Большая, также как и малая, корзина  крепится на валу шпонкой, ее снимают  с вала выпрессовкой, при этом проверяют  посадочные места шпоночные пазы вала и сверяют с данными номинальных  размеров на чертеже. После чего с вала выпрессовываются подшипники: промежуточный и концевой. Приводной шкив снимают со шпонок, осматривают шпоночные пазы. Пальцы корзины клепаются к диску ступицы одной стороной, а другой к кольцу. Диск присоединен к ступице с помощью заклепок. Корзина соединяется с валом шпонкой, как и приводной шкив. Электродвигатели снимают с опорной плиты крепленые болты, предварительно сняв со шкивов ремни. 
 
 
 

3. Составление дефектной ведомости.

     При контроле и сортировке деталей необходимо руководствоваться специально разработанными для этих целей технических условий.

     В технических условиях приводится перечень выбракованных дефектов, порядок  и точность замера рабочих поверхностей деталей, допустимые отклонения от правильной геометрической формы детали, допустимые величины износа рабочих поверхностей, а также ремонтные размеры деталей.

     При дефектовке детали следует исходить из экономической целесообразности, с тем, чтобы стоимость её ремонта  не была слишком высокой (не более 40 % от стоимости новой детали).

     Дефектная ведомость составляется на каждое ремонтируемое оборудование, и результаты в большей степени будут зависеть от качества составления дефектной ведомости. Поэтому составление ведомости дефектов следует поручать работника имеющим высокую квалификацию и большой опыт в ремонте оборудования.

      Таблица  1. Дефектная ведомость

 

     2.4. Способы восстановления  узлов и деталей.

     Способы и технологию восстановления изношенных деталей выбирают так, чтобы помимо формы, размеров, посадок и надлежащей поверхности они обеспечивали механические свойства и работоспособность восстановленной детали, по крайней мере, до уровня аналогичных показателей новой детали. Способы восстановления, применяемые при ремонте машин, могут быть классифицированы на две группы:

     а) механические способы ремонта (компенсирующие насадки, поставка заплат или штифтов, правка, чеканка, обработка на ремонтные  размеры, замена детали и т. п.);

     б) наращивание деталей сваркой, металлизацией  и гальваническими покрышками.

     Каждый  из этих способов в различной степени удовлетворяет требованиям обеспечения надлежащих размеров, формы и механических свойств детали.

     Наплавка  деталей (дуговая и газовая) позволяет  восстанавливать размеры и форму  деталей, однако не всегда может обеспечить ее работоспособность (например, при наплавке шейки вала), хотя в других случаях работоспособность этих деталей можно повысить в 2 – 3 раза. Восстановление деталей путем металлизации обеспечивает необходимые размеры и форму деталей, но вследствие малой прочности сцепления металлизационного покрытия не обеспечивает механических качеств деталей. Ремонт деталей гальваническими покрытиями (например, хромирование) позволяет обеспечить надлежащие механические свойства, однако в ограниченной степени обеспечивает восстановление размеров и формы. Применение деталей, компенсирующих износ валов, втулок, отверстий, резьб и т. п. дает возможность полного восстановления работоспособности узла машины. Способ пластических деформаций, удовлетворяя требованиям ремонта лишь единичных деталей, не имеет широкого распространения. При ремонте изношенных деталей обработкой на ремонтный размер восстанавливают формы деталей, но при этом изменяются начальные размеры и уменьшается прочность деталей.

     Детали  подвергаются ремонту, если стоимость ремонта его не превышает 40 % от стоимости новой детали.

     Детали  могут быть восстановлены различными способами, из которых необходимо выбрать  наиболее экономически целесообразный. Также выбор будет зависеть от материальной базы ремонтной службы.

     Любая машина имеет небольшое количество деталей, которые быстро изнашиваются и в основном они и определяют срок службы машины. Такие детали называются быстроизнашивающиеся. Для удлинения межремонтного цикла необходимо различными методами повышать износостойкость быстроизнашивающихся деталей.

     Самым распространенным способом является применение различных видов термообработки, в зависимости от материалов, из которых изготовлены детали. Термическая  обработка имеет цель изменить свойства металлических сплавов в нужном направлении – повысить их прочность, твердость, износостойкость и др. Наиболее распространенными термическими операциями является отжиг, закалка и отпуск.

     Отжиг происходит путем нагрева изделий  до температуры 550 - 600°С, после чего изделия охлаждают, чтобы снять внутреннее напряжение, либо повысить вязкость и улучшить обрабатываемость.

     Закалку стальных деталей осуществляют путем  нагрева с определенной скоростью  до температуры, устанавливаемой в  зависимости от состава стали и последующего охлаждения.

     Отпуск  закаленных деталей из конструктивных сталей производят с целью снятия закалочных напряжений, повышения прочности  и вязкости путем нагрева до 400 - 600°С, с последующим охлаждением.

     Износостойкость деталей можно повысить также металлизацией.

