Организация рабочего места слесаря

          2.1.11 ПРИТИРКА И ДОВОДКА

      Притиркой называется операция по чистовой обработке  поверхностей изделия, выполняемая  с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью  получения плотных, герметичных  разъемных и подвижных соединений. Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения  деталей с высокой точностью  формы, размеров, высокой чистотой поверхности. При помощи притирки и доводки  можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует  наивысшему— 14-му классу чистоты. При  помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск  па притирку не должен превышать 0,01—0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают  производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности. Притиркой и доводкой снимается  слой металла толщиной 0,003—0,030 мм. При  ремонте сельскохозяйственной техники  притирке подвергаются клапаны и  седла двигателей, прецизионные детали дизельной топливной аппаратуры, детали гидросистем. Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с  обрабатываемых поверхностей частиц металла  абразивными материалами.

      Существуют  два метода притирки:

      1. Притирка сопрягаемых между собой  поверхностей деталей одна к  другой с помощью абразивных  порошков, смешиваемых со смазывающими  веществами, и паст, наносимых на  притираемые поверхности..

      2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых  между собой поверхностей деталей  с помощью специальных притирок  и с применением протирочных  паст или доводочных эмульсий.

      Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют  припуск 0,01—0,02 мм, на окончательную  — 0,003—0,005 мм.

Качество  притертых поверхностей изделия  проверяют на непроницаемость (газов  или жидкостей), на просвет (для узких  поверхностей) и на краску. В процессе притирки или доводки температура  обрабатываемой детали не должна превышать  50°C, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении. Замер изделия производят после его охлаждения до температуры окружающей среды (20°С). Абразивные материалы, применяемые для притирки и доводки, бывают твердые и мягкие. К твердым относятся алмазная пыль, электрокорунд, карбид кремния зеленый, карбид бора, наждак и др. К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, маршалит (пылевидный кварц) и др. Абразивные материалы по величине зерен делятся условно на группы: шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки.

           Широкое применение при притирке и доводке в настоящее время получили пасты ГОИ. Грубая паста применяется для предварительной притирки, при обработке на поверхности остаются заметные штрихи и матовость; тонкая паста дает зеркальный блеск. Инструментом для притирки являются притиры, на поверхности которых нанесены или вдавлены (шаржированы) абразивные материалы (порошки). Они применяются главным образом для притирки несопрягаемых между собой поверхностей, доводки и отделки отверстий, внутренних и наружных резьб, калибров, шаблонов. В соответствии с этим притиры по своей конструктивной форме делятся на четыре основные группы: 1-я — плоские (плиты с насечкой и гладкие); 2-я — цилиндрические (стержни, разрезные втулки); 3-я — резьбовые; 4-я — специальные (шаровые асимметрические и неправильной формы). Последние предназначены для доводки фасонных поверхностей. Притиры должны изготовляться с высокой степенью точности, ибо они в основном определяют точность будущего изделия. Притиры изготовляются из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, дерева и других материалов. Материал притира должен быть мягче, чем материал обрабатываемой детали, иначе будет исключена возможность его шаржирования (вдавливания) абразивными зернами. Для доводки стали наиболее подходящим материалом для притиров является перлитный чугун (для чистовой притирки) и красная медь (для черновой обработки). При обработке тонкой пастой ГОИ применяют притиры, изготовленные из зеркального литого стекла. Для полировки поверхности в качестве притира применяют: дерево, кожу, сукно, войлок и т. п. Для ускорения притирки и улучшения качества и точности отделки поверхности используются смазывающие жидкости. Они выбираются в зависимости от применяемого абразива, материала притира и характера обработки. Для закаленной стали при доводке применяют керосин и масло. При окончательной доводке рекомендуется применять бензин, который способствует равномерному распределению абразива и удалению его после использования. При притирке пастой или мягкими абразивными порошками их разводят до получения полужидкой массы и наносят ее ровным слоем на поверхность притира. Притирка может производиться вручную, на притирочных станках или с помощью специальных приспособлений. 
 
 
 
 
 

            2.1.12 ПАЯНИЕ МЯГКИМИ И ТВЕРДЫМИ ПРИПОЯМИ

          Пайка мягкими припоями делится на кислотную и бескислотную. При кислотной пайке в качестве флюса употребляют хлористый цинк или соляную кислоту при бескислотной – флюсы, не содержащие кислот: канифоль, терпентин, стеарин, паяльную пасту и др. Бескислотной пайкой получают чистый шов; после кислотной пайки не исключена возможность появления коррозии.

