Монтаж насосного агрегата типа НМ 10000-210 на головной НПС «Лазарево-1»

Закрепление перекачивающих агрегатов и технологического оборудования на фундаментах осуществляют специальными болтами. Фундаментные болты устанавливают в специальных колодцах квадратного сечения, оставляемых в фундаменте при бетонировании путем заливки колодцев бетонной смесью. При использовании фундаментных болтов обеспечиваются наиболее прочное сцепление их с бетоном, а так же простота их установки.

Рис. 2.3 Магистральный насос НМ 10000-210 на фундаменте с заделкой фундаментных болтов бетонной смесью.

3.  Технология и организация монтажа насосного агрегата

Насосный агрегат для насосной станции магистрального нефтепровода и нефтепродуктопровода в блочном исполнении поступает с завода-изготовителя в виде готовых блоков, полностью подготовленных к монтажу без необходимости проведения разборки и ревизии их узлов на месте монтажа. Насосный агрегат поставляют в виде двух основных блоков, устанавливаемых на раздельные рамы: центробежного одноступенчатого магистрального насоса и электродвигателя. В комплект блока центробежного насоса входят собственно насос с фундаментной рамой, поставляемой отдельно от насоса, зубчатая соединительная муфта и фундаментные болты. Блок электродвигателя включает синхронный электродвигатель, возбудитель, фундаментную раму в виде двух направляющих из стального проката, поставляемую отдельно от электродвигателя, и фундаментные болты. Монтаж перекачивающего агрегата и сложного оборудования выполняют при участии представителей заводов-изготовителей, а о начале монтажа монтажная организация письменно извещает завод-изготовитель.

Организация и технология монтажа насосного агрегата блочной поставки происходят в готовом здании.  При монтаже насосного агрегата в готовом здании насосного цеха условия монтажа ухудшаются по сравнению с условиями монтажа насосного агрегата до начала строительства здания насосного цеха из-за стесненности пространства, но при этом сам процесс монтажа не зависит от погодных условий.

Монтаж центробежного горизонтального магистрального насоса НМ 10000-210 начинают с установки плит или рам на фундамент и выверки их в плане, по высоте и горизонтали. Допускаются отклонения плиты (рамы) в плане и по высоте до 10 мм, а по горизонтали до 0,1 мм на 1 м длины плиты. Узел насосного агрегата устанавливают на общей раме или на отдельных рамах.

Фундаментные рамы устанавливают на прокладки и крепят к фундаменту с помощью фундаментных болтов. Прокладки помещают по обе стороны каждого болта и по всему периметру рамы через 300—1000 мм в зависимости от ее жесткости. Число прокладок по высоте не должно превышать пяти, включая тонколистовые, применяемые для окончательной выверки. После подливки рамы бетоном и затвердевания его до проектной прочности выполняют затяжку болтов. Окончательная центровка насоса производится с помощью прокладок, помещенных между опорной поверхностью рамы и лапами двигателя. Установка прокладок под опорные поверхности гидромуфт и редукторов, а также под опорные поверхности насоса в агрегатах без гидромуфт и редукторов не разрешается и допускается только при наличии указаний завода-изготовителя. Плотность прилегания поверхностей прокладок друг к другу, а также к опорным поверхностям фундаментных рам (плит) и установленному на них оборудованию, проверяется щупом. Щуп толщиной 0,05 мм не должен входить в стык сопряженных поверхностей.

Горизонтальный насосный агрегат поступает на монтаж отдельными узлами, электродвигатель прицентровывают к выверенному и закрепленному на раме насосу. При центровке насосного агрегата с клиноременной передачей следят за тем, чтобы оси валов электродвигателя и насоса были параллельны, а канавки шкивов — расположены без смещения относительно друг друга.

