Организация производства железобетонных свай

Содержание: 

                  1. Введение ………………………………………………………………………….………….……. 2 

                  2. Обоснование способа производства  ……………………………………………….…………..…3 

      3. Разработка организационно-технологической структуры производственного процесса, рас   чет продолжительности   операций и элементных циклов изготовления изделий ….........…… 4 

                  4. Описание технологического процесса ……………….………………………………………… 5 

                  5. Структура организационно-технологического  процесса изготовления изделий………..….…6 

                  6. Расчет продолжительности операций ……………………………………………………………8 

                  7. Расчет количества технологических  линий …………………………………………………..  11 

                 8. Расчет трудовых ресурсов, организация

                     управления цехом ……………………………………………………………………..…………. 13 

                  9. Литература …………………………………………………………………………….………… 16 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Введение.

    Вместе с развитием техники,  механизации и автоматизации  предприятия требует  совершенствования организации производства. Структурная сторона организации производства на предприятии определяется технологией.

   За  счет правильной организации производства можно выявить резервы в технологическом цикле и наиболее полно и с наибольшим экономическим эффектом использовать оборудование технологической линии и производственной площади.

   В данном курсовом проекте рассмотрены  вопросы организации производства цеха по выпуску напряженных свай квадратного сечения без поперечного армирования. В проекте решаются следующие задачи:

   -   обоснование принимаемого способа  производства;

   -  разработка организационно-технологической  структуры производственного процесса, которая отражает последовательность всех без исключения операций, составляющих полный цикл изготовления изделий, включая тепловую обработку;

   -  расчет технологической линии  (рассчитывается количество линий,  количество форм, необходимых для организации производства, число тепловых установок);

   -  построение циклограммы работы  оборудования;

   - расчет трудовых ресурсов, организация  управления и вспомогательного  производства. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Обоснование способа производства

   Целью выбора способа являются определение  технологических, технических и  организационно-экономических условий выпуска продукции при оптимальном использовании всех ресурсов.

   Критериями  для выбора способа производства являются два параметра:

– конструктивные и технологические  характеристики изделия: габариты, масса, особые условия формования, трудоёмкость формования и др.

–  производительность проектируемого производства

   Проектируемый цех будет выпускать сваи преднапряженные квадратного сечение без поперечного армирования. Производительность цеха 20000 м³ в год.

   Изготовление напряженных свай квадратного сечения без поперечного армирования производится по агрегатно-поточной технологии, так как данный способ производства не требует больших капитальных вложений и допускает выпуск широкой номенклатуры изделий. Агрегатно-поточная технология широко распространена и особенно целесообразна при изготовлении различных по геометрической конфигурации элементов.

   Практика  применения агрегатно-поточного способа  производства на действующих заводах позволяет при сравнительно несложном технологическом оборудовании добиться высоких съёмов продукции с 1м³ пропарочных камер, значительного уменьшения трудоёмкости производства и снижения себестоимости продукции.

   Агрегатно-поточная технология является более гибкой и маневренной в отношении использования технологического оборудования и позволяет путём его переналадки осуществлять переход от одного типа изделия к другому, а также производить замену устаревшего оборудования без значительной переделки линии.

   Качество  изделий при производстве по агрегатно-поточной технологии сильно зависит от степени совершенства конструкции вибрационного оборудования, геометричности и состояния форм, а также наличия эффективных смазочных материалов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Разработка  организационно-технологической  структуры

производственного процесса, расчет продолжительности

операций  и элементных циклов изготовления изделий. 

   Важнейшим этапом проектирования является расчет элементарного цикла формования изделия, по которому устанавливается  рабочий ритм потока конвейерной линии.

   Для расчета рабочего ритма потока (R) необходимо установить продолжительность каждой операции технологического цикла изготовления изделий, включая ТО.

   Продолжительность работ рассчитывают в зависимости  то условий выполнения:

   - при механизации (автоматизации)  работ:

   

  или   , мин, где

   l – расчетное расстояние рабочего или транспортного хода машины (бетоноукладчика, крана и др.);

   р – объем работ (м³; м²; т);

   V – скорость (рабочая или транспортная) передвижения машины (м/мин) или скорость выполнения работ (м³/мин, м²/мин, т/мин);

   α – расчетное количество проходов машины для выполнения рассчитываемой работы;

   t_р – режимное время машины или продолжительность операций, выполнение которых приостанавливает работу машины.

