Резины

и защитной обработкой от воздействия воды и химикатов

     Пластины  этой группы имеют следующие преимущества:

     1. Верхний (рабочий) слой пластины  почти не растягивается благодаря сжатию радиально-упругого внутреннего слоя. Вследствие этого уменьшается возможность двоения и деформации растровых точек на оттиске.

     2. Благодаря увеличению деформации  сжатия изменяется появления  полос и искажений градационной передачи на оттисках.

     3. Наличие радиально-упругого слоя  в известных пределах выравнивается  деформации сжатия.

     4. Сжатие офсетных резинотканевых  пластин делает возможным компенсацию  неточностей в изготовлении деталей  машин.

1. Резина - материал для изготовления красочных валиков

 

     Для печатания на машинах любого типа необходимы красочные валики, назначение которых - раскатывать краску в тонкий равномерный слой и наносить ее на печатную форму. Валики изготавливают из разных полимерных материалов, а в зависимости от вида печатного оборудования, скорости печатания, характера продукции и других факторов.

     Резиновые валики изготавливают централизованно  из маслостойкой резины на основе хлоропренового каучука, полученного при полимеризации  хлоропрена:

nСН₂ = С - СН = СН₂ - ... - СН₂ - С = СН - СН₂-...

            CI                                       Cl 
В хлоропреновый каучук не требуется вводить специальной вулканизирующей добавки, т. к. «сшивание» его молекул происходит за счет двойных связей, не использованных при образовании линейного полимера. Реакция протекает при температуре 140-200 °С и называется термовулканизацией.

     Для изготовления красочных валиков  наиболее часто применяют резину с хорошей механической прочностью и различной твердостью марок 4974, 520 и 4999.

     Мягкость  резины зависит от содержания в ней  фактиса - эластического материала, получаемого в результате присоединения серы к льняному маслу и других мягчителей.

     Компоненты  резиновой смеси (сырой резины) тщательно  перемешивают, и смесь пропускают несколько раз через каландр. В результате получают пластины толщиной в среднем 1,5 мм. Стержень валика, промазанный клеем, обматывают несколькими пластинами. Во избежании деформации валика его забинтовывают тканевыми лентами и подвергают вулканизации в автоклавах при температурах 140-150 °С в течение 2-5 часов. Из-за образовавшейся сетчатой пространственной структуры сырая резина приобретает способность к упругоэластическим деформациям и необходимую твердость.

     При такой технологии изготовления диаметр валиков получается приблизительно на 10 мм больше, чем требуется для работы. Поэтому шлифованием его доводят до нужного размера.

     Также резиновые валики с гладкой поверхностью могут быть получены методом формования, при котором густая резиновая смесь под большим давлением подается в отливную форму со стержнем и затем подвергается вулканизации.

     Резиновые валики устойчивы к действию воды, немного набухают при длительном действии на них растительного и минерального масел и сильно - при действии керосина и бензина.

     Резиновые валики разной твердости применяют  для всех видов печати и разных печатных машин. Из мягкой резины марки 4974 твердостью 20 ед. (по ТИРу) изготавливают валики для плоскопечатных и ротационных машин высокой печати. Для газетных ротационных машин используют валики из резины 520 средней твердости 25 ед., резина 4999 твердости 35-45 ед. (по ТИРу) применяется для изготовления

раскатных и накатных валиков для офсетных машин. Для валиков, предназначенных для машин глубокой печати, используют резину твердостью 65-75 ед.

     Стойкость к действию различных растворителей  и коэффициенты восприятия и отдачи краски зависят от номера и, состава  резины (табл. 1).

     По  техническим условиям допускается  набухание резины всех марок в  минеральном масле не более 3 %, в льняном масле и олифе - не более 2 % (при выдержке резины в них в течение 24 часов). Наилучшими коэффициентами восприятия и отдачи краски обладает мягкая резина 4974.

Таблица 1

Печатно-технические  характеристики валиков

 

     Резиновые валики имеют хорошую термостойкость и сохраняют свои свойства при  температуре 70-90 °С. Срок службы накатных валиков при двухсменной работе машины - 1-1,5 года, раскатных - около  двух лет при условии их шлифовки и полировки через каждые 8-9 месяцев. Срок службы валиков может колебаться в зависимости от твердости резины, нагрузки в зоне контакта с раскатными цилиндрами или с формой, от технического состояния красочного аппарата и от других факторов. Однако валики быстро загрязняются бумажной пылью, которая затем переносится на печатную форму, поэтому их необходимо часто смывать. С шероховатой поверхности валиков краска смывается трудно. Резиновые валики не поддаются вторичной переработке и реставрации. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рассмотрим  резино-тканевые полотна немецкого  качества крупнейших  поставщиков  CONTI – AiR и Phoenix Xha Blankets: 

Стратегия двух брендов - Различия 
 

 
 

            

- Производство  в Вальтерсхаузен;

- Преимущественно  полотна из четырех слоев ткани;

- Микросферы;

- Цилиндровая  шлифовальная машина;

- Технология  нанесения и каландрирования. 

