Производство керамзитового гравия

      

    Рис.7  Схема кольцевой печи для обжига керамзита

    1. — труба дымовая; 2 — кладка  печи; 3 — газооборудование; 4 — футеровка  кольцевого пода; 5—выгружатель; 6—подготовитель слоевой; 7 — вентиляционная установка слоевого подготовителя; 8 — автоматика; 9 — установка дымовых вентиляторов и рекуператора; 10—под кольцевой с приводом; 11 — каркас печи. 
 

      Кольцевой канал заканчивается  дымоотборной шахтой, из которой  дымовые газы по борову подаются в слоевой подогреватель и далее дымососом направляются в трубу. Часть дымовых газов поступает в сушильный барабан.

    На  участках газопровода предусмотрены  поворотные заслонки для автоматического регулирования расхода природного газа. Керамзит с поверхности футеровки пода удаляется выгружателем. Частота вращения пода печи изменяется плавно в широких пределах с помощью регулируемого асинхронного электропривода. Контроль и управление процессом обжига, управление работой оборудования печи осуществляется со щита КИП.

    Нельзя  не отметить, что значительное число  зерен, обжигаемых в монослое, имеет  приплюснутую, а не округлую или  гравелистую форму, что противоречит требованиям к размеру и форме легких заполнителей бетона.

    Авторы  все еще продолжают сравнивать расход топлива с однобарабанными вращающимися печами. Между тем расход топлива на обжиг следует сравнивать не с однобарабанными, а двухбарабанными печами или им подобными, где к настоящему времени расход теплоты не превышает 2500—3360 кДж/кг, или в 2—3 раза меньше, чем в однобарабанных. 
 
 

    3.3. Режим работы цеха.

    Отправными  данными для расчета технологического оборудования, потоков сырья и  т.п. является режим работы цеха,

    Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий вяжущих веществ»

    При назначении режима работы цеха необходимо стремиться обеспечить возможно более полное использование оборудования /основных фондов/ и принимать наибольшее количество рабочих смен в сутки

    Завод по производству керамзитового гравия будет иметь два цеха основного производства: цех обжига и цех помола.

    Цеха помола чаще работают по режиму прерывной недели в три смены. При этом при трехсменной работе в неделю с одним выходным днем в каждую восьмую неделю расчетное количество рабочих суток в году принимают равным  - 253 рабочим дням (5 дней в неделю по 23 ч) в утреннюю и вечернюю смену по 7,5 ч с обеденным перерывом 0,5 ч и в ночную смену 7 ч без обеденного перерыва и 52 субботних дня с одной сменой по 8 ч.

    Расчетный годовой фонд времени работу технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом и отдельных линий установок, определяют по формуле

                               

    где В_р—расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, ч;

    С_р—расчетное количество рабочих суток в году;

    Ч--количество рабочих часов в году;

    Ки--среднегодовой  коэффициент использования технологического оборудования,

    При прерывной рабочей неделе с двумя  выходными днями при трехсменной  работе  К_и принимается равным 0,876.

    Годовой фонд работы оборудования составляет

    — при трехсменной работе - 253 дн х 23 ч + 52 дн х В ч = б235 ч.

      Расчетный фонд рабочего времени  составит  =6235 х 0,876 = 5462 ч. 

    3.4. Расчет производительности, грузопотоков и  определение расхода  сырьевых материалов.

      Производство заполнителей для бетона связано с переработкой и транспортировкой больших количеств материалов. При этом объем перерабатываемых материалов изменяется в связи с неизбежными потерями технологического (обжиг, сушка) и механического (унос, распыл) характера. Учет изменений, происходящих в перерабатываемых материалах на всех стадиях производственного процесса, необходим для определения расхода сырьвых  материалов и для расчета и подбора оборудования.

    Определение количества материалов, проходящих через  отдельные технологические операции, называют расчетом грузопотоков. Расчет ведут, исходя из программы производства, начиная со склада готовой продукции к складам сырья.

    Размеры технологических потерь определяют по нормативным денным. Размеры механических потерь во многом зависят от организации производственного процесса и применяемого оборудования и принимаются на основании опыта аналогичных предприятий.

