Технологический процесс механической обработки поверхностей детали 3Т161.400.408.00 Вал-шестерня

    Длина 33,4 ;

    Длина 15 ;

    4.4 Неуказанные допуски радиусов  закругления – 2 мм (по табл.17

    ГОСТ 7505-89).

    4.5 Допускаемая высота торцового  заусенца – 2 мм

    (по  табл.11 ГОСТ 7505-89).

    4.6 Допускаемое отклонение от прямолинейности – 1,2 мм

    (по  табл.13 ГОСТ 7505-89).

 

    3. Выбор маршрута  обработки поверхности. 

    Выберем маршрут обработки поверхности Æ25К6.

    Выбор маршрутов ведём по [3].

    Произведём  выбор и определим последовательность способов механической обработки, обеспечивающих требуемую размерную точность и качество поверхности детали. Учитывая себестоимость, а так же требования к размерной точности выбираем два маршрута обработки. В результате обоих маршрутов получаем 6 квалитет допуска размера и заданный параметр шероховатости R_a=0,63 мкм.

       

                                                   

    

                                           

                                  

      

    

                                 

                              

    

    

              

    С =(230*2,14)/60=8,20 коп.    С =(269*2,19)/60=9,81 коп.

        Вывод: исходя из проведённых вычислений определили, что в первом способе механической обработки денег затрачено меньше, следовательно, он выгоднее экономически.

 

    4. Назначение режимов резания на одну операцию. 

    Расчёт  режима резания ведётся по методике [4].

    Токарная  операция – точить поверхность Æ25К6.

    L_рез=86 мм., Ra=0,63 мкм.

    Этап 1. Расчёт длины рабочего хода суппорта L_р.х. в мм.

    L_р.х.=L_рез+y+L_доп=86+1=87 мм.

    Этап 2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ в мм/об.,

    а) определение подачи по нормативам.

    б) уточнение подачи по паспорту станка.

    S₀=0,2 мм/об.

    Уточняя по паспорту станка принимаем  S₀=0,2 мм/об.

    Этап 3. Определение стойкости инструмента  по нормативам Т_р в мин.

    Т_р=Т_м* λ

    λ =L_рез/L_р.х.=0.99

    Т.к. λ>0.7, то принимаем Т_р= Т_м=50 мин.

    Этап 4. Расчёт скорости резания V в м/мин. и числа оборотов шпинделя n в минуту.

    а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам:

    V_табл.=160 м/мин.

    К₁=0,75; К₂=1,55; К₃=1 (по таблицам «Коэффициенты К₁, К₂, К₃.»,

    стр.174-175).

    V=V_табл*К₁*К₂*К₃=160*0,75*1,55=186 м/мин.

    б) расчёт рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка:

    n=1000V/πd=(1000*186)/(3,14*25)=2369 об/мин.

    в) уточняем по паспортным данным станка и принимаем n=1600 об/мин.

    г) уточняем скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:

    V= πdn/1000=125,6 м/мин.

    Этап 5. Расчёт основного машинного времени  обработки t_м в мин.

    t_м=L_р.х./S_on=87/(0,2*1600)=87/320=0,3 мин. 

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ТЕХНИЧЕСКОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА  ОДНУ ОПЕРАЦИЮ 

Рассчитать  норму штучного времени для токарной, выполняемой на токарном станке в патроне. Производство среднесерийное. Масса заготовки 1,155 кг. Размеры детали 38.5x165 мм. Точность обработки—6-й квалитет; 100 % деталей контролируется микрометром. Резец Т15К6, сечением 25X25 мм. Расчетная стойкость лимитирующего инструмента 50 мин. Размер партии заготовки — 312.Основное время — 0,3 мин. Расчет технической нормы времени будем вести по методике [5]. 

Штучно-калькуляционное  время:

Т_шт-к=Т_п.з./n + Т_о + (Т_у.с.+ Т_з.о.+Т_уп+ Т_из )k + Т_{о.б от};

Размер партии заготовки:

n=312 шт.

Подготовительно-заключительное время:

                                   Т_п.з=13 мин (прил.3[5], стр. 215);

       Т₀=0,3 – исходя из расчет основного машинного времени обработки t_м в мин:

k=1,85 – для среднесерийного производства;[ §4.3. ст. 101;5];

Ту.с - время на установку и снятия детали ;

Тз.о  – время на закрепление и открепления  детали;

 Ту.с  + Тз.о=0,23 мин., приложение 5.1. ст. 197;

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин.

Время на подвод и отвод инструмента к детали при обработке равно 0,025мин, тогда:

Т_уп - время на приёмы управления

Т_уп =0,025×2+0,01×2=0,07 мин приложение 5.8,стр203; [5].

Время на измерение детали микрометром:

Т_из =0,12 мин. (приложение 12,16 [5],стр207-209);

 Вспомогательное  время:

Т_в=Т_у.с.+ Т_з.о.+Т_уп+ Т_из;

Т_в = 0,23+0,12=0,35 мин.;

 Оперативное время:

Т_оп=Т_о+Т_в;

Т_оп=0,3+0,35 = 0,65 мин.;

Время на организационное обслуживание рабочего места , приложение 5 [1] составляет 7 % оперативного времени, тогда:

                               Т_{о.б от} = Т_оп×П_{о.б от} /100 =0,65×7/100=0,045 мин.;

Тогда штучно-калькуляционное время:

Т_шт-к.=13/312+0,3+(0,23+0,025×2+0,01×2+0,12)1,85+0,045=1,16 мин. 

 
 
 
 
 

      

 
 
 
 

Заключение. 

    В данной курсовой работе мы разработали технологический процесс механической обработки поверхностей детали, усвоили методику определения типа организационной формы производства, выбрали метод получения заготовки и разработали её чертёж. Затем произвели выбор маршрута обработки заданной поверхности Æ25К6 и назначили режимы резания на одну операцию. После этого рассчитали техническую норму времени на эту операцию. Для приобретения необходимых навыков по оформлению технологических карт мы заполнили одну операционную карту.

    Выполнив  данную курсовую работу, мы научились работать с различной технической литературой (ГОСТ, справочные пособия, и д.р.), получили необходимые знания по оформлению технологических карт и чертежей.

    После завершения курсовой работы мы приобрели  основные навыки по разработке технологических  процессов и оформлению необходимой  технологической документации, которые  будут востребованы в дальнейшей нашей производственной деятельности.

 

    Список литературы 

    1. Проектирование технологических  процессов механической обработки  в машиностроении. Под редакцией  Бабука В.В., Минск «Вышейшая школа» 1987.

    2. Справочник металлиста. Под редакцией Рахштадта А.Г. и Брострема В.А., Москва «Машиностроение» 1976.

    3. Методические указания к практическим  занятиям по курсу «Технология  машиностроения». Под редакцией  Баршай И.Л., Минск 1986.

    4. Режимы резания металлов. Справочник  под редакцией Барановского Ю.В., Москва «Машиностроение» 1972.

    5. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», Минск «Вышейшая школа» 1983.

    6. ГОСТ7505-89: «Поковки стальные штамповочные. Допуски, припуски и кузнечные напуски».  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    ПРИЛОЖЕНИЯ