- Производство  в Нортхайм;

- Полотна  из 2/3 слоев ткани;

- Образование  пузырьков химическим способом;

- Шлифование  абразивными лентами;

- Технология  каландрирования. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

История Phoenix Xha Blankts

1856 год – Братья Коен основали резиновую фабрику и дали ей название в честь себя. На фабрике 280 работников производит резиновую обувь и обрезиненные ткани.

1930 год – Phoenix начинает производить ОРТП на предприятии в Гамбурге.

1933 год – После  воссоединения Phoenix AG поглотил завод по изготовлению резиновых изделий в Тюрингии и начал инвестирование для создания одного из современных заводов по выпуску ОРТП.

2000 год – Из-за  высоких требований на рынке Phoenix AG инвестирует 1,5 млн. евро для расширения завода в Тюрингии, что делает его самым крупным заводом по изготовлению ОРТП в Европе.

2001 год – Phoenix AG выполнил стратегию 2000, которая была наценена на ведущий и дополнительно на смежный бизнес.

2001 год (01.10) –  1 октября был основан Phoenix Xtra Print, выделился из Phoenix AG, отделение по изготовлению ОРТП. Это включает завод в Тюрингии, команду, продукты, рецепты и патенты, а также бренд для ОРТП.

2005 год – В октябре Phoenix Xtra Print стал членом Continental Contitech Group. Название бренда изменилось на Poenix Xtra Blankets.

2007 – В сентябре  ContiTech инвестирует более, чем 3 млн. евро в новый каландр с валковой головкой, который уже в декабре был инсталлирован вместе с трехвалковой мельницей. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Сравнение продуктов CONTI – AIR blanket technology 

Tourmaline Carat

Данные

1.96мм 1.68мм

Верхний слой: микрошлифование

Шероховатость поверхности (Ra)<1,1мкм

Твердость (полотна) 77˚Шор А

Микротвердость(поверхность) 53˚ Шор А

Компрессионность  при 135 Н/см² около 8,0% (0.16 мм)

Тканевые слои 4/3

Растяжение при 500 Н/50 мм около 8,0 %

Прочность на разрыв >4500 Н/50 мм

 

Vulcan Folio 

1.96 мм

Верхний слой: микрошлифование и полирование

Шероховатость поверхности (Ra) 0,6 мкм

Твердость (полотна) 78˚ Шор А

Микротвердость (поверхность) 66˚ Шор А

Компрессионность  при 135 Н/см² около 9,5 % (0.19 мм)

Тканевые слои 3

Растяжение при 500 Н/ 50 мм около 1.0 %

Прочность на разрыв >4500 Н/ 50 мм

Sapphire Carat 

1.96 мм 1.68 мм

Верхний слой: микрошлифование

Шероховатость поверхности (Ra)< 0,5 мкм

Твердость (полотна) 78˚Шор А

Микротвердость (поверхность) 56˚ Шор А

Компрессионность  при 135 Н/см² около 9.0% (0.18 мм)

Тканевые слои 4/3

Растяжение при 500 Н/ 50 мм около 0.8%

Прочность на разрыв > 4000 Н/ 50 мм

Приработка/усадка полотна после натяжения и обкатки 1,5 %

Perfect Dot MX 

1.96 мм

Верхний слой: микрошлифование  и полирование

Шероховатость поверхности (Ra) 0,6 мкм

Твердость (полотна) 80˚ Шор А

Компрессионность  при 135 Н/см² около 6.0% (0.15 мм)

Тканевые слои 3

Растяжение при 500 Н/ 50 мм около 0.7%

Прочность на разрыв > 3500 Н/ 50 мм

Приработка/усадка полотна после натяжения и обкатки 1,5 %

Tourmaline Carat

1.96 мм 1.68 мм

Верхний слой: микрошлифование

Шероховатость поверхности (Ra)< 1,1 мкм

Твердость (полотна) 77˚ Шор А

Микротвердость (поверхность) 53˚ Шор А

Компрессионность  при 135 Н/см² около 9.0% (0.18 мм)

Тканевые слои 4/3

Растяжение при 500 Н/ 50 мм около 0.8%

Прочность на разрыв > 4500 Н/ 50 мм

Приработка/усадка полотна после натяжения и обкатки 1,5 %

Vulcan Editor 

1.96 мм

Верхний слой: микрошлифование  и полирование

Шероховатость поверхности (Ra) 0,6 мкм

Твердость (полотна) 76˚ Шор А

Компрессионность  при 135 Н/см² около 9.5% (0.19 мм)

Тканевые слои 3

Растяжение при 500 Н/ 50 мм около 1.0%

Прочность на разрыв >4200 Н/ 50 мм

Приработка/усадка полотна после натяжения и обкатки 1,5 % 
 

Сравнение продуктов Phoenix  Xha Blankets 

Aquamarine Carat

Технические данные

1.96 мм 

Верхний слой: микрошлифование

Шероховатость поверхности (Ra) около 1.0 мкм/ 6-7 мкм RZ

Твердость (полотна) 76˚ Шор А