          Процесс пайки мягкими припоями включает в себя подготовку изделий к пайке, подготовку паяльника, расплавления припоя, охлаждение и очистку шва.

          Подготовка изделий к пайке. Прочное паяное соединение может быть получено только в том случае, если место пайки предварительно очищено от грязи, жиров, продуктов коррозии и оксидных плёнок которые сильно мешают растеканию припоя и его проникновению в шов. Поверхность изделий перед пайкой очищают обезжиривают, травят, промывают и сушат.

          Подготовка паяльника заключается прежде всего в доводке его под углом 30-40 градусов и очистке от следов окалины. Затем обушок паяльника нагревают, следя, что бы его рабочая часть находилась в некоптящей зоне пламени и нагрев осуществлялся  до определённых температур 250-300 градусов при пайке мелких деталей и 340-400 градусов при пайке крупных. Необходимо следить, что бы паяльник не перегрелся.

         Пайка твёрдыми припоями применяют для получения прочных и термостойких швов и осуществляют следующим образом:

- поверхности  подгоняют друг к другу припиливанием  и тщательно очищают от грязи,  оксидных плёнок и жиров механическим  или химическим способом;

- подогнанные  поверхности в месте спая покрывают флюсом;

- на  место спая складывают кусочки  припоя – медные пластинки  и закрепляют их мягкой вязальной  проволокой; подготовленные детали  нагревают паяльной лампой, в  кузнечном горне или электропечи;

- когда  припой расплавится , деталь снимают  с огня и держат в таком  положении, что бы припой не  мог стекать со шва;

- затем  деталь медленно охлаждают ( охлаждать  в воде детали с напаянной  пластинкой нельзя так как  это ослабит прочность соединения).

          Применяют так же другой способ пайка: подготовленную деталь нагревают и посыпают бурой затем снова нагреваю и к месту соединения подводят конец медной или латунной проволоки, которая расплавляясь, заливает место спая. По мере охлаждения спаянные детали промывают в воде, протирают сухими тряпками и просушивают; шов зачищают наждачной бумагой или опиливают напильником. 
 
 
 
 
 

          2.1.13 ЛУЖЕНИЕ

        Лужением называется покрытие поверхностей металлических изделий тонким слоем соответствующего назначению изделий сплава, представляющего собой олово, или сплава олова со свинцом и др. Лужению подвергают изделия для приготовления и хранения пиши. Лужение является подготовительной операцией перед паянием, заливкой подшипников и в тех случаях, когда сосуд изготовлен медницко-жестяницкими способами и от него требуется герметичность. Лужение осуществляют двумя основными способами: горячим лужением и гальваническим лужением.

        Горячее лужение выполняют или растиранием, или погружением. Перед лужением поверхность подвергают механической очистке, обезжириванию, травлению.

       При горячем лужении растиранием подготовленные и смазанные флюсом изделия нагревают так, чтобы наносимое на них олово (или сплав) плавилось и растекалось по поверхности. Флюсом служит хлористый цинк и нашатырь. Лужение растиранием выполняют в такой последовательности. На подготовленную поверхность наносят хлористый цинк и нагревают до температуры плавления олова, затем вводят олово, после его расплавления посыпают порошкообразным нашатырем и, растирая паклей, полуду распределяют ровным слоем по поверхности. Дефектные места подчищают и залуживают. После охлаждения изделие протирают смоченным песком, промывают водой и сушат.

       Лужение погружением осуществляют в камере (ванне), лудильный раствор нагревают до температуры 270- 300° С. Продолжительность пребывания изделий в ванне- 0,5-1 мин. Подготовка поверхности под лужение такая же, как и при лужении растиранием. Извлеченное из ванны изделие встряхивают, удаляя таким образом излишнюю полуду, охлаждают, промывают в слабом растворе соды и сушат. 
 