   - ручные работы:

   

, мин, где

   р – объем работ (м³; м²; т);

   t_н – норма времени на единицу объема работ (чел.-мин);

   N_н – число исполнителей, для которых устанавливается норма времени;

   N – фактическое число исполнителей;

   α – коэффициент, учитывающий уменьшение нормы времени при использовании средств малой механизации или ее увеличение за счет времени на личные нужды (в расчетах α =1).

   Помимо  вышеперечисленных методов, длительность операции может быть определена исходя из трудоемкости:

   

, мин, где

   Н_oi – трудоемкость операции (чел.-мин), взятая по нормативной или справочной литературе и приведенная к одному исполнителю;

   N_oi – количество исполнителей данной операции. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Описание  технологического процесса. 

  Формование  свай происходит на посту формования. Пост оснащен виброплощадкой, бетоноукладчиком. Подготовленную форму подают на пост формования при помощи мостового крана . Укладка бетонной смеси производится за два прохода. Второй слой бетонной смеси также уплотняют и заглаживают резиновым катком. Уплотнение бетонной смеси ведётся (не менее 45сек.) до прекращения оседания бетонной смеси, появления цементного молочка на поверхности заформованного изделия, прекращения выделения воздушных пузырьков. После этого форма с изделием краном  подаётся в ямную пропарочную камеру.

    Распалубку изделий производят  после достижения бетоном распалубочной  прочности. Форму с изделием  краном  поднимают из пропарочной  камеры и подают на пост  распалубки. Обрезают предварительно  напряжённую арматуру.   Сваю  при помощи мостового крана  достают из формы и транспортируют в зону выдерживания изделий, где плиту осматривают и производят устранение мелких недостатков, покрывают закладные детали антикоррозионным составом. Позже сваи укладывают на самоходную тележку и вывозят на склад готовой продукции.

  Внутренние  поверхности форм очищают от налипшего  на них бетона немедленно после распалубки скребками либо металлическими щётками. Смазку формы выполняют вручную  при помощи щётки в следующей  последовательности: на поддон тонкой плёнкой разливается смазка; щёткой смазка растирается по дну и бортам поддона: сначала в поперечном направлении, а  затем - в продольном.

   Не  допускается скопление излишнего  количества смазочного состава на отдельных  участках поверхности форм (излишки смазки удаляются щёткой или ветошью). Смазочный состав должен обладать повышенной адгезией к металлу для удержания его на вертикальных поверхностях форм, быть стойким и не смешиваться со слоем бетона, не должен оставлять жировых пятен на поверхности изделий. Затем производят армирование свай. Оно предусматривает укладку предварительно напряжённых стержней (электротермичеееским способом),укладку сеток, закладных деталей. Подготовленную форму краном  подают на пост формования. Важнейшим этапом проектирования является расчёт элементного цикла формования изделия, по которому устанавливается рабочий ритм потока агрегатно-поточной линии. Прежде всего, необходимо определить плановый такт выпуска продукции, обеспечивающий выполнение заданной производительности.

Режимные  параметры оборудования.

1. Бетоноукладчик 7151/3СА

  Ёмкость бункера – 4,9м³

  Количество  бункеров – 1

  Скорость  передвижения: транспортная – 12,5 м/мин., рабочая –2,5 м/мин.

  Скорость  наполнения бункера – 1,5 м³/мин.

2. Мостовой кран

  Скорость: передвижения моста – 60 м/мин.,

                    перемещения тележки – 30 м/мин.,

                                            подъема (опускания) крюка – 10 м/мин.

3. Виброплощадка 6691С/1

  Частота – 2940 кол/мин.

  Амплитуда – 0,6 мм.

  Грузоподъемность  – 15 т. 
 
 

              
 

Структура организационно – технологического процесса изготовления изделий. 

  Таблица 1.