспортировке  3626,33-3625,6 =0,73 т/год

Масса опилок, поступающих на хранение в бункер 3626,33 т/год

27. Масса шамота, поступающего на  дозирование с учетом потерь, т/год

МШД= МШК*0,1084*100/100-а12= 110339,42*0,1084*100/100-0,1=11972,77 (37)

 

28. Масса шамота, поступающего на  просев в сито-бурат с учетом  потерь, т/год

МШП= МШД*100/100-а13=11972,77 *100/100-0,2=11996,76                       (38)

Потери при просеивании 11996,76 - 11972,77 =23,99т/год

 

29. Масса шамота, поступающего на  дробление (молотковая дробилка) с учетом потерь, т/год

МШД= МШП*100/100-а17=11996,76*100/100-0,8=12093,51                      (39)

Потери при дроблении 12093,51-11996,76=96,75т/год

 

30. Масса шамота, поступающего на  дробление (щековая дробилка) с  учетом потерь,т/год

МЩД1= МШД*100/100- а17= 12093,51*100/100-0,8=12191,04                    (40)

Потери при дроблении 12191,04 - 12093,513= 97,53 т/год

 

31. Масса шамота, поступающего на  дозирование с учетом потерь, т/год

МШП= МЩД1*100/100-а12=12191,04*100/100-0,1=12203,24                    (41)

Потери при дозировании 12203,24-12191,04 =12,2т/год

 

32. Масса шамота с учетом транспортных  потерь, т/год

МШТ= МШП*100/100-а15=12203,24*100/100-0,02=12205,68                     (42)

Потери при транспортировке  12205,68 - 12203,24=2,44т/год

Масса шамота, поступающего на хранение в бункер 12205,68 т/год

Материальный  баланс производства представлен в  таблице 8.

 

Таблица 8 - Материальный баланс

Расход

Приход

статьи

т/год

статьи

т/год

Глина

94965

Готовый кирпич

70000

Опилки

3626,33

Бой на складе

1428,57

Шамот

12205,68

Брак  при обжиге

2209,13

Вода  на пароувлажнение

1069,9

Потери  влаги при обжиге

4699,82

   

П.П.П.

7483,6

   

Потери  при садке на вагонетки обжига

431,26

   

Брак  при сушке

1760,25

   

Потери  влаги при сушке

16711,25

   

Потери  при садке на вагонетки сушки

526,25

   

Потери  при перемешивании шихты

54,04

   

Потери  на вальцах тонкого помола

1074,46

   

Потери  при дозировании шихты

53,34

   

Потери  при вылеживании

215,54

   

Потери  при перемешивании

53,19

   

Потери  на вальцах с гладкими валками

1091,86

   

Потери  на бегунах мокрого помола

1102,89

   

Потери  при камневыделении

50,4

   

Потери  при дозировании глины

122,4

   

Потери  при рыхлении глины

47,47

   

Транспортные  потери глины

19

   

Потери  при дозировании опилок

45

   

Потери  при просеивании опилок

7,17

   

Отходы  опилок

36,22

   

Потери  при дозировании опилок

3,63

   

Транспортные  потери опилок

0,73

   

Потери  при дозировании шамота

110

   

Потери  при просеивании шамота

23,99

   

Потери  при дроблении шамота (молотковая дробилка)

96,75

   

Потери  при дроблении шамота (щековая  дробилка)

97,53

   

Потери  при дозировании шамота

12,2

   

Транспортные  потери шамота

2,44

Итого:

111866,91

Итого:

111866,91


 

 

расход

приход

статьи

т/год

статьи

т/год

Глина

Опилки

Шамот

Вода на пароувлажнение

      
       

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Теплотехнический расчет распылительной сушилки

 

Теплотехнические расчеты  тепловых агрегатов складываются из расчета материальных тепловых балансов процессов и составления теплового баланса. На основании последнего  определяют расход топлива и количество воздуха и продуктов горения.

Материальным балансом процесса сушки называют уравнение, выражающее закон сохранения массы материалов и веществ, участвующих в сушильном процессе.

В сушилку поступают влажный материал и воздух, которые состоят из сухой части и влаги. Расход их является приходной частью материального     баланса сушилок. К расходной части баланса относится выход высушенного материала (с остаточной влагой) и отработанного воздуха (с испарённой в сушилке влагой). Если в сушильном процессе отсутствуют материальные потери, тогда массы сухого материала на входе в сушилку и на выходе из нее равны между собой, также равны массы поступающего и выходящего сухого воздуха [17].

 

Исходные данные:

– производительность распылительной сушилки 4500 кг/ч;

– влажность исходной суспензии 55%;

– влажность полученного  пресс-порошка 6%;

– производительность по порошку 5000кг/ч;

– установленная мощность 105 кВт;

– габариты установки: l = 18м, h = 7 м;

– масса без теплоизоляции 9000 кг;

– температура теплоносителя 800-850 °С.

 

  1. Материальный баланс распылительной сушилки

 

Уравнение материального  баланса процесса сушки имеет  следующий вид:

 

   

(54)


 

Вместе с тем:

 

Р1 = РВЛ 1 + РС

Р В1   = РСВ + РВП 1


 

Р1 = 660 + 6000 = 6660

Р В1 = 18 + 300 =148

Информация о работе Технология производства керамического ангобированного кирпича