Двигатель переменного тока
работает от инверторного привода.
Вся необходимая электронная техника
и блокировочные устройства заключены
в двух панелях в конечной колонне.
Лучи сканера огорожены покрытием
из алюминия, которые предоставляет прекрасное
предотвращение грязи для всех компонентов
сканера.
Целью O-сканнера системы
является: -
Поддержка и обслуживание правильной
настройки передних частей сенсора
Передача передних частей сенсора
на предопределенное положение для выполнения
выбранных оператором функций измерителя.
Предоставление защиты компонентов
и необходимых кабелей во время движения.
В некоторых приложениях, где пространство
очень ограничено, верхние и нижние передние
части сенсора могут быть отдельно установлены
на оболочке машины. В этих особенных приложениях,
разработка и размер могут очень отличаться
и зависеть от разработки линии покрытия.
КОНТРОЛЬНАЯ ПАНЕЛЬ СКАНЕРА
Контрольная панель сканера на одной
стороне О-системы состоит из подачи питания,
двигатель переменного тока, карт SDAM и
SFCM. Эти карты используются для управления
функциями движения сканера для положения
передней части на разных точках. Эти карты
соединены с главной рабочей станцией
через серийное соединение RS-485.
ВСПОМОГАТЕЛЬНАЯ ПАНЕЛЬ
Вспомогательная панель предоставляет
интерфейс с входом и выходом процесса
(аналоговым и цифровым). Главным образом,
вспомогательная панель заключает в себе
цифровую и аналоговую карту входа/выхода,
предоставляет вход для сигналов, относящихся
к области (например, смена катушки, скорость
линии, обрывание листа, автоматическая
регулировка усиления и т.д. сигналы линии
PLC/компьютеров к и от компьютера измерений).
Также вспомогательная панель соединена
с главной рабочей станцией через серийное
соединение RS485. Через курс практических
действий сигнал обратной связи и контрольные
команды постоянно к и от главной рабочей
станции таким образом, чтобы достигнуть
продолжительного и точного наблюдения
и контроля качественных параметров.
ГЛАВНАЯ РАБОЧАЯ СТАНЦИЯ
Компьютерная станция, которая с помощью
программного обеспечения измерителя
контролирует все аспекты функциональности
измерителя, следующими являются полные
функции этой станции, устанавливающей
связь через двухпроводной протокол связи
RS-485:
- Согласовывать и отслеживать движения
измерителя, напряжение сенсора и проверки
статусов О-системы и передних частей
сенсор, согласно необходимых оператору
функциям.
- Предоставлять точечный анализ (тенденции,
графики по зонам и/или численные считывания)
измеряемой толщины вместе с всесторонними
отчётами руководства.
- Контроль входа и выхода линий через
вспомогательную панель.
- Предоставлять обслуживание предупреждений
относительно измерителя и отображение
сигнала тревоги измерителя.
Несколько необходимых предосторожностей
должны быть приняты во внимания, чтобы
этот ПК работал без перерывов, например:
- Устройство должно располагаться удобно
для наблюдения, обслуживания и управления
в среде без пыли и с кондиционированным
воздухом.
- Устройство должно быть защищено от возможных
физических повреждений.
- Рекомендуется 2 KVA UPS в режиме онлайн
при частых отключениях энергии, что может
повредить программное обеспечение или
созданные отчетные данные.
2. Специальная Часть
Монтаж и эксплуатация
Обслуживание Рентгеновского измерителя
покрытия является важным для точного
измерения и безотказной работы. Следующие
пункты требует внимания и постоянных
проверок на небольшие проблемы, которые
могут стать большими и дорогостоящими,
если их запустить. В конце этой части,
пожалуйста, обратитесь к перечню проверок
для легкого постоянного обслуживания.
ОБСЛУЖИВАНИЕ СКАНЕРА
1.1. До того как начать любое механическое
или электрическое обслуживание передние
части сенсоров должны быть поставлены
в исходное положение. |
Рис 1.1 |
1.2. Техника открытия привода или
электрических дверей панели:
Потяните красную кнопку как показано
на рис.1.2 на себя. Потянув кнопку, откроется
зажим. Освободите зажим, чтобы открыть
двери. Не применяйте продольной
силы к зажимам, не потянув красную кнопку на себя.
|
Рис. 1.2 |
1.3. После завершения обслуживания
поставьте зажимы в положение защелки
и потяните все устройство для полного
закрытия двери. |
Рис. 1.3 |
Смазывание
точек смазки основы
1.4. Герметичный промышленный
сорт смазывать через точку насадки опорного
блока на стороне привода. |
Рис. 1.4 |
1.5. Герметичный промышленный
сорт смазывать через точку насадки опорного
блока на стороне панели
|
Рис. 1.5 |
1.6. Используйте смазочное вещество
промышленного сорта в 4 местах линейной
основы слайда (F) через точку насадки
|
Рис. 1.6 |
Заметка :
1). * Используйте стандартное промышленное
смазывающее средство.
2). ** Используйте стандартное промышленное смазочное масло после протирания поверхности.
3) Не используйте смазывающее
средство на главном зубчатом
ремне привода, что может повредить
ремень.
Меры предосторожности
Не пытайтесь раскрутить или закрутить шестиугольные болты (A),
(B) и болт с шестигранной головкой
(C), используемый для выравнивания трека.
Если наблюдается что-то не то с выравниванием
сканера, пожалуйста, свяжитесь с компанией
Jasch для руководства. Эти болты закручены
специальным клеем на заводе и им не нужно
урегулирование на площадке. |
Рисунок 21
|
Не сшивайте или соединяйте (A) главный
зубчатый ремень привада, если ремень
сломан или поврежден, замените его новым
ремнем. |
Рисунок 22
|
ОБСЛУЖИВАНИЕ программного
обеспечения
Группе
обслуживания нужно знать несколько задач
«обслуживания программного обеспечения»,
которые увеличат производительность
системы, например ежемесячную фрагментацию
жесткого диска компьютера. Существует
встроенная в windows служебная программа
для фрагментации под “start“ ►
”All Programs”
►”Accessories“
►”System Tools“
►”Disk Defragmenter“.
Еженедельно удаляйте все временные файлы
из временных директорий.
РЕЗЕРВ
Компания JASCH предоставляет
полную систему программного обеспечения
для резервной записи на нескольких дискетах
или дисках. Однако, желательно, проводить
периодические резервные записи следующих
видов файлов:
- Резерв директории QCS (директория,
которая содержит полное операционное
программное обеспечение измерителя и
настройки).
- Резерв программного обеспечения
установки Windows .
- Драйвера внешних аппаратных
соединений, например, принтер, материнская
плата, если предоставляется вместе с
измерителем.
- Записать все параметры установок измерителя после ввода в эксплуатацию.
ОБСЛУЖИВАНИЕ АППАРАТННОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ
ИЗМЕРИТЕЛЯ
Компания Jasch рекомендует постоянные
проверки обслуживания всего аппаратного
обеспечения и соединений. Это может происходить
согласно следующим процессам:
ЕЖЕНЕДЕЛЬНЫЕ ПРОВЕРКИ
Они выполняются оператором
или персоналом по производству.
Проверить
все ли покрытия защищены, закрыты ли двери
корпуса и смазана ли оболочка сенсора
Будьте
особенно осторожны, чистя окна прометия
передней части сенсора, потому что они
очень тонкие и лопнуть из-за острых углов.
Осмотрите
окно сенсора на пыль, покрытие, грязь,
наросты или повреждения. Используйте
чистую ткань без ворса для того чтобы
протереть окно.
! (Заметка – Убедитесь,
что створка закрыта до того, как работать
рядом с передними частями сенсора.)
ЕЖЕМЕСЯЧНЫЕ ПРОВЕРКИ
Они выполняются обученным
заводским персоналом.
Почистите
наружные части системы и устройство измерения,
чтобы удалить пыль, грязь и накипь.
Проверьте
кабеля ведущие к сенсорам на порезы, изнашивание
или отсутствие контакта. Если кабели
изношены или повреждены, они должны быть
заменены.
Приводной
ремень может стать слабым. Напряжение
ремня контролируется стягивающими винтами,
находящимися на несущем устройстве и
может быть достигнуто от конечного покрытия
двигателя.
Удалите
покрытия О-системы, проверьте ремни, ремённый
привод, двигатель, зубчатое зацепление,
шкив и т.д., прочистите если необходимо.
Удалите явно изношенные части.
Проверьте
все болты с гайками и закрепите их если
необходимо.
ПОЛУГОДОВЫЕ ПРОВЕРКИ
Они выполняются обученным
заводским персоналом..
Проверьте
работы створки источника и лампы предупреждения.
Проверьте на любого рода утечки излучения
рядом с держателями источника.
Проверьте
состояние окружающей среды рядом с измерителем
на изменения, которые могут вызвать обратный
эффект на работу системы. Если такие изменения
замечены, то они должны быть записаны
и сразу же в письменной форме обратиться
к компании Jasch для рекомендаций и мер предосторожности.
ГОДОВЫЕ ПРОВЕРКИ
Они выполняются обученным
заводским персоналом:
Смазывайте
основы на вале привода системы.
Проверьте
несущую установку
Проверьте
работу ограничивающего переключателя,
проверьте состояние кабелей ограничивающих
переключателей.