Насосные агрегаты горизонтального исполнения на общей фундаментной плите-раме перед подливкой бетонной смесью выверяют по высотным отметкам относительно насечки по высоте, а также проверяют положение насосного агрегата по осям в плане и в горизонтальной плоскости. Для этого натягивают горизонтально-продольные и поперечные струны. На струны подвешивают отвесы так, чтобы они совпали с соответствующими насечками, нанесенными на фундамент. На натянутые и закрепленные продольные струны каждого насоса или группы подвешивают отвесы таким образом, чтобы один отвес совпал с центром всасывающего патрубка насоса и насечкой, нанесенной на фундамент. Второй отвес должен совпасть с осью электродвигателя и насечкой. Поперечную струну необходимо натягивать, если одновременно устанавливают два или несколько насосов в одном ряду. При этом отвесы, опущенные с натянутой струны, должны совпасть с центрами нагнетательных патрубков.

Наиболее ответственной операцией при монтаже горизонтальных насосных агрегатов является центровка валов по муфтам. Вначале выполняют предварительную, а затем окончательную центровку валов. Предварительную центровку производят линейкой и щупом.

Рис. 2.4 Центровка а) насоса и электродвигателя: 1 и 5 — полумуфты двигателя и насоса, 2 и 3 — места измерений радиальных и торцовых зазоров, 4 — приспособления; б) нарушение соосности валов.

Окончательную центровку валов выполняют индикаторами, устанавливаемыми с помощью магнитных присосов на полумуфтах.

Для определения величин перекоса и параллельного смещения осей делают замеры в четырех положениях при совместном повороте полумуфт на 90°. После центровки агрегатов подливают бетонную смесь, набивают сальники, монтируют систему смазки, присоединяют трубопроводы. Далее пуско-наладочные работы.

 

Глава 4. Техническое обслуживание

Оперативный (дежурный) персонал осуществляет технические ремонты оборудования ГНПС, контролирует технологические параметры работы оборудования, осуществляет аварийный вывод из эксплуатации оборудования, обеспечивает работу основного и вспомогательного оборудования и не более, чем через каждые два часа фиксирует значения параметров работы оборудования в журнале, контролирует регистрацию эксплуатационных параметров в системе АСУ ТП в соответствии с должностными инструкциями.

По результатам технических осмотров и показаниям контрольно-измерительных приборов оперативный персонал информирует службы ГНПС о необходимости проведения диагностического контроля на работающем или остановленном оборудовании, несет ответственность за процесс остановки и пуска оборудования, осуществляет оперативное переключение основного и вспомогательного оборудования согласно утвержденным технологическим картам. При выходе параметров работы оборудования за допустимые пределы оперативный персонал контролирует и при необходимости осуществляет переключения неисправного оборудования на резервное, о чем делает запись в журнале и извещает диспетчера РНУ и руководство ГНПС.

Процесс эксплуатации НМ не существует самостоятельно. Эксплуатация насосного цеха осуществляется как единый технологический комплекс, взаимосвязанный с линейной частью нефтепровода и работой соседних НС. Поэтому количество работающих НМ и режим их работы определяется центральной диспетчерской службой (ЦДС) предприятия. В соответствии с ее заданием оперативный персонал обязан обеспечивать оптимальный режим перекачки нефти через насосную станцию.

 

 

 

Контроль за состоянием основного и вспомогательного оборудования сводится к периодической регистрации эксплуатационных параметров, анализу причин их изменения и отклонения от нормальных величин и предупреждению аварийных режимов работы. Любые отклонения параметров работы от установленных инструкциями по эксплуатации НМ должны немедленно выясняться и устраняться. При невозможности определить причину нарушения агрегат должен быть остановлен, а вместо него пущен другой, находящийся в резерве.

Регистрация эксплуатационных параметров НМ осуществляется регулярно с периодичностью 1–2 ч с записью этих параметров в суточных ведомостях компьютера. Эти показатели фиксируются при обходе и осмотре оборудования с главных и местных щитов управления, а также с отдельных приборов или мест, обозначенных инструкциями заводов-изготовителей.

Система технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию (ТОР по техническому состоянию) основывается на проведении профилактических, восстановительных и диагностических работ через интервалы времени (наработки), определенные по фактическим показателям надежности, результатам предыдущих диагностических контролей, значениям параметров оценки работоспособного состояния данного вида оборудования с учетом срока службы каждой единицы оборудования.

