Сварочное производство корпуса редуктора

                                                    1. Общая часть. 

                                             1.1.Описание конструкции. 

      Конструкция корпуса конденсатора состоит из трех обечаек к которым привариваются  накладки. К накладкам привариваются патрубки, для входа и выхода газа. Далее к обечайке привариваются две накладки, а к ним привариваются два рыма.

                                     

                                                  1.2. Назначение и условие работы конструкции. 

      Конденсатор состоит из: сферических трубных элементов и корпуса. Корпус представляет собой цилиндр, состоящий из трех обечаек. К корпусу привариваются два патрубка для входа и выхода газа. Конденсатор устанавливается на восьми лапах. Для его подъема установлены четыре рыма. 

                                                   1.3.Технологичность. 

- Жесткость   конструкции обеспечивается тем,  что конструкция выполнена из  цилиндрических деталей.

- При сварке соблюдать порядок и последовательность выполнения сварных швов.

- Основной материал 10ХСНД       ГОСТ 4543 - 61

- Сварочные материалы  подобраны близкие по химическому  составу к основному материалу.

- Швы выполнять  автоматической и механизированной  способами сварки.

- Конструкция  свободно подразделяется на раздельные  узлы и под узлы.

- Подобраны оптимальные  режимы сварки.

- Последовательность и способы сварки выполнения сварных швов рациональны.

- Соблюдены все  мероприятия.

- Обеспечены  свободные подходы сварщиков  и подвод сварочного оборудования  к выполнению сборки и сварки.

- Жесткость конструкции обеспечивается помощью специализированных приспособлений.

- Габариты и  форма изделия позволяют изготовлять  в цеховых условиях.

- Швы не пересекаются  между собой. 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                2.Технологическая часть. 

                                           2.1. Заготовительные  операции.    
 

К заготовительным  операциям относятся операции: очистка  листового и сортового проката, их правка (при необходимости), разметка, гибка, резка, подготовка кромок, зачистка их перед сваркой. 

   Очистку НЛС проводить методом дробеметной очистки. Листы помещают в камеры вертикально и с двух сторон, сверху производится дробеметная очистка.  

   Правка необходима для выравнивания до его обработки и заготовок, после резки путем пластического изгиба или растяжением материала.

   Правку  листового проката осуществлять на листоправильной машине 7х360х1000.

   Правка  осуществляется между двумя рядами вращающихся валков, расположенных в шахматном порядке. Расстояние между нижним и верхним рядами валков регулируют и устанавливают в зависимости от толщины выпрямляемого листа. При прохождении между валками каждый участок листа получает многократный изгиб в противоположные стороны и выпрямляется. Правку производить за один проход. 

   Таблица 1  Технические характеристики листоправильной машины 7х360х1000 

 

   Разметка – перенесение размеров с чертежа на деталь. Операция очень сложная, требующая очень высокой квалификации рабочего. В серийном производстве применяют так называемую фотопроекционную разметку. Чаще всего такая разметка применяется в судостроении или в авиастроении. Суть разметки в том что изготовляется чертеж-шаблон, который фотографируется на специальные пластины. Эти пластины устанавливаются в проекционных кабинах, расположенных над разметочным столом. Световое изображение чертежа проектируется в масштабе 1:1. изображение кернят. Способ точный и эффективный. Так же разметка может выполняться вручную с применением эскизного или шаблонного методов, или с применением других способов и установок, механизирующих процесс.

   При всех методах и способах разметки следует прокернивать линии, необходимые  для изготовления деталей и контроля точности обработки и сборки.

     

   В данном случае разметка производится:

• листового проката – разметка совмещена с операцией резки на специализированной машине с программным управлением.

 

   Резка. Производится в ручную или механизированно на различных машинах. Есть резка тепловая и с помощью ручных резаков или газо-резательных машин. Тепловая резка применяется для резки криволинейных швов. Применяется также в сочетании с разметкой. На производстве чаще всего применяется резка с помощью машин: гильотиновые ножницы, дисковые ножницы, обрезные станки, пресс ножницы.

   Для резки листового проката применить портальную комбинированную машину с УЧПУ  “Гранат- М” ППлКП 3,2. Резка плазменная. 

   Таблица 2 Технические характеристики портальной комбинированной машины “Гранат – М” ППлКП 3,2.

 
 
   

     

                           Преимущество процесса воздушно-плазменной резки:

• универсальность. Возможна резка любых электропроводных материалов: НЛС, чугуна, сплавов алюминия и др.
• высокая скорость резки примерно в 2-3 раза выше скорости газовой резки.
• отличное качество реза, дополнительная механическая обработка не требуется.
• предварительная подготовка при разделительной резки не требуется.
• минимальные деформации разрезаемых деталей.
• высокая экономичность.

 
 

   Гибка  заготовок выполняется в холодном и горячем состоянии. Горячую гибку применять только в случае, когда невозможна, гибка в холодном состоянии, при недостаточной мощности оборудования.

   Для гибки заготовок из листового проката применять листогибочную машину (четырех валковая, гидравлическая) ИВ 2426 Ф1. предназначена для гибки цилиндрических обечаек из листового материала в холодном состоянии. 

   Таблица 3  Технические характеристики листогибочной машины       ИВ 2426 Ф1.

 

   Штамповка для штамповки необходимо применять матрицу и штамп индивидуально рассчитанный для данных деталей. Пресс использовать любой имеющийся на заводе 

                                     2.2. Обоснование выбора способов сварки. 

   Основание корпуса конденсатора является ответственной  конструкцией, т.к. он предназначен для хранения газа. Исходя из этого, основание корпуса конденсатора должно соответствовать требования прочности, следовательно, сварные швы должны быть равнопрочными, с основным металлом, а значит, шов должен быть плотным без дефектов.

    Основание корпуса конденсатора изготавливается в условиях цеха, что порзволяет применять механизированные способы сварки.

   Исходя  из конструктивных особенностей изделия: протяженность основных швов не более 1,5 м, веса, формы, толщины свариваемого металла от 12 мм, и т. д. Целесообразно  для сварки продольного, кольцевого стыков обечаек применить автоматическую сварку под флюсом, швом С9, на остающийся подкладке, с разделкой кромок.

   Для сварки накладок, рымов, патрубков, применить  автоматическую сварку плавящимся электродом швами, У6, Н1, Т3 с катетом 3, в среде СО2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

                                       2.3 Анализ основных материалов. 

                   2.1   Химический состав и механические свойства стали. 

    Таблица 4 -Химический состав стали 10ХСНД    ГОСТ 4543 - 61