Проверьте
вокруг двигателя и водные соединения,
на любые чрезмерные утечки жидкости.
ОБРАБАТЫВАЮЩИЙ СЕНСОР
Клиент может отремонтировать
поврежденную установку сенсора, если
он обучен компанией Jasch и должен быть
под наблюдением технического персонала.
Чтобы предотвратить серьезные повреждения
для единицы, рекомендуется, чтобы единица
была возвращена на ремонт в компанию
JIL.
Когда
поврежденные сенсоры возвращаются в
компанию JIL на ремонт, нужно быть осторожными
чтобы предотвратить повреждения во время
доставки. Несоответствующая упаковка
для доставки может спровоцировать сильные
повреждения внешней структуре. Устройства
должны быть упакованы, по крайней мере,
в 6 дюймах упаковки из пенопласта или
похожего материалах на всех сторонах.
Дополнение из ящика упаковки также будет
полезно для уменьшения небрежного обращения.
Экономическая часть
Объем производства – это основной показатель,
характеризующий деятельность организации,
и анализ этого показателя имеет большое
значение для оценки его деятельности
как на этапе планирования производства
и продаж, так и выполнения планов. Анализ
объема производства и продаж начинают
с изучения его динамики, расчета темпов
роста.
Для проведения анализа структуры продукции
необходимо уточнить понятие ассортимента
(сортамента) продукции [19]. Сортамент продукции
характеризует его структуру, то есть
долю отдельных видов продукции в общем
объеме производства. Изменение сортамента
продукции оказывает существенное влияние
на основные показателидеятельности предприятия,
прежде всего на объем производства продукции.
ЦГЦА производит прокат с покрытием в
листах и рулонах, а также окрашенный прокат.
Динамика объема производства продукции
приведена в таблице 2.2.
Темп роста объема производства оцинкованных
рулонов показывает, что в 2008 году объем
производства уменьшился относительно
предыдущего года на 11,6%, а в 2009 году произошло
увеличение на 4,7% относительно 2008 года.
Анализ динамики темпов роста производства
оцинкованных листов, позволяет сделать
вывод, что в 2008 году произошло снижение
объема выпуска на 33,61% относительно предыдущего
периода, а в 2009 году наблюдается увеличение
на 33,34% по сравнению с прошлым годом. Темп
роста объема производства проката с линии
покраски позволяет проследить общую
тенденцию к снижению выпуска продукции
в 2008 году относительно предыдущего периода
на 3,5%, а в 2009 году произошло снижение на
10,21% по сравнению с 2008 годом.
Таблица 2.2
Анализ объема производства продукции
| Рулоны | Листы | Прокат с линии покраски
| Общий выпуск продукции |
год | тыс. т | темп роста, % | тыс. т | темп
роста, % | тыс. т | темп роста, % | тыс. т. |
темп роста, % |
2007 | 683021,05 | 100,0 | 90292,14 | 100,0 | 72669,69 | 100,0 | 845982,88
| 100,0 |
2008 | 604080,43 | 88,4 | 59949,36 | 66,39 | 69796,98 | 96,05 | 731827,01
| 86,51 |
2009 | 648563,78 | 107,4 | 59787,77 | 99,73 | 59911,78 | 85,84 | 768263,33
| 90,81 |
С целью более наглядного представления
структуры выпуска, а также доли каждого
вида продукции в общем объеме производства,
отобразим данные в виде диаграммы, представленные
на рисунке 2.6.
Рисунок 2.6. Структура товарной продукции
В целом, за три года наблюдается постоянное
увеличение доли оцинкованных рулонов
в общей структуре на 1,9 % по сравнению
с 2008 г. и на 3,7 % по сравнению с 2008 годом.
Доля оцинкованного листа за рассматриваемый
период постепенно снизилось с 10,7% в 2007
году до 7,8 % в 2009 году. Динамика производства
проката с линии покраски развивается
скачкообразно, достигнув 7,8 % отобщего
объема выпуска.
Результаты выполнения цехом плана производства
и реализации продукции в значительной
мере определяются уровнем организации
производства, одним из важнейших показателей
которого является ритмичность. Ритмичность
– это равномерный выпуск и отгрузка продукции
в соответствии с графиком в объеме и ассортименте,
предусмотренных планом.
Ритмичная работа является основным условием
своевременного выпуска и реализации
продукции. Неритмичность ухудшает все
экономические показатели: снижается
качество продукции; увеличиваются объем
незавершенного производства и сверхплановые
остатки готовой продукции на складах
и как следствие замедляется оборачиваемость
капитала; не выполняются поставки по
договорам, и предприятие платит штрафы
за несвоевременную отгрузку продукции;
несвоевременно поступает выручка, из-за
чего возникает дефицит денежного потока;
перерасходуется фонд заработной платы
в связи с тем, что в начале месяца рабочим
платят за простои, а в конце – за сверхурочные
работы. Все это приводит к повышению себестоимости
продукции, уменьшению суммы прибыли,
ухудшению финансового состояния предприятия
[20].
Один из наиболее распространенных показателей
оценки ритмичности – коэффициент ритмичности
– определяется суммированием фактического
удельного веса выпуска продукции за каждый
период, но не более базового уровня. Данные
для расчета ритмичности выпуска оцинкованной
продукции по 1 линии для АНГА за 2009 год
приведены в таблице 2.3.
Таблица 2.3
Ритмичность выпуска продукции по кварталам
Квартал | Выпуск продукции, т | Удельный
вес продукции, % | Доля продукции, зачтенная
в выполнение плана, % |
| план | факт | план | факт | |
I | 99700 | 91987 | 24,29 | 22,94 | 22,94 |
II | 106250 | 105344 | 25,88 | 26,28 | 25,88 |
III | 111000 | 107403 | 27,04 | 26,79 | 26,79 |
IV | 93600 | 96182 | 22,79 | 23,99 | 22,79 |
Итого за год | 410550 | 400916 | 100 | 100 | 98,4 |
Критм = 22,94+25,88+26,79+22,79 = 98,4%
Коэффициент вариации (Кв) определяется
как отношение среднеквадратическогоотклонения
от планового задания за квартал к среднеквартальному
плановому выпуску продукции:
Кв = Σ∆x2 / nxпл (2.1)
где ∆x2 – квадратическое отклонение от
среднеквартального задания;
n – число периодов;
xпл – среднеквартальный плановый выпуск
продукции.
Кв = (91987-99700)2+(105344-106250)2+(107403-111000)2+(96182-93600)2410550/4
= 4469,8102638 = 0,04355
Коэффициент вариации составляет 0,04355.
Это означает, что выпуск продукции по
кварталам отклоняется от графика в среднем
на 4,355 %. Производство считается ритмичным,
если коэффициент вариации меньше 10%, таким
образом, производство продукции в цехе
в АНГА является ритмичным, т.к. коэффициент
вариации предприятия составляет 4,355%.
Некоторые аналитики называют этот показатель
коэффициентом аритмичности. К основным
причинам аритмичности относят трудности
сбыта продукции, низкий уровень организации,
технологии и материально-технического
обеспечения производства, а также планирования
и контроля.
По характеру выполняемых функций промышленно-производственный
персонал (ППП) подразделяется на рабочих
и служащих.
Рабочие - это работники, непосредственно
занятые производством продукции (услуг),
ремонтом, перемещением грузов и т.п. В
состав служащих включают руководителей,
специалистов и технических исполнителей.
Руководители – это работники, занимающие
должности руководителей организации
и ее структурных подразделений, а также
их заместители. Специалисты - работники,
выполняющие инженерно-технические, экономические
функции. К ним относятся инженеры, экономисты,
бухгалтеры, нормировщики, техники. Технические
исполнители - работники, осуществляющие
подготовку и оформление документов, хозяйственное
обслуживание.
Достаточная обеспеченность предприятий
нужными трудовыми ресурсами, их рациональное
использование, высокий уровень производительности
труда имеют большое значение для увеличения
объемов продукции и повышения эффективности
производства. В частности, от обеспеченности
предприятия трудовыми ресурсами иэффективности
их использования зависят объем и своевременность
выполнения всех работ, эффективность
использования оборудования, машин, механизмов,
и как результат - объем производства продукции,
ее себестоимость, прибыль.
Анализ динамики численности производственного
персонала (ППП) за 2 года представлен в
табл. 2.4.
Таблица 2.4
Структура ППП ЦГЦА
Показатели | 2007 год | 2008 год | Абсолютное
отклонение | Относительное отклонение,
% |
| человек | % | человек | % | | |
Численность ППП | 565 | 100 | 568 | 100 | + 3 | + 0,53
|
В т.ч. рабочих | 494 | 87,6 | 500 | 87,9 | + 6 | + 1,22 |
Анализируя данные табл. 2.4, можно сделать
вывод: расчет абсолютного отклонения
показал, что по сравнению с 2008 годом в
2009 году общая численность ППП увеличилась
на 3 человека. При этом за 2 года по категориям
наблюдаются изменения: численность рабочих
увеличилась на 6 человек, а служащих сократилась
на 3 человека.