В системе технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию производятся:

• техническое обслуживание;
• диагностические контроли, в том числе:

• оперативный,
• плановый,
• неплановый;

 

ремонт по фактическому состоянию в объеме текущего, среднего и капитального ремонта; регламентные остановки.

Условно, контроль за состоянием НМ в процессе работы можно разделить на 3 составляющих:

– обеспечение технологического режима НС;

– обслуживание НМ;

– контроль за состоянием вспомогательного оборудования и систем.

Технологический режим НС в соответствии с плановым заданием ЦДС необходимо обеспечивать минимальным количеством работающих НМ при их максимальной загрузке.

Для магистральных насосов проводятся проверки: состояния фланцевых и резьбовых соединений, затяжки фундаментальных болтов; уровня масла в маслобаках, герметичности маслопроводов и вспомогательных трубопроводов; герметичности торцовых уплотнений ротора насоса; затяжки болтовых соединений зубчатой или пластинчатой упругой муфт; равномерности зазора по окружности между втулкой и диафрагмой беспромвального узла, наличия всех болтов и их затяжки; герметичности уплотнения в разделительной стенке между отделениями насосов и электродвигателей (через каждые 6 месяцев).

Устранение обнаруженных неисправностей и дефектов, осуществляется при отключенном агрегате или обесточивании энергоснабжения насосов системы с соблюдением требований ПТЭ и ПТБ.

Если насосный агрегат находится в состоянии резерва более месяца, то с целью проверки его работоспособности производится кратковременное включение его в работу один раз в месяц и прокрутка ротора не реже 1 раза в 15 дней с поворотом на 180° для предотвращения прогиба вала насоса.

Типовой объем работ по техническому обслуживанию магистральных насосов:

• Визуальный контроль герметичности стыков крышки с корпусом, мест соединений с технологическими и вспомогательными трубопроводами, уплотнений вала, места сопряжения корпуса вертикального подпорного насоса со стаканом
• Проверка технического состояния муфты (затяжки болтовых соединений зубчатой или пластинчатой упругой муфт; упругих элементов пластинчатой муфты на наличие выпуклости; резиновых колец втулочно-пальцевой муфты на отсутствие расслоений и трещин
• Проверка равномерности зазора по окружности между втулкой и диафрагмой промвального узла (радиальный зазор 0,3-0,5 мм)
• Визуальный контроль герметичности трубопроводов системы смазки, охлаждения
• Проверка состояния подшипников, измерение радиальных зазоров между валом и вкладышем подшипников, натяга крышек радиально-упорного подшипника и подшипника скольжения
• Проверка центровки и выполнение центровки, если необходимо по результатам вибродиагностического контроля
• Контроль целостности корпуса и крышек подшипников
• Контроль технического состояния лопаток, дисков рабочего колеса, а также сборочных единиц
• Проверка состояния надежности крепления и стопорения втулок вала, радиально-упорных подшипников
• Обследование состояния фундамента на отсутствие трещин, определение величины его осадки, проверка состояния фундаментных болтов и степени их затяжки
• Визуально-измерительный контроль корпусных деталей.

 

• Обязательному измерительному контролю подлежат места сопряжения уплотнительных колец с корпусом, посадки деталей подшипниковых узлов, места расположения импеллеров, втулок, камер торцовых уплотнений, а также толщина стенки спирального отвода корпуса по периферии (над рабочим колесом).
• Контроль состояния сопрягаемых поверхностей крышки и корпуса насоса на плоскостность, наличие каверн, вмятин, рисок. При обнаружении дефектов на плоскостях разъема корпусных деталей допускается производить механическую обработку (шлифовку) на глубину не более 0,5 мм без демонтажа насоса. Компенсация глубины снятого материала производится путем соответствующего увеличения толщины паронитовой прокладки.
• Контроль засоренности и очистка фильтра на линии подвода нефти к гидростатическим подшипникам
• Проверка крепления насоса к фундаменту
• Чистка насоса от загрязнений
• Проверка работы насоса на наличие посторонних шумов.