     Сущность  процесса металлизации состоит в  расплавлении металла и распылении его сжатым воздухом на мелкие частицы, которые двигаясь с большой скоростью  попадают на заранее подготовленную поверхность детали, образуя на ней  металлическое покрытие  необходимой толщины. Для этого необходимо:

     1) очистить поверхность детали  от жиров, окислов, ржавчины, влаги,  грязи;

     2) придать восстанавливаемой поверхности  правильную геометрическую форму  (механической обработкой);

     3) производя механическую обработку, стараются поверхность сделать низкого класса чистоты, это позволяет обеспечить хорошее сцепление металлизированного слоя с металлом детали;

     4) изолировать места, не подлежащие  изоляции.

     Для нанесения покрытий применяются  металлизаторы различных конструкций, которые по способу расплавления металла делятся на: электродуговые, газовые, высокочастотные. 

     После чего производится механическая обработка, чтобы получить первоначальный размер, необходимую частоту и точность, т. к. металлизированный слой имеет невысокую износостойкость, то ее можно повысить, производя после механической обработки обкатку поверхности роликом.

     Обкатка роликом применяется для упрочнения наружных и внутренних поверхностей. Осуществляется она обычно после  чистовой обработки. Для незакаленных изделий обкатку роликом заменяют шлифованием. Чистота поверхности после обкатки соответствует 7 – 9-му классам чистоты.

     Сущность  электролитического наращивания металлов состоит в следующем, при прохождении  постоянного электрического тока через раствор электролита (который представляет собой водный раствор) он распадается на противоположно заряженные ионы. Положительно заряженные ионы в виде атомов металла направляются к катоду (катодом является деталь) и осаждаются на нем, а отрицательно заряженные ионы направляются к аноду (электроду). По мере восстановления детали этим способом атомы металла в электролите будут уменьшаться, поэтому для частичного наполнения электролита атомами металла некоторые процессы выполняют с применением растворимых анодов (меднение, цинкование, осталивание).

     Хромирование  производится в двух компонентном электролите, состоящем из солей, богатых хромом и серной кислотой.

     Меднение  производится в электролите, состоящем  из медного купороса и серной кислоты.

     Цинкование  производится в электролите, состоящем из сернистого цинка, сернистого алюминия, сернистого натрия, серной кислоты и воды. Этот вид применяется не только для восстановления изношенных деталей, но и для предохранения деталей от коррозии.

     Осталивание производится в электролите, содержащем соли железа, кислоты и воды. В электролит добавляют металлические стружки.

     Ремонт  валов

     Если  при капитальном ремонте машины на валу обнаружены излом, трещины на глубине более 10% диаметра вала и  он не подвергается ударной нагрузке, то трещину можно заварить. Небольшие овальность (до 0,2 мм) конусность, а также неглубокие задиры, риски и царапины на шейках валов устраняют путем опиливания бархатным напильником.

     Шейки вала, имеющие незначительный износ, можно восстанавливать металлизацией. Шейки вала, работающего при статической нагрузке, при значительном износе восстанавливают электронаплавкой с последующим отжигом и проточкой до номинального диаметра. Шейки наращивают сваркой вдоль оси вала, причем каждый навариваемый шов располагают на диаметрально противоположной стороне, так как непрерывная наварка повлечет за собой изгиб вала.

     Изогнутые валы небольшого диаметра можно править  на токарном станке при небольшой  стреле прогиба (до 0,008 длины) в холодном состоянии нажимом винтового  приспособления. Выправленный без нагрева вал с течением времени частично восстанавливает стрелу прогиба. Для обеспечения неизменных напряжений после правки его выдерживают при температуре 400 - 500°С в течение 0,5 – 1 часа. Этим способом можно выправить вал с точностью до 0,02 – 0,03 мм, поэтому после правки и термической обработки для достижения соосности поверхности валы протачивают или шлифуют.

     Значительные  прогибы валов устраняют горячей  плавкой под прессом, для чего места изгиба вала нагревают до 600°С. После плавки вал повторно проверяют на биение, и если изгиб полностью не устранен, то повторяют операцию правки.  

     Ремонт  шкивов

     При работе у шкивов изнашиваются боковые  поверхности ручьев, и может происходить  деформация шпоночного паза. Боковые  поверхности ручьев протачивают под большее сечение ремня. Незначительная деформация паза восстанавливается на долбежном или протяжном станке, при значительных повреждениях канавку заваривают и протачивают новый паз под Ð120° к старому.

     Ремонт  колец

     Трещины колец заваривают и зачищают. Трещины кожуха предварительно разделывают, очищают и заваривают, при этом с целью обеспечения высокого качества сварного шва или наплавленного слоя для ручной и механизированной сварки типа ПС 500 (40в,120-600а), а также с помощью выпрямителей ВСС 300 (58-65в,35-300а).

     В ступицах основным дефектом является разбивка шпоночного паза. Ремонт ступицы  производят аналогично ремонту пазов  шкивов.   

     2.5. Разработка технологической  карты на восстановление  детали.

Маршрутная  технологическая карта

     на  восстановление горизонтального вала

     Таблица № 2