Важной составляющей анализа трудовых
ресурсов организации является изучение
движения рабочей силы. Рассматривая движение
рабочей силы, следует иметь в виду, что
частая смена работников сдерживает рост
производительности труда. Необходимо
проанализировать причины текучести кадров
(состояние социального обеспечения, прогулы,
уход по собственному желанию и др.), динамику
состава увольнений: индивидуальное и
коллективное, перемена служебного положения,
число переводов на другие должности,
уход на пенсию, истечение срока контракта
и др. Динамика текучести кадров представлена
в таблице 2.5.
Таблица 2.5
Динамика текучести кадров
Показатель | 2007г. | 2008г. | Изменение |
| | | Абсолютное | % |
Численность персонала на начало года
| 563 | 565 | +2 | +0,4 |
Принято за год, чел. | 17 | 14 | -3 | -17,6 |
Уволено за год, чел. | 15 | 11 | -4 | -26,7 |
В т.ч. по собственному желанию | 3 | 2 | -1
| -33,3 |
уволены за нарушение трудовой дисциплины
| 12 | 9 | -3 | -25,0 |
Численность персонала на конец года |
565 | 568 | +3 | +0,53 |
Средне списочная численность персонала
| 564 | 567 | +3 | +0,53 |
Коэффициент оборота по приему персонала
| 3,01 | 2,47 | -0,54 | -17,9 |
Коэффициент оборота по выбытию | 2,66 | 1,94
| -0,72 | -27,1 |
Коэффициент текучести кадров | 2,13 | 1,59
| -0,54 | -25,4 |
Как видно из таблицы 2.5 на предприятии
идет движение сотрудников. Так в 2008 году
произошло увеличение средней списочной
численности персонала на 0,53%. Прием работников
уменьшился на 3 человека, число уволенных
сократилось на 5 человек. Наблюдается
динамика уменьшения текучести кадров,
на это влияет уменьшение увольнения работающих.
Общий оборот рабочей силы по организации
можно считать нормальным, уменьшение
оборота по выбытию является положительным
моментом. Коэффициент текучести кадров
(1,59%) в 2008 году находится в пределах оптимального
значения.
Себестоимость продукции (работ, услуг)
является важнейшим качественным показателем,
отражающим результаты хозяйственной
деятельности предприятия, а также инструментом
оценки технико-экономического уровня
производства и труда, качества управления.
Себестоимость продукции представляет
собой стоимостную оценку используемых
в процессе производства продукции, работ,
услуг природных ресурсов, сырья, материалов,
топлива, энергии, основных фондов, трудовых
ресурсов, а также других затрат на ее
производство. При осуществлении хозяйственно
- производственной деятельности на любом
предприятии естественным образом потребляются,
сырье, материалы, топливо, энергия, работникам
выплачивается заработная плата, отчисляются
платежи на их социальное и пенсионное
страхование, начисляется амортизация,
а также осуществляется еще ряд различных
необходимых затрат. Посредством процесса
обращения эти затраты постоянно возмещаются
из выручки предприятия от реализации
продукции, что обеспечивает непрерывность
производственного процесса [21].
Для проведения анализа представим данные
о себестоимости выпускаемой продукции
за три года в следующей таблице 2.6.
Таблица 2.6
Себестоимость производимой продукции
Вид продукции | Себестоимость одной тонны,тенге
| Отклонение (2008 к 2009 г.) |
| 2007 г. | 2008 г. | 2009 г. | абсолютное | относительное
|
Оцинкованные рулоны | 55 071,04 | 62 058,71 | 64 104,68
| + 2045,97 | + 3,3 |
Оцинкованные листы | 59 551,42 | 65 930,57 | 69 959,57
| + 4029,0 | + 6,1 |
Прокат с линии покраски | 80 220,18 | 84 667,68 |
89 700,06 | + 5032,38 | + 5,9 |
С целью более наглядного отображения
данных таблицы, производимой в цехе, представим
на рисунке 2.7 динамику изменения себестоимости
одной тонны производимой продукции.
Рисунок 2.7. Динамика изменения себестоимости
единицы продукции
На основе представленных данных можно
сделать вывод, что себестоимость одной
тонны выпускаемой продукции в цехе за
рассматриваемый период неуклонно, поступательно
возрастает. Так, в 2008 году по сравнению
с предыдущим периодом себестоимость
оцинкованного проката в рулонах возросла
на 12,9 %, оцинкованных листов – на 10,7 %,
проката с линии покраски – на 5,5%. В 2009
году по сравнению с предыдущим периодом
затраты на производство одной тонны оцинкованных
рулонов возросли на 3,3 %, оцинкованных
листов – на 6,1 %, проката с линии покраски
– на 5,9%.
Традиционно анализ себестоимости начинают
с анализа динамики себестоимости всей
продукции. Общая сумма затрат может измениться
из-за объёма и структуры выпуска товаров,
уровня переменных затрат на единицу товара
и суммы постоянных расходов.
Для изучения причин изменения себестоимости
необходим анализ отчетных калькуляций
по отдельным видам продукции, который
позволяет выявить уровень затрат на единицу
продукции в сравнении с данными прошлых
периодов.
Влияние факторов на изменение уровня
себестоимости единицы продукции изучают
с помощью факторной модели:
Сi=АiVВПi+bi (2.2)
где Сi – себестоимость единицы i-го вида
продукции;
Аi – сумма постоянных затрат, отнесенная
на i-й вид продукции;
VВПi – объем выпуска i-го вида продукции
в физических единицах;
bi – сумма переменных затрат на единицу
i-го вида продукции.
Необходимыеданные для проведения факторного
анализа себестоимости отдельных видов
продукции цеха горячего цинкования и
алюминирования представлены в таблице
2.7.
Таблица 2.7
Исходные данные для факторного анализа
себестоимости продукции ЦГЦА
Вид продукции | Объем производства продукции,
тонн | Постоянные затраты на весь выпуск,
тыс. тенге | Переменные затраты на единицу,
тыс. тенге | Себестоимость единицы продукции,
тыс. тенге |
| 2008 | 2009 | 2008 | 2009 | 2008 | 2009 | 2008 | 2009 |
Оцинкованные рулоны | 604080,43 | 648563,78 | 1875669,74
| 1889266,29 | 58,95 | 61,19 | 62,06 | 64,11 |
Оцинкованные листы | 57949,36 | 59787,77 | 140353,35
| 87290,14 | 63,51 | 68,50 | 65,93 | 69,96 |
Прокат с линии покраски | 69796,98 | 59911,78 |
358896,07 | 328136,82 | 79,53 | 84,22 | 84,67 | 89,70 |
Используя вышеуказанную модель и данные
таблицы, произведем расчет влияния факторов
на изменение себестоимости оцинкованных
рулонов, листов и проката с линии покраски
методом цепной подстановки. Алгоритм
расчета методом цепной подстановки для
факторной модели, включающий в себя формулу
для расчета и значение результативного
показателя, приведен в таблице 2.8.
Таблица 2.8
Порядок расчета показателей влияния
факторов
Показатель | Формула для расчета | Значение
показателя, тыс. тенге |
| | Рулоны | Листы | Прокат с линии покраски
|
С0 | С0=А0 / VВП0 + b0 | 62,059 | 65,931 | 84,668 |
Сусл1 | Сусл1=А0 / VВП1 + b0 | 61,846 | 65,857 | 85,516 |
Сусл2 | Сусл2=А1 / VВП1 + b0 | 61,867 | 64,969 | 85,003 |
С1 | С1=А1 / VВП1 + b1 | 64,105 | 69,960 | 89,700 |
Как отмечено в [22], способ цепных подстановок
позволяет определить влияние отдельных
факторов на изменение величины результативного
показателя путем постепенной замены
базисной величины каждого факторного
показателя в объеме результативного
показателя на фактическую в отчетном
периоде. С этой целью были определены
ряд условных величин результативного
показателя (Сусл1 и Сусл2), которые учитываютизменение
последующих факторов, допуская, что остальные
не меняются. Сравнение величины результативного
показателя до и после изменения уровня
того или другого фактора позволяет элиминировать
влияние всех факторов, кроме одного, и
определить воздействие последнего на
прирост результативного показателя.
С целью более наглядного представления
общего изменения себестоимости по видам
продукции, отобразим влияние факторов
в таблице 2.9.
Таблица 2.9
Влияние факторов на изменение себестоимости
отдельных видов продукции
Вид продукции | Изменение, тыс. тенге |
| Общее (С1– С0) | В том числе за счет |
| | объема выпуска (Сусл1 – С0) | постоянных
затрат (Сусл2 – Сусл1) | переменных затрат
(С1 – Сусл2) |
Оцинкованные рулоны | + 2,046 | – 0,213 | +0,021
| + 2,238 |
Оцинкованные листы | + 4,029 | – 0,074 | – 0,888
| + 4,991 |
Прокат с линии покраски | + 5,032 | + 0,848 | –
0,513 | + 4,697 |
Из данных таблицы можно сделать вывод,
что себестоимость одной тонны оцинкованных
рулонов увеличилась на 2046 тенге, причем
увеличение объема выпуска продукции
способствовало её снижению на 213 тенге,
увеличение себестоимости произошло из-за
повышения уровня удельных переменных
затрат на 2238 тенге, а также роста постоянных
расходов на 21 тенге. Общее увеличение
себестоимости одной тонны оцинкованных
листов составило 4029 тенге. Фактором, оказавшим
наибольшее воздействие, явилось повышение
переменных затрат на единицу продукции
на 4991 тенге. С другой стороны, вследствие
увеличения объема выпуска продукции
произошло снижение себестоимости на
74 тенге, наряду с этим постоянные расходы
снизились на 888 тенге. Факторный анализ
изменения себестоимости проката с линии
покраски позволяет сделать вывод, что
произошло увеличение затрат на 5032 тенге.