    В проекте могут быть приняты следующие  размеры механических потерь:

    1. Потери при  дроблении – 1%

    2. Потери при транспортировке дробленого материала – 1%

    3. Потери при помоле - 1 %

    4. Потери при транспортировке тонкомолотых материалов – 0,5%, 
 
 
 
 
 
 
 

    Расчет  грузопотоков цеха по производству керамзитового  гравия

    Сырье для керамзитового гравия является:

                глина– 95%,

                вода--4%,

                добавка химическая (лигносульфанаты) --1%

    Для производства керамзитового гравия вибрационным методом используем сухое  глинистое сырье  однородное по составу  и практически не содержащее  вредных  включений  с насыпной плотностью в естественном состоянии 1500 кг/м³.

    Для получения шаровидных форм  гранул добавляем 4% воды на стадии гранулирования.

    Для лучшего склеивания порошкообразного материала применяется  специальная  химическая добавка – лигносульфанаты  с насыпной плотностью 700кг/м³ в количестве 1%.

    Сортировка  вспучееного материала осущуствляется в барабанных грохотах, где керамзит делится  на следующие фракции:5-10, 10-20, 20-40.

    В зависимости от объемного насыпного  веса получаем гравий марки 500. Выпускаемый  керамзитовый гравий  с насыпной плотностью 500 кг/м³  характеризуется повышенной прочностью и используется для приготовления высоковспучиваемого керамзитобетона при изготовлении напряженно- армированных конструкций.

    Работа  цеха в три смены по прерывной  неделе.

      Производительность цеха по массе: 50 т гравия в сутки или 2,08 т в час, или 11360,96  т в год.

                                               по объему: 100 м³/сутки или 4,16 м³/час, или 22721,92 м³/год.

    1) При грохочении потери состовят 1%. Следовательно на помол должно  поступить: 

    В год       П_г=11360,96·1,01=11474,57т.

    В час    

          2) При транспортировании керамзитового гравия  на сортировку теряется 1%

    Следовательно должно поступить:

    В год    П_г=11474,57·1,01=11589,32т.

    В час     П_ч=2,10·1,01=2,12т

    3)Потеря в комбинированной установке-1%; Потеря за счет остаточной влажности глины – 15%. Потеря  за счет  добавленной воды при гранулировании – 4%. Таким образом суммарные потери составят:

    П_г=11589,32·120=13769,48т

    П_ч=2,12·1,2=2,52т

    4)Потеря  при поступлении в тарельчатый гранулятор- 1%;

    П_г=13769,48·1,01=13907,17т

    П_ч=2,52·1,01=2,545т

    5)В  тарельчатый гранулятор поступает  3 отдозированных и раздельно  подготовленных компонента в  заданном соотношении. Количество  каждого материала, поступающего  в гранулятор должно  составлять:

    глина– 95%                                  т

                                                                Г_Ч=2,545·0,95=2,42т

    вода--4%                                           т

    В_Ч=2,545·0,04=0,10т

    добавка (лигносульфанаты)-1%    Д_Г=13907,17·0.01=139,07т

    Д_Ч=2,545·0,01=0,025т

       6)При помоле теряется I % материалов, следовательно на помол должно поступить     

    Г_г=13211,81·1,01=13343,93т

    Г_ч=2,545·1,01=2,57т

    7) При транспортировании теряется 0,5% Следовательно перед мельницей в бункера поступит:

      Г_г=13343,93·1,005=13410,65т

    Г_ч=2,57·1,005=2,58т 

    8)При сушке глины имеющей влажность 20% и остаточную влажность 15% теряется 5% и 0,5% за счет уноса с дымовыми газами, всего потери составляют 5,5%. Поэтому в сушильный барабан должно поступать  глины:

                                                                Г_Г=13410,65·1,055=14148,23т

       Г_Ч=2,58·1,055=2,72т

    9)При транспортировании дробленного материала теряется 0,5%, следовательно должно поступать:

                                                               Г_Г=14148,24·1,005=14218,98т

       Г_Ч=2,72·1,005=2,73т

    10)При дроблении глинистого материала теряется 1%, следовательно в дробилку должно поступать:

                                                               Г_Г=14218,98·1,01=14361,17т

       Г_Ч=2,73·1,01=2,75т

    11)При транспортировании со склада теряется 0,5%, следовательно со склада должно поступать:

                                                               Г_Г=14361,17·1,005=14432,98т

       Г_Ч=2,75·1,005=2,76т

    Расчет  грузопотоков (расчет сырьевых материалов) при производстве керамзитового гравия.