Сварочное производство корпуса редуктора

• Контроль  заготовок:

Проверить заготовки на соответствие чертежу (марку материала, геометрические параметры, чистоту обработки поверхности).

   Соответствие разделки кромок ГОСТам (притупление и угол раскрытия). 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Зачистка  кромок перед сваркой. 
 

Рисунок 5 Зачистка кромок перед сваркой. 

• Контроль  сборки (до сварки). Соответствие конструктивных элементов сборки под сварку (зазор и общий угол раскрытия, номинальный с допусками).

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 6 Соответствие конструктивных элементов сборки.

2. Контроль в процессе сварки.

 

• Контроль  режимов сварки. Режимы сварки контролируют в первую очередь по току, напряжению и скорости сварки в установленных пределах. Контроль ведут визуально по приборам и по внешнему виду сварного шва. При изготовлении ответственных конструкций и при серийном производстве ведут непрерывную запись параметров режима с помощью самопишущих приборов.

 
   

• Контроль  технологической последовательности. Контроль технологии изготовления сварных  изделий включает проверку подготовленных к сварке заготовок, исправности  сварочных приспособлений, сборки изделий  под сварку, состояние сварочных  материалов, сварочного оборудования и соблюдения установленных режимов сварки.

 
   

• Контроль  технологических приемов.

    Послойное  охлаждение до Т° подогрева 

    Предварительный  подогрев.

     

3.Окончательный  контроль (готовой продукции).

• Контроль внешним осмотром. Внешним осмотром проверяются наружные дефекты визуально или лупой 4-6-кратного увеличения, к наружным дефектам относятся поры, трещины, подрезы, незаплавленные кратеры и свищи, прожоги, проплавления, натеки. Поверхностные дефекты для изделий различной категории могут быть допустимыми или недопустимыми.

 
 
 

Измерение сварных  швов. Измерением проверяют ширину шва, высоту шва, катет шва. Все эти  размеры в чертежах ставятся в  номинале припуски. Кроме того, проверяется сужение или расширение шва, а также занижение или его завышение. В этом случае швы считаются недопустимыми, но в пределах допуска и подлежат исправлению.

   Для измерения  конструктивных элементов сварных  швов до и после сварки используются следующие инструменты:

• Металлическая линейка
• Штангенциркуль

• Угольники
• Различные шаблоны.

• Контроль на плотность (рентгенографирование). Основная задача этого способа контроля определить сплошность сварного шва, его плотность на наличие каких-либо включений, а также непроваров.

Аппарат использовать  РИНА-1Д.

Нормы на одиночные  включения и скопления допустимые в сварных соединениях.

Поры-1,5

Скопления пор-2,5.

Группы пор  и включений-14. 

• Капиллярный метод контроля Капиллярный метод неразрушающего контроля основан на капиллярном проникновении индикаторной жидкости (пенетранта) в поверхностные дефекты (трещины, поры и пр.) с последующей регистрацией индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя. Метод капиллярного контроля позволяет обнаруживать поверхностные дефекты независимо от вида, материала и конфигурации поверхности.

 

• Контроль  на течеискание. Гидравлическим испытаниям подвергают трубопроводы, резервуары, технологические аппараты и другие объекты с целью проверки плотности и прочности сварных швов. Гидравлические испытания регламентируются ГОСТ 3242-79, который предусматривает осуществление их тремя способами: гидравлическим давлением, наливом воды и поливом водой.

 

• Контроль  на МКК проводить по методу В (испытание образцов в растворе серной кислоты и цинкового порошка).

Образцы выдерживают в кипящем водном растворе сернокислой меди и серной кислоты с добавлением цинкового порошка. 

     Контроль  выполнять согласно РОСТЕХНАДЗОРУ

     

Исправление дефектов

 

   При обнаружении  недопустимых наружных или внутренних дефектов их обязательно удаляют. Удаление наружных дефектов следует производить вышлифовкой с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Если в процессе механической обработки (вышлифовки) не удалось полностью исправить наружные дефекты, то их, как недопустимые внутренние дефекты, необходимо полностью удалить.

   Исправление дефектов с заваркой выборок в  сварных соединениях, подлежащих обязательной термообработки и выполненных из легированных и хромистых сталей, следует производить после высокого (450-650 С) отпуска сварного соединения (промежуточного, окончательного или предварительного), за исключением отдельных случаев оговоренных технологическими инструкциями.

   При удалении дефектных мест целесообразно соблюдать  определенные условия. Длина удаляемого участка должна быть равна длине дефектного места плюс 10-20 мм с каждой стороны, а ширина разделки выборки должна быть такой, чтобы ширина шва после заварки не превышала двойной ширины до заварки. Форма и размеры подготовленных под сварку выборок должны обеспечивать возможность надежного провара в любом месте. При заварке дефектного участка должно быть обеспечено перекрытие прилегающих участков основного металла.

В сварных швах со сквозными трещинами перед  сваркой требуется засверлить их концы, чтобы предотвратить распространение  трещин. Дефектный участок в этом случае проваривают на полную глубину.

   Заварку дефектного участка производят одним  из способов сварки плавлением (РДС, дуговой  в среде инертных газов и т.д.).

   После заварки участок необходимо зачистить  до полного удаления раковин и рыхлости в кратере, выполнить на нем плавные переходы к основному металлу.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

2.11 Предлагаемая технология  изготовления конструкции. 

005  Сборка обечаек по продольному стыку.

010 Сварка обечаек по продольному стыку.

015 Сборка обечаек по кольцевому стыку.

020 Сварка обечаек  по кольцевому стыку.

025 Сборка обечайки  с накладками.

030 Сварка обечаек  с накладками.

035 Сборка обечаек  с патрубками.

040 Сварка обечаек  с патрубками.

045 Сборка обечаек  с накладками.

050 Сварка обечаек с накладками.

055 Сборка накладок с рымами.

060 Сварка накладок  с рымами. 

. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                   3 Расчетная часть.

 

                             3.1 Техническое нормирование сборочных работ.

 
 

,где

- время на установку отдельных  деталей.

- время крепления отдельных  деталей.

- время на прихватку деталей.

- время на повороты конструкции  в процессе сборки. 

                        3.1.1 Расчёт нормы времени на сборку продольного стыка обечаек