Фактором, способствовавшим росту себестоимости
одной тонны проката на 4697 тенге, является
рост удельных переменных затрат, увеличение
расходов произошло также из-за снижения
объема выпуска покрашенного проката
на 848 тенге.
Факторный анализ позволил выявить
рост себестоимости анализируемых видов
продукции ЦГЦА, причем фактором, оказавшим
наибольшее влияние на изменение результативного
показателя, является увеличение уровня
удельных переменных затрат, обусловленного,
с одной стороны повышением ресурсоемкости
производства, а с другой – увеличением
стоимости потребленных ресурсов.
Следующий этап анализа себестоимости
– изучение затрат по каждому виду продукции,
выпускаемой в цехе. В структуре товарной
продукции, производимой в цехе 84,4 %, занимает
производство оцинкованных рулонов, которые
являются основным материалом для производства,
как оцинкованных листов, так и проката
с линии покраски. В таблице 2.10 представлены
данные для изучения общей суммы затрат
на производство проката с цинковым покрытием
в рулонах по основным элементам.
Таблица 2.10.
Затраты на производство оцинкованных
рулонов
Показатель | 2008 год | 2009 год | Темп роста,
% | Отклонение (+/–)тенге |
| Сумма, тенге | Структура, % | Сумма, тенге
| Структура, % | | |
1. Сырье и материалы | 56824,98 | 91,57 | 59256,51 |
92,43 | 104,3 | + 2431,53 |
2. Энергозатраты | 2128,67 | 3,43 | 1935,29 | 3,02 | 90,9
| – 193,38 |
3. Транспортные расходы | 62,65 | 0,1 | 49,72 | 0,08
| 79,4 | – 12,93 |
4. Расходы на ремонт. | 1216,44 | 1,96 | 1074,18 | 1,68
| 88,3 | – 142,26 |
5. Расходы на зарплату, включая соц. отчисления
| 399,67 | 0,64 | 407,55 | 0,636 | 101,97 | + 7,88 |
6. Амортизация | 947,34 | 1,53 | 855,43 | 1,33 | 90,3 | –
91,91 |
7. Прочие элементы затрат | 478,96 | 0,77 | 526,0
| 0,82 | 109,8 | + 47,04 |
Цеховая себестоимость | 62058,71 | 100,0 | 64104,68
| 100,0 | 103,3 | + 2045,97 |
Анализируя данные таблицы, можно сделать
вывод, что общее увеличение расходов
в 2009 году по сравнению с предыдущим периодом
составило 3,3 %, при этом в абсолютном выражении
изменение себестоимости выпуска оцинкованных
рулонов составило 2045,97 тенге. Необходимо
также отметить, что в отчетном году наибольший
удельный вес в издержках занимают основные
и вспомогательные материалы(92,4%), энергозатраты,
равные 3,02%, включающие в себя затраты
на топливо (доменный и коксовый газ) и
энергетические затраты (электроэнергия
и теплоэнергия, сжатый воздух). Увеличение
доли затрат в структуре себестоимости
произошло по статье сырье и материалы,
что свидетельствует об увеличении материалоемкости
продукции (доля материальных затрат в
издержках очень велика), а также по статье
прочие элементы затрат, которые включают
в себя услуги вспомогательных цехов.
В 2009 году произошло значительное снижение
доли энергозатрат на 0,41 %. Таким образом,
основными элементами на которые надо
обратить внимание при проектировании
мероприятий являются материальные затраты,
оплата труда и производственные расходы.
Рисунок 2.7 наглядно демонстрирует структуру
элементов затрат производственной себестоимости
рулонов в 2008 и 2009 гг., наибольшая доля
которых приходится на материальные затраты
(91,57 и 92,43 % соответственно).
Рисунок 2.8. Структура элементов затрат
производственной себестоимости
На основании данных диаграммы можно сделать
вывод, что производство оцинкованных
рулонов по своему характеру является
материалоемким (доля материальных затрат
составляет 92,4 %). Следовательно, важным
направлением снижения издержек на производство
является поиск резервов по сокращению
материальных расходов. Отклонение материальных
затрат в 2009 году от предыдущего является
следствием воздействия таких факторов,
как расход материала на единицу изделия,
цена, норма и для оценки влияния этих
факторов рассчитываются следующие показатели
расхода материалов. В таблице 2.11 приведены
исходные данные для анализа отклонения
расхода основных материалов в разрезе
влияния факторов норм, цен.
Таблица 2.11
Исходные данные для анализа затрат на
материалы для производства 1 тонны оцинкованных
рулонов
Наименованиекалькуляцион-ных групп материалов,
| Расход, тонн | Цена за тонну, тенге | Сумма,
тенге. |
| 2008(ПП) | 2009(ТП) | 2008(ПП) | 2009(ТП) | 2008(гр.1* гр.3)
| 2009(гр.2 * гр.4) | расход ПП в ценах ТП (гр.2
* гр.3) |
|| | | | | | |
0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Цинк | 0,0404 | 0,0401 | 301022,1 | 255621,5 | 12161,3 | 10250,4
| 12071,0 |
Прокат холоднокатаный ЛПЦ-2 | 0,71865 | 0,70781
| 46143,57 | 48224,31 | 33161,08 | 34133,65 | 32660,88 |
Прокат холоднокатаный ЛПЦ-3 | 0,27362 | 0,28126
| 45702,77 | 51423,82 | 12505,19 | 14463,46 | 12854,36 |
Итого основных материалов | - | - | - | - | 57827,57
| 58847,51 | 57586,24 |
Вспомогательные материалы | – | – | –
| – | 1280,33 | 1407,54 | 1166,2 |
Как указано в [23], для облегчения подсчетов
в таблицу вводится пересчитанная сумма
затрат (гр.7), рассчитанная как произведение
количества израсходованного материала
в текущем периоде на его заготовительную
себестоимость в предыдущем периоде. Прежде
всего необходимо определить общее отклонение,
т. е. разность между суммами затрат в 2009
и 2008 гг. Чтобы измерить влияние изменения
удельного расхода основных материалов
на сумму материальных затрат, сравним
величину пересчитанного показателя с
суммой затрат предыдущего периода по
каждой строке. Разность показывает отклонение
за счет норм. Воздействие фактора цен
измеряется путем сопоставления количества
израсходованных материалов в текущем
периоде в двух оценках — 2009 года и предыдущего
периода, т. е. в результате вычитания из
суммы затрат предыдущего периода пересчитанного
показателя. Результаты анализа затрат
на основные материалы представлены в
таблице 2.12.
Таблица 2.12
Анализ затрат на материалы для производства
1 тонны оцинкованных рулонов
Наименованиекалькуляционных групп материалов
| Отклонение (+,-), тенге |
| всего (гр.6-гр.5) | в том числе за счет |
| | норм (гр.7-гр.5) | цен (гр.6-гр.7) |
Цинк | – 1910,9 | – 90,3 | – 1820,6 |
Прокат холоднокатаный ЛПЦ-2 | + 972,57 | –
500,2 | + 1472,77 |
Прокат холоднокатаный ЛПЦ-3 | + 1958,27 | + 349,17
| + 1609,1 |
Итого основных материалов | + 1019,94 | – 241,33
| + 1261,27 |
Вспомогательные материалы | + 127,21 | – 114,13
| + 241,34 |
По результатам проведенного анализа
отклонений видно, чтоитоговая сумма затрат
основных материалов на производство
1 тонны оцинкованных рулонов в 2009 году
относительно предыдущего периода возросла
на 1019,94 тенге, явилось следствием увеличения
цен на материалы на 1261,27 тенге и лишь снижение
норм расхода на 241,33 позволило сэкономить
основные материалы. В 2009 году произошло
увеличение цены проката холоднокатаного
с ЛПЦ-2, при снижении норм расхода проката,
а цена цинка, напротив, снизилась, как
и норма его расхода, что обусловило значительное
снижение затрат на основные материалы.
Вспомогательные материалы включают в
себя в основном химикаты, упаковочные
материалы, пиломатериалы. По вспомогательным
материалам сумма затрат на производство
одной тонны продукции выросла в 2009 году
относительно предыдущего периода на
127 тенге, рост затрат обусловлен увеличением
цен на материалы на 241 тенге, однако понижающее
воздействие оказало снижение норм расхода
на 114 тенге.
Следующий вид продукции, по которому
был произведен анализ себестоимости
– оцинкованные листы. Основным материалом,
используемым для производства данного
вида продукции является прокат, оцинкованный
в рулонах, который поступает в агрегат
поперечной резки и упаковки (АПРУ). В таблице
2.13 представлены данные для изучения общей
суммы затрат на производство оцинкованных
листов по основным элементам себестоимости.