 
 
 
 
 
 
 

           2.1.14 ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ     

          Заклёпочное соединение — неразъёмное соединение деталей при помощи заклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок. На современном этапе развития технологии уступает место сварке и склеиванию, обеспечивающим большую производительность и более высокую прочность соединения. Однако, по-прежнему находит применение в следующих случаях: в соединениях, где необходимо исключить изменение структуры металла, коробление конструкции и перегрев расположенных рядом деталей; соединение разнородных, трудно свариваемых и не свариваемых материалов; в соединениях с затруднительным доступом и контролем качества; в случаях, когда необходимо предотвратить распространение усталостной трещины из детали в деталь. Большинство соединений в самолётах по-прежнему выполняется клёпкой. Заклёпочные соединения делятся на прочные (рассчитанные только на восприятие силовых нагрузок), плотные (в резервуарах с невысоким давлением) и прочноплотные (восприятие силовых нагрузок и герметичность соединения). Герметичность соединения обеспечивается нанесением различных герметиков на поверхность стыка или подкладыванием под стык различных пластичных материалов. Заклёпки герметичных соединений имеют усиленные головки. В зависимости от требований к поверхности, заклёпки могут иметь полукруглую головку, потайную или полупотайную. Иногда чуть выпуклую головку делают плоской в процессе клёпки для создания внутренних усилий сжатия, которые снижают возможность усталости материала. Заклёпки изготовляют для разных способов установки. Для односторонней клепки существует множество видов заклёпок, в том числе: отрывные, взрывные. Обычная клёпка может выполняться, когда наковаленка - поддержка находится с лицевой стороны и, когда наковаленка находится с тыльной стороны. Последний способ стал наиболее распространенным, поскольку требует меньшей массы наковаленки - поддержки. Недостатки заклёпочных соединений: трудоёмкость процесса. Необходимо просверлить множество отверстий, установить заклёпки, расклепать их. Эти операции выполняются вручную. Повышенная материалоёмкость соединения. Заклёпочный шов ослабляет основную деталь, поэтому она должна быть толще. Нагрузку несут заклёпки, поэтому их сечение должно соответствовать нагрузке. Необходимость специальных мер для герметизации. Преимущества заклёпочных соединений: не позволяет распространяться усталостным трещинам, таким образом, повышает надёжность всего изделия. Позволяет соединять не поддающиеся сварке материалы.  В последнее время клепальный пневмомолоток и наковальня-поддержка всё чаще вытесняется другим оборудованием. Это — пневмоклещи, клепальный пресс. Клепальные прессы с ЧПУ (числовым программным управлением) позволяют с высокой производительностью изготовлять крупные панели для фюзеляжей и крыльев самолётов. Виды заклепочных соединений.  
 

          Место соединения деталей заклепками называется заклепочным швом.

      В зависимости от характеристики и  назначения заклепочного соединения заклепочные  швы делят на три вида: прочные, плотные и прочноплотные. Прочный  шов применяют для получения  соединений повышенной прочности. Прочность  шва достигается тем, что он имеет  несколько рядов заклепок. Эти  швы применяют при клепке балок, колонн, мостов и других металлических  конструкций. Плотный шов применяют  для получения достаточно плотной  и герметичной конструкции при  небольших нагрузках. Соединения с  плотным швом выполняют обычно холодной клепкой. Для достижения необходимой  герметичности шва применяют  различного рода прокладки из бумаги, ткани, пропитанные олифой или суриком, или подчеканку шва. Прочноплотные  швы выполняют горячей клепкой  с помощью клепальных машин с  последующей подчеканкой головок  заклепок и кромок листов. В каждом заклепочном соединении заклепки располагают  в один и более рядов. В соответствии с этим заклепочные швы делятся на однорядные, двухрядные, многорядные, параллельные и шахматные. Различают клепку ручную, механизированную, при которой применяют пневматические клепальные молотки, и машинную, выполняемую на прессах одинарной и групповой клепки. При ручной клепке применяют слесарные молотки с квадратным бойком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканки.

            2.1.15 СПОСОБЫ СОЕДИНЕНИЯ И ОКОНЦЕВАНИЯ ПРОВОДОВ И КАБЕЛЕЙ

          Для оконцевания и соединения жил проводов и кабелей наиболее широко применяется опрессование, а для медных жил этот метод является основным.

          Оконцевание наконечниками по методу опрессования выполняется двумя способами: по способу местного вдавливания и  по способу сплошного обжатия.

          Надежность контактного соединения определяется правильным выбором размеров наконечников или гильз, рабочего инструмента, степени  обжатия  и  герметизации  места  соединения.

         Широкое применение получили комбинированные медно-алюминиевые наконечники, наконечники из медно-алюминиевого проката, наконечники из алюминия, плакированного медью. Особенности опрессования  оконцеваний и соединений алюминиевых жил  состоят в необходимости применения кварцевазелиновой пасты, выполнения наконечников и соединительных гильз из чистого алюминия или из специальных сплавов алюминия с увеличенной длиной и толщиной стенки трубчатой части и большей  площади  опрессования.