Таблица 2.13
Затраты на производство оцинкованных
листов
Показатель | 2008 год | 2009 год | Темп роста,
% | Отклонение |
| Сумма, тенге | Структура, % | Сумма, тенге
| Структура, % | | сумма, тенге |
1.Сырье и материалы | 63410,44 | 96,18 | 68408,25 | 97,78
| 107,9 | + 4997,81 |
2.Энергозатраты | 98,91 | 0,14 | 91,43 | 0,13 | 92,4 |
– 7,48 |
3.Транспортные расходы | 56,29 | 0,09 | 39,97 | 0,06
| 71,0 | – 16,32 |
4.Расходы на ремонт | 1628,99 | 2,47 | 739,79 | 1,06
| 45,4 | – 889,2 |
5.Расходы на зарплату, включая соц. отчисления
| 150,83 | 0,23 | 122,9 | 0,18 | 81,5 | – 27,93 |
6.Амортизация | 158,43 | 0,24 | 149,27 | 0,21 | 94,2 | –
9,16 |
7. Прочие элементы затрат | 426,68| 0,65 | 407,96
| 0,58 | 95,6 | – 18,72 |
Цеховая себестоимость | 65930,57 | 100,0 | 69959,27
| 100,0 | 109,5 | + 4028,7 |
Анализ показал, что общее увеличение
затрат на производство составляет 9,5
% или 4028,7 тенге. Однако увеличение в абсолютном
значении наблюдается исключительно по
элементу материальные затраты на 4997,81
тенге или 7,9 %. На основе вертикального
анализа можно сделать вывод, что в текущем
периоде наибольший удельный вес приходится
на материальные затраты, причем их доля
увеличилась на 7,9 %. По остальным элементам
затрат произошло снижение, в частности
расходы на ремонт и техническое обслуживание
снизились более чем в два раза. Производство
оцинкованных листов является материалоемким,
следовательно, необходимо определить
факторы, обусловившие столь значительное
изменение. Исходные данные для анализа
отклонения материальных затрат представлены
в таблице 2.14.
Таблица 2.14
Исходные данные для анализа затрат на
материалы
Наименованиекалькуляционных групп материалов,
| Расход, тонн | Цена за тонну, тенге. | Сумма,
тенге |
| 2008(ПП) | 2009(ТП) | 2008(ПП) | 2009(ТП) | 2008 (гр.1*
гр.3) | 2009 (гр.2* гр.4) | расход ТП в ценах ПП
(гр.2 *гр.3) |
| | | | | | | |
А | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Прокат ЛПЦ - 4 | 1,00656 | 1,00626 | 60243,1 | 64709,2 | 60638,3
| 65114,3 | 60620,2 |
Вспомогательные материалы | – | – | –
| – | 2634,97 | 2794,18 | 2393,37 |
Таким образом, можно выполнить анализ
затрат на основные и вспомогательные
материалы для производства одной тонны
оцинкованных листов. Представим результаты
анализа в таблице 2.15.
Таблица 2.15
Результаты анализа затрат на основные
и вспомогательные материалы для производства
1 тонны оцинкованных листов
Наименованиекалькуляционных групп материалов
| Отклонение (+,-), тенге |
| всего(гр.6-гр.5) | в том числе за счет |
| | норм (гр.7-гр.5) | цен (гр.6-гр.7) |
Прокат ЛПЦ - 4 | + 4476,0 | – 18,1 | + 4494,1 |
Вспомогательные материалы | + 159,21 | – 241,6
| + 400,81 |
Итоговая сумма затрат основныхматериалов
на производство 1 тонны оцинкованных
листов увеличилась на 4476 тенге, как следствие
увеличения цен на прокат ЛПЦ – 4. Анализ
затрат вспомогательных материалов позволил
сделать вывод, что их общая сумма увеличилась
на 159 тенге, обусловлено это повышением
цен на 400 тенге, но понижающее воздействие
оказало снижение норм расхода на 241 тенге.
Следующий вид продукции, себестоимость
которого была изучена по каждой статье
затрат – прокат с линии покраски. Исходным
материалом, используемым для производства
данного вида продукции, является прокат
ЛПЦ-4 и ЛПЦ - 3. В таблице 2.16 представлены
данные для изучения общей суммы затрат
на производство проката по линии покраски
по основным элементам.
Таблица 2.16
Затраты на производство 1 тонны проката
по линии покраски
Показатель | 2008 год | 2009 год | Темп роста,
% | Отклонение (+/–)сумма, тенге |
| Сумма, тенге | Структура, % | Сумма, тенге
| Структура, % | | |
1. Сырье и материалы | 73682,21 | 87,03 | 78940,06 |
88,0 | 107,1 | + 5257,85 |
2. Энергозатраты | 5843,72 | 6,9 | 5282,48 | 5,89 | 90,4
| –561,24 |
3. Транспортные расходы | 41,51 | 0,05 | 30,77 |
0,03 | 74,1 | – 10,74 |
4. Расходы на ремонт | 1260,66 | 1,48 | 869,52 | 0,97
| 68,97 | – 391,14 |
5. Расходы на зарплату, включая соц. отчисления
| 868,63 | 1,03 | 1138,71 | 1,27 | 131,1 | + 270,08 |
6. Амортизация | 2392,87 | 2,83 | 2892,57 | 3,23 | 120,9
| + 499,7 |
7. Прочие элементы затрат | 578,08 | 0,68 | 545,95
| 0,61 | 94,4 | – 32,13 |
Цеховаясебестоимость | 84667,68 | 100,0 | 89700,06
| 100,0 | 105,9 | + 5032,38 |
Представленные данные позволяют сделать
вывод, в 2009 году по сравнению с предыдущим
периодом произошло увеличение себестоимости
1 тонны проката по линии покраски на 5,9
% или 5032,38 тенге. Причиной этому послужило
увеличение расходов на сырье и материалы
на 7,1 %, расходов на зарплату на 270,1 тенге,
а также амортизационных отчислений на
499,7 тенге. В 2009 году наибольший удельный
вес приходится на материальные затраты,
их доля в общей структуре затрат на производствосоставляет
88,0 %. В структуре затрат по всем остальным
элементам наблюдается снижение, в частности
уменьшение произошло по элементу энергозатраты
на 9,6 %, транспортным расходам – на 25,9
%.
С целью более наглядного изображения
структуры себестоимости 1 тонны проката
с линии покраски представим данные, представленные
в таблице на рисунке
Рисунок 2.9. Структура элементов затрат
себестоимости 1 тонны проката с линии
покраски
В структуре себестоимости 1 тонны проката
с линии покраски большая часть затрат
принадлежит сырью и материалам (88%). Также
значителен удельный вес энергозатрат,
то есть расходов на топливо технологическое
(газ сжиженный), а также энергетические
затраты (теплоэнергия, электроэнергия,
сжатый воздух, вода техническая). В 2009
году произошло значительное увеличение
затрат на сырье и материалы по сравнению
с предыдущим периодом. Поэтому необходимо
провести анализ отклонения основных
материальных затрат под воздействием
норм расхода и цен. Для оценки влияния
этих факторов рассчитываются показатели
расхода материалов, приведенные в таблице
2.17.
Таблица 2.17
Исходные данные для анализа затрат на
материалы для производства 1 тонны проката
с линии покраски
Наименованиекалькуляционных групп материалов
| Расход, тонн | Цена за тонну, тенге. | Сумма,
тенге |
| 2008 | 2009 | 2008 | 2009 | 2008 (гр.1* гр.3) | 2009 (гр.2 *
гр.4) | расход ТП в ценах ПП (гр.2 * гр.3) |
| | | | | | | |
0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Материалы для линии покраски | 0,01951 | 0,02014
| 696270,5 | 772656,3 | 13584,2 | 15561,3 | 14022,9 |
Прокат ЛПЦ-4 | 1,00541 | 1,00211 | 57183,9 | 60475,76 | 57493,2
| 60603,4 | 57304,5 |
Прокат ЛПЦ -3 | 0,0009 | 0,00081 | 40549,0 | 47670,0 | 36,49
| 38,61 | 32,85 |
Итого основных материалов | - | - | - | - | 71077,4
| 76164,7 | 71327,4 |
Вспомогательные материалы | – | – | –
| – | 3889,84 | 3850,48 | 3586,47 |
Затем рассчитаем отклонение за счет норм
и цен основных материальных ресурсов.
Для удобства представим результаты анализа
в таблице 2.18.Таблица 2.18
Результаты анализа затрат на основные
материалы для производства 1 тонны проката
с линии покраски
Наименованиекалькуляционных групп материалов
| Отклонение (+,-), тенге |
| всего(гр.6-гр.5) | в том числе за счет |
| | норм (гр.7-гр.5) | цен (гр.6-гр.7) |
Материалы для линии покраски | + 1977,1 | +
438,7 | + 1538,4 |
Прокат ЛПЦ-4 | + 3110,2 | – 188,7 | + 3298,9 |
Прокат ЛПЦ-3 | + 2,12 | – 3,64 | + 5,76 |
Итого основных материалов | + 5089,42 | + 246,36
| + 4843,06 |
Вспомогательные материалы | – 39,36 | –
303,37 | + 264,01 |
Результаты анализа позволяют сделать
вывод, что итоговая сумма затрат основных
материалов на производство 1 тонны проката
с линии покраски возросла на 5089 тенге.
Это явилось следствием как увеличения
цен на материалы (на 4843 тенге) и норм их
расхода (+ 246 тенге). В 2009 году произошло
увеличение цены и норм расхода материалов
для линии покраски, которые включают
в себя первичную краску, эмаль и краску
для обратной стороны. Однако увеличение
затрат на основные материалы всё же во
многом обусловлено ростом цен на оцинкованный
прокат и холоднокатаный прокат ЛПЦ - 3.
Сумма затрат по вспомогательным материалам
снизилась на 39 тенге, обусловлено это
ростом цен на 264 тенге и снижением норм
расхода на 303 тенге.
Следующим этапом анализа является изучение
производственной программы цеха. Основным
агрегатом ЦГЦА является АНГА – 1700, следовательно,
алгоритмом анализа производственной
программы будет производственная мощность
данного агрегата. Исходные данные для
анализа представлены в таблице 2.19
Таблица 2.19
Фонд времени работы АНГА – 1700
Показатели | Ед. изм. | 2007 | 2008 | Отклонение
|
| | | | +/ – | % |
I. Баланс времени 1.1 Календарное время
| суток часов | 365 8760 | 365 8760 | – – | – – |
1.2 Простои на планово-предупредительных
ремонтах. | суток часов | 13,83 332 | 10,67 256 |
-3,16 - 76 | -22,85 -22,89 |
1.3 Номинальное время работы. | суток часов
|351,17 8428 | 354,33 8504 | + 3,16 + 76 | + 0,9 + 0,9 |
1.4 Текущие простои | часов % | 839,5 9,96 | 564,34
6,64 | - 275,16 -3,32 | -32,78 -33,33 |
1.5 Фактическое время работы: | часов | 7588,5
| 7939,66 | + 351,16 | + 4,63 |
II. Производительность 2.1 Производительность
в номинальные сутки. | тонн | 1107,97 | 1131,48
| + 23,51 | + 2,12 |
2.2 Производительность в фактический час.
| тонн | 51,273 | 50,495 | - 0,778 | - 1,52 |
III. Годовой объем производства | тонн |
389084 | 400916 | + 11832 | + 3,04 |
В [24] указано, что в процессе анализа работы
АНГА – 1700 необходимо определить влияние
на объем производства проката в натуральном
выражении следующих факторов:
1) продолжительности планово-предупредительных
ремонтов;
2) продолжительности текущих простоев;
3) производительности в фактический час
работы (в том числе сортамента, выхода
годного, массы задаваемого полуфабриката
и средней длительности его прокатки).
Отклонение объема производства проката
вследствие изменения продолжительности
планово-предупредительных ремонтов или
текущих простоев равно:
Опр = – (Ро – Рб) × Пб , (2.3)
где Ро и Рб – количество календарных
часов планово-предупредительных ремонтов
или текущих простоев по отчету и в базисном
варианте.
Пб – среднечасовая производительность
в фактическое время в базисном варианте.
Отклонение за счет изменения продолжительности
планово-предупредительных ремонтов составило:
Опр = – (256 – 332) × 51,273 = 3896,8 т.
Увеличение объема производства проката
вследствие уменьшения продолжительности
текущих простоев составило:
Опр = – (564,34 – 839,5) × 51,273 = 14108,3 т.
Отклонение объема производства проката
вследствие изменения производительности
в фактический час работы равно:
Опч = (По – Пб) × Фо , (2.4)
где По – среднечасовая производительность
стана в фактическое время по отчету, т;
Фо –фактическое время работы по отчету,
ч.
Уменьшение объема производства проката
вследствие снижения часовой производительности
стана составило:
Опч = (50,495 – 51,273) × 7939,66 = – 6177,1 т.
В таблице представлено общее отклонение
объема производства проката и обусловившие
его факторы.
Таблица 2.20
Отклонение объема производства проката
и факторы, его обусловившие
Фактор | Отклонение (тонн) |
1. Изменение продолжительности планово-предупредительных
ремонтов. | + 3896,8 |
2. Изменение продолжительности текущих
простоев. | + 14108,3 |
3. Изменение производительности в фактический
час работы. | – 6177,1 |
Итого общее отклонение объема производства
проката. | + 11832 |
По результатам анализа можно сделать
вывод о том, что уменьшение продолжительности
планово-предупредительных ремонтов позволило
увеличить объем производства проката
на 3896,8 тонн. Фактор, оказавший наибольшее
влияние на объем производства оцинкованной
продукции – уменьшение продолжительности
текущих простоев, что вызвало увеличение
объема производства на 14108,3 тонн. Уменьшение
производительности в фактический час
работы на 0,778 т/час в 2008 г. по сравнению
с 2007 г снизило объем производства на 6177,1
тонн.
Фактор, который в наибольшей степени
обусловил увеличение объема производства
проката, – изменение продолжительности
текущих простоев. В 2008 году произошло
значительное снижение продолжительности
текущих простоев на 275 часов, доля текущих
простоев от номинального времени работы
составляла 6,64%, а это на 3,32 % ниже, чем в
предыдущем периоде. Поэтому необходимо
провести более подробный анализ причин
простоев, их продолжительности. (Таблица
2.21).
Таблица 2.21
Основные причины простоев АНГА–1700
Основные причины простоев (час) | 2007 г.
| 2008 г. | Отклонение |
1.Механические: | 30,42 | 28,76 | - 1,66 |
а) замена накладок | 2,59 | 1,42 | - 1,17 |
б) замена отжимных роликов | 27,16 | 18,17 | -
8,99 |
в) сбой в работе ССМ | 0,67 | 1,66 | + 0,99 |
г) утечка маслагидравлики | – | 2,00 | + 2 |
д) сбой в работе моталок №1,2 | – | 5,51 | +
5,51 |
2.Электрические: | 24,92 | 22,67 | - 2,25 |
а) ложное срабатывание релейноконтрольной
аппаратуры | 2,17 | – | - 2,17 |
б) просадка напряжения | 17,92 | 22,67 | + 4,75 |
в) выход из строя силовых блоков | 4,83 |
– | - 4,83 |
3.Автоматические: | 1,67 | 3,49 | + 1,82 |
а) сбой компьютерной системы | 0,67 | 2,99 |
+ 2,32 |
б) сбой в работе ССМ | 1,00 | 0,50 | - 0,5 |
4.Энергетические: | 237,42 | 62,41 | - 175,01 |
а) низкое давление газа | 233,33 | 57,58 | -175,75
|
б) отсутствие защитного газа | 1,92 | 4,83 |
+ 2,91 |
в) не работал насос на пассивации | 2,17
| – | - 2,17 |
5.Технологические: | 143,31 | 115,68 | - 27,63 |
а) порыв полосы | 17,92 | 17,41 | - 0,51 |
б) выход после простоя на технические
параметры | 10,59 | 14,39 | + 3,8 |
в) плохое качество подката | 92,84 | 55,17 | -
37,67 |
г) переход на дрессировку | 21,96 | 28,71 | + 6,75
|
6. Прочие простои: | 401,76 | 331,33 | - 70,43 |
а) отсутствие металла | 376,76 | 321,50 | - 55,26
|
б) пропарка | 25,00 | – | - 25 |
в) авария на ТЭЦ (отсутствие пара) | – |
9,83 | + 9,83 |
Итого текущих простоев | 839,50 | 564,34 | -275,16
|
Таким образом, можно сделать вывод о том,
что в 2008 г. по сравнению с предыдущим периодом
произошло значительное снижение текущих
простоев на 275,16 ч. (32,78 %). Наибольшее снижение
произошло по энергетическим факторам,
к примеру, простои, вызванные низким давлением
газа, снизились на 175,75 ч., а также уменьшение
произошло по технологическим факторам
(19,3%), в частности снизились простои, вызванные
плохим качеством подката. Снижение наблюдалось
и по прочим простоям (на 17,5%), которые в
совокупной структуре текущих простоев
в 2008 году, занимают наибольший удельный
вес (58,7%). В 2008 г. наблюдается увеличение
простоев по автоматическим причинам,
в особенности из-за сбоя вкомпьютерной
программе. На представленном ниже рисунке
2.10 подробно представлена процентная
структура причин простоев в 2007 и 2008 гг.
Рисунок 2.10. Структура основных причин
простоев
Анализ данных, представленных в диаграмме,
свидетельствует о том, что в 2008 г. по сравнению
с 2007 г. удельный вес простоев, вызванных
механическими, технологическими, автоматическими,
электрическими и прочими причинами увеличился.
Простои, вызванные энергетическими факторами,
снизились. Необходимо обратить особое
внимание на тот факт, что более половины
совокупной продолжительности текущих
простоев в 2008 г. (58,7%) приходится на прочие
простои, а именно отсутствие металла,
а также авария на ТЭЦ. Текущие простои
по своему характеру относятся к внешним,
то есть не зависящим непосредственно
от агрегата.
Таким образом, проведенный анализ основных
технико-экономических показателей позволил
выявить,
3 Мероприятия по повышению эффективности
управления производственным процессом
3.1 Программа мероприятий по снижению
расхода основных технологических и вспомогательных
материалов и энергетических ресурсов
В условиях рыночной экономики одной из
важнейших задач каждого предприятия
становится экономия материальных ресурсов,
так как именно материальные затраты составляют
большую часть издержек производства,
от которых непосредственно зависит величина
прибыли. А прибыль в условиях рыночной
экономики - основной источник жизнеобеспечения
предприятия.
В [25] отмечено, что особое место в повышении
уровня рентабельности металлургических
заводов занимает снижение себестоимости
продукции прокатных цехов, так как прокатный
передел является завершающим и наиболее
дорогостоящим в металлургическом цикле.
В нем отражается деятельность всех основных
и вспомогательных цехов предприятия.
Себестоимость проката в значительной
степени зависит от себестоимости чугуна
и стали. Прокатное производство является
самым материалоемким из всех металлургических
производств.
Выбор наиболее эффективных путей достижения
высоких результатовнеразрывно связан
с рациональным использованием сырья
по всей технологической цепочке производства
– начиная с добычи сырья, кончая воплощением
материалов и полуфабрикатов в продукцию
конечного потребления. Исследования
показывают, что возможности устранения
потерь первичного сырья, интенсификации
использования ряда наиболее дефицитных
материальных ресурсов на стадии производства
кроются в развитии прогрессивной технологии,
а на стадии использования – в развитии
прогрессивных методов обработки, комплексной
переработке сырья, использовании вторичных
ресурсов и создании материалов с заранее
заданными свойствами. Большую роль в
сокращении потерь сырья играет также
структурная политика в области производства
и использования сырья и промежуточной
продукции. Сокращение и устранение потерь
минерального сырья и материальных ресурсов
определяются научно-техническим прогрессом,
структурой и организацией производства.
Сырье и материалы по роли в производстве
подразделяются на основные и вспомогательные.
Основные – такие материалы, которые в
результате осуществляемых технологических
процессов образуют главное вещественное
содержание получаемых продуктов. Вспомогательные
материалы потребляются в процессе функционирования
средств труда (энергетическое топливо);
присоединяются к основному материалу,
чтобы произвести в нем те или иные вещественные
изменения (легирующие элементы – на легирование
металла), а также способствуют выполнению
процесса труда (материалы для отопления,
освещения цеха).
Особенностью использования сырья в металлургическом
производстве является высокий уровень
показателя расхода материальных ресурсов
на производство продукции, поскольку
в качестве первичного сырья используются
ресурсы с низким содержанием полезного
компонента. В результате на металлургическом
производстве имеют место огромные потери
сырья в виде отходов, отбросов. Следует
отметить, что экономические потери от
выхода отходов возрастают к завершению
металлургического цикла. Наибольшую
величину экономические потери имеют
при образованииотходов в прокатном переделе.
Именно поэтому важен поиск резервов уменьшения
потерь металла в прокатном переделе.
В условиях научно-технического прогресса
большой экономический эффект во всех
отраслях промышленности дает максимальное
использование различных видов сырья,
материалов и топливно-энергетических
ресурсов. К основным организационно-экономическим
направлениям экономии материальных ресурсов
относятся комплексы мероприятий, связанных
с повышением научного уровня нормирования
и планирования материалоемкости промышленной
продукции, разработкой и внедрением технологически
обоснованных норм и нормативов расхода
материальных ресурсов.
Как указано в [26], на каждом предприятии
имеются резервы экономии материальных
ресурсов. Под резервами следует понимать
возникающие или возникшие, но ещё не использованные
(полностью или частично) возможности
улучшения использования материальных
ресурсов.
Внутрипроизводственные резервы – это
возможности улучшения использования
материальных ресурсов, непосредственно
связанные с совершенствованием техники,
технологии и организации процессов производства,
освоением более совершенных типов и моделей
изделий, повышением качества продукции
в конкретных отраслях промышленности.
В зависимости от характера мероприятий
основные направления реализации резервов
экономии ресурсов в промышленности и
на производстве подразделяются на производственно-технические
и организационно-экономические.
К производственно-техническим направлениям
относятся мероприятия, связанные с качественной
подготовкой сырья к его производственному
потреблению; совершенствованием конструкции
машин, оборудования и изделий; применением
более экономичных видов сырья, топлива;
внедрением новой техники и прогрессивной
технологии, обеспечивающих максимально
возможное уменьшение технологических
отходов и потерь материальных ресурсов
в процессе производства изделий с максимально
возможным использованием вторичных материальных
ресурсов.
К основным организационно-техническим
направлениям экономии материальных ресурсовотносятся:
комплексы мероприятий, связанных с повышением
научного уровня нормирования и планирования
материалоёмкости промышленной продукции,
разработкой и внедрением технически
обоснованных норм и нормативов расхода
материальных ресурсов; комплексы мероприятий,
связанных с установлением прогрессивных
пропорций, заключающихся в ускоренном
развитии производства новых, наиболее
эффективных видов сырья и материалов,
топливно-энергетических ресурсов.
В структуре издержек металлургического
производства материальные затраты составляют
80—90%. Это означает, что экономия материальных
ресурсов только на 1% обеспечивает снижение
себестоимости на 0,8—0,9% [27].
Экономия материалов и топлива не только
удешевляет продукцию, но и приводит к
сокращению и других расходов, так как
при том же количестве материальных ресурсов
создается возможность увеличения масштабов
производства. Размер материальных затрат
на производство зависит от удельных расходов
сырья, материалов, топлива и цен на эти
составные элементы себестоимости.
Главное направление экономии материальных
ресурсов на каждом предприятии – увеличение
выхода конечной продукции из одного и
того же количества сырья и материалов
на рабочих местах (в бригадах, участках,
цехах). Оно зависит от технического оснащения
производства, уровня мастерства работников,
умелой организации материально-технического
обеспечения, количества норм расхода
и запасов материальных ресурсов, обоснованности
их уровня.
От того, как на предприятии осуществляется
процесс материально-технического снабжения
и контроль за соблюдением режима экономии
зависят наиболее важные показатели работы
предприятия – объём производства, его
рентабельность, а также финансовое состояние
и ликвидность.
Чем лучше используются сырьё, топливо,
вспомогательные материалы, тем меньше
их расходуется для выработки определённого
количества продукции, тем самым создаётся
возможность увеличить объём производства
промышленной продукции. Повышение эффективности
использования материальных ресурсов
обуславливает сокращение материальныхзатрат
на производство продукции, снижение её
себестоимости и рост прибыли.
Расход материальных ресурсов представляет
собой их производственное потребление.
Расход на производство охватывает всё
количество материальных ресурсов, затраченных
предприятием непосредственно на выполнение
программы по выпуску продукции. Расходование
материальных ресурсов осуществляется
также на ремонтные нужды, обслуживание
внутризаводского транспорта, обеспечение
подсобного хозяйства, культурно-бытовые
нужды.
К основным источникам сокращения затрат
на производство относятся: повышение
производительности труда, экономное
расходование материальных и топливно-энергетических
ресурсов, сокращение затрат на обслуживание
и управление производством, ликвидация
всех потерь и непроизводительных расходов.
На металлургических предприятиях скрыты
еще крупные резервы экономии материальных
ресурсов. Они, прежде всего, заложены
в дальнейшем улучшении подготовки сырых
материалов и максимальном использовании
отходов и возвратов. Важным условием
снижения затрат сырья, материалов и топлива
является внедрение прогрессивных технологических
процессов, эффективных методов организации
производства и других мероприятий.
Экономический кризис поставил перед
производителями металлопродукции вопрос
о сокращении издержек. Очевидно, что самые
большие затраты генерируют производственные
процессы, в связи с чем большинство металлургических
компаний разработало специальные программы,
в рамках которых применяются различные
меры по увеличению эффективности производства.
Целевая программа по снижению расхода
основных технологических и вспомогательных
материалов, энергетических ресурсов
при производстве продукции в цехе горячего
цинкования и алюминирования включает
в себя ряд мероприятий.
Первое мероприятие заключается в сборе
отработанной воды от кондиционеров в
емкость и повторном ее использовании
в бытовых целях (в душевых административно-бытового
корпуса). Реализация данного мероприятия
окажет влияние на объем сбрасываемой
питьевой воды, измеряемой в м3. Внастоящее
время питьевая вода, поступающая с кондиционеров,
сбрасывается в канализацию. Качество
воды и рациональная организация снабжения
предприятий водой влияют на окончательное
качество и себестоимость продукции. При
внедрении данного мероприятия объем
отработанной воды сократится на 150 м3
в сутки, следовательно, годовой объем
уменьшится на:
150 × 365 = 54750 м3
Учитывая тот факт, что цена за 1 м3 питьевой
воды составляет 5,75 тенге, нетрудно посчитать
величину экономии от реализации данного
мероприятия:
54750 × 5,81= 314812,5 тенге в год.
Следующим мероприятием по снижению расхода
основных вспомогательных материалов
является установка теплообменников для
снижения тепловых потерь, которое позволит
устранить повышенный расход пара на сушку
полосы на АНГА-1700. Внедрение этого мероприятия
снизит расход пара на сушку полосы. Теплообменник
представляет собой аппарат, основной
функцией которого является передача
тепла от одной среды к другой. Наиболее
эффективным считается такой теплообменник,
который при минимальном расходе рабочих
сред через аппарат максимально передает
тепловую энергию от одной среды к другой.
Поскольку в аппарате происходит только
теплообмен от среды к среде, нельзя говорить
о прямой экономии тепла, получаемой в
результате замены аппарата, тепло просто
передается от одной среды к другой. Однако
от эффективности передачи тепла в аппарате
косвенно зависит эффективность работы
периферийного по отношению к аппарату
теплового оборудования, а следовательно
— и его экономичность. Именно такая экономия,
поскольку она вызывается заменой аппарата,
может называться экономическим эффектом
теплообменника. В каждом конкретном случае
экономичность работы аппарата определяется
правильностью его расчета и соответствием
режима его работы расчетному.
В результате реализации данного мероприятия
расход пара сократится на 2 тонны в час
или на 1,16 Гкал. Необходимо определить
время работы теплообменников в год, принимая
во внимание то обстоятельство, что в летние
месяцы на время ремонтных работ,продолжительностью
5 дней, теплообменники отключают полностью.
Время работы теплообменников в часах
составит:
(365 – 5) × 24 = 8640 часов
Уменьшение расхода пара в итоге составит:
1,16 × 8640 = 10022 Гкал в год
При условии, что цена за 1 Гкал пара составляет
873,08 тенге, то общая экономия от мероприятия
составит:
10022 × 873,08 = 8750032,8 тенге.
Следующим мероприятием является увеличение
развеса рулонов, поступающих с непрерывного
пятиклетевого прокатного стана 1700 ЛПЦ
№ 2 и с шестиклетевого стана 1400 бесконечной
прокатки цеха жести (ЛПЦ № 3). Реализация
данного мероприятия позволит увеличить
выход годного. Выход годного является
одним из показателей эффективности использования
материальных ресурсов, так как чем больше
искомый коэффициент, тем полнее использование
того или иного материала и меньше соответственно
отходов производства. Увеличение развеса
рулонов приведет к уменьшению концевой
обрези на 2 кг/тн, соответственно уменьшится
количество подката, необходимого для
производства оцинкованной продукции.
Зная годовой объем производства, равный
808213 тонн, можно определить уменьшение
потребности в подкате:
808213 × 2 / 1000 = 1616 тонн
Цена одной тонны подката составляет 48224,3
тенге, следовательно, экономия от увеличения
развеса рулонов составит:
1616 × 48224,3 = 77930468,8 тенге.
Следующим мероприятием можно считать
увеличение доли отгрузки рулонов развесом
10 – 12 тонн до 25%, которое приведет к экономии
бруса деревянного, бумаги, ленты упаковочной,
оцинкованной стали и рам. Реализация
данного мероприятия позволит устранить
проблему повышенного расхода упаковочных
материалов, возникающую при производстве
рулонов весом 5-7,5 тонн. Общая отгрузка рулонной продукции по
плану за год составляет 710213 тонн. Наполняемость
одного вагона равна при среднем развесе
равном 7,5 тонн 8 рулонов, а при среднем
развесе 10 – 12 тонн равна 6 рулонов. Отобразим
в таблице общее количество рулонов при
отгрузке продукции 710213 тонн и требуемое
количество вагонов, необходимое для их
транспортировки до и послевнедрения
мероприятия.
Таблица 3.1
Необходимое количество вагонов и рулонов
Наименование показателя | Средний развес
рулонов 7,5 тонн | Доля рулонов развесом
10 – 12 тонн равна 25 % |
количество рулонов, штук | 94965 | 87162 |
количество вагонов, штук | 11837 | 11568 |
Таким образом, при увеличении доли отгрузки
рулонов развесом 10 – 12 тонн, количество
рулонов снизится на 7533 штук, при этом
количество вагонов сократится на 269 штук.
Зная уменьшение количества вагонов и
рулонов, можно определить экономию упаковочных
материалов, к которым относятся брус
деревянный, рамы, бумага, лента упаковочная,
оцинкованная сталь. Во-первых, нужно определить
снижение расхода деревянного бруса, необходимого
для обшивки внутренней поверхности вагона.
Количество бруса необходимого для оборудования
1 вагона, согласно утвержденных схем погрузки
рулонной продукции составляет 0,1641 м3.
Уменьшение количества вагонов на 269 штук
позволит снизить расход на 44,14 м3. Цена
1 м3 деревянного бруса равна 17878,8 тенге,
следовательно, экономия составляет:
44,14 × 17878,8 = 789169,1 тенге.
Шторой шаг – определение экономии от
снижения количества рам, являющихся основанием
вагона и воспринимающих на себя ударно-тяговые
усилия и вес груза. На 1 вагон приходится
2 рамы, поскольку в результате мероприятия
происходит уменьшение количества вагонов
на 269 штук, то расход рам сократится на
538 штук. Учитывая, что цена одной рамы
равна 19475,3 тенге можно определить экономию
от сокращения данного вида упаковочных
материалов:
538 × 19475,3 = 10477737,9 тенге.
Третий вид упаковочных материалов, снижение
которого произойдет в результате предложенного
мероприятия, это влагонепроницаемая
бумага. Количество рулонов сократится
на 7533 штук, принимая во внимание тот факт,
что вес одного листа влагонепроницаемой
бумаги составляет 2,7 кг, определим годовой
расход бумаги сократится на:
7533 × 2,7 /1000 = 20,33 тонн.
В результате увеличения доли отгрузки
рулонов развесом 10 – 12 тонн до 25%, учитывая,
что цена 1 тонны бумагиравна 227404,19 тенге,
экономия составит:
20,33 × 227404,19 = 4623127,2 тенге
Следующий шаг подсчета экономии от предложенного
мероприятия – определение экономии от
снижения расхода упаковочной ленты. На
один рулон требуется затратить 9,68 кг
ленты, следовательно, снижение расхода
ленты в натуральном выражении за год
составит:
7533 × 9,68 / 1000 = 72,92 тонн.
Цена 1 тонны упаковочной ленты равна 138082,2
тенге, значит, экономия в стоимостном
выражении составит:
72,92 × 138082,2 = 10068954,0 тенге.
Для упаковки отгружаемой продукции применяется
также и оцинкованный лист, потребление
которого снизится в результате предложенного
мероприятия. Норма расхода листа на упаковку
рулонов весом 7,5 тонн составляет 16,69 кг,
значит, количество металла, необходимого
при упаковке рулонов весом 7,5 тонн равно:
710213 × 16,69/ 1000 = 11853 тонн.
При увеличении доли рулонов весом 10 –
12 тонн до 25% при условии, что норма расхода
листа на упаковку 10 тонн рулонов равно
13,53 кг, количество металла необходимого
при упаковке равно:
(532660 × 16,69 / 1000) + (177553 ×13,53 / 1000) = 11292 тонн
Цена 1 тонны оцинкованного листа равна
69959,6 тенге, следовательно, экономия по
оцинкованному листу в стоимостном выражении
составит:
(11853 – 11292) × 69959,6 = 39247335,6 тенге
Таким образом, общая величина экономии
по таким упаковочным материалам, как
брус деревянный, рамы, упаковочной ленты,
бумаги влагонепроницаемой и листа оцинкованного
бумага составляет 65206323,8 тенге.
Следующим мероприятием по снижению расхода
основных технологических и вспомогательных
материалов является установка промасливающей
машины электростатического типа, поскольку
установленная на АНГА-1700 промасливающая
машина не обеспечивает регламентированный
расход масла.
Установки электростатического промасливания
стальной полосы предназначены для равномерного
и дозированного покрытия маслом поверхности
стальной полосы с любой стороны или с
двух сторон одновременно.
Электростатическое распыление - это относительно
новый,прогрессивный и эффективный, способ,
отличающийся тем, что для распыления
не используется сжатый воздух или распыление
давлением. Используются только силы притяжения
и отталкивания зарядов в электростатическом
поле, создаваемом высоковольтным источником
питания. При движении, под действием сил
электростатики, частицы жидкости дробятся,
расталкиваются, опять дробятся. В результате,
к покрываемой поверхности подлетает
мелкодисперсная аэрозоль, что обеспечивает
равномерное покрытие. Скорость, полученная
при перемещении заряженных частиц в электростатическом
поле высокого напряжения, способствует
равномерному распределению, обеспечивает
хорошее покрытие жидкостью поверхности
и высокий коэффициент использования
жидкостей, поскольку жидкость, не попавшая
на полосу, возвращается в рабочую емкость
для повторного использования.
Для расчета экономии от установки промасливающей
машины необходимо сперва определить
годовые затраты потребляемого масла
и ингибитора коррозии, при условии, что
количество потребляемого масла в месяц
составляет 12 тонн, ингибитора коррозии
- 2 тонн, а сумма затрат составляет 661931,7
тенге в месяц:
661931,7 × 12 = 7943180,9 тенге
После установки промасливающей машины
электростатического типа будет использоваться
мультикор, расход которого составит 2
тонны в месяц, а стоимость за 1 тонну равна
195185,0 тенге. Необходимо определить расход
мультикора за год:
2 × 12 ×195185,0 = 4684440,0 тенге.
Таким образом, экономия от установки
промасливающей машины электростатического
типа составит:
7943180,9 – 4684440,0 = 3258740,9.
Общая экономия от осуществления данных
мероприятий составит 155460378,8